往復(fù)式壓縮機試車方案.doc

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富氮氣壓縮機單機試車方案 目 錄 1試車條件............................................ 2 2壓縮機單體試車方案.................................. 3 2.1單體試車準備工作.................................. 3 2.2潤滑油系統(tǒng)試車方案................................ 4 2.3冷卻水系統(tǒng)試車方案................................ 5 2.4電機單試方案...................................... 6 3壓縮機空負荷試車方案................................ 6 4壓縮機及管道吹掃方案................................ 7 5.壓縮機空氣負荷試車方案............................ 10 6壓縮機工藝氣負荷試車方案............................ 12 富氮氣壓縮機單機試車方案 （一）試車條件 1.1試車前必須成立試車小組，試車人員必須經(jīng)學(xué)習(xí)，熟悉試車方案和操作法，明確責任，確保正確操作。 1.2試車必須遵照《試車方案》、《操作規(guī)程》和相應(yīng)的規(guī)范進行指揮和操作，嚴防多頭領(lǐng)導(dǎo)，越級指揮，違章操作，以防事故發(fā)生。 1.3試車前，試車范圍的工程必須是按照設(shè)計內(nèi)容和有關(guān)規(guī)范的質(zhì)量標準已全部完成，并提供下列資料和文件： （1）各種產(chǎn)品合格證 （2）施工記錄和檢驗合格文件 （3）隱蔽工程記錄 （4）焊接檢驗報告 （5）潤滑油系統(tǒng)清洗合格記錄 （6）安全閥調(diào)試合格證書 （7）電氣、儀表調(diào)校合格記錄 1.4 試車用油、動力、儀表空氣、冷卻水必須保證。 1.5 測試用儀表、工具準確到位，記錄表格必須齊備。 1.6 安裝單位的保修人員、工程管理人員應(yīng)明確職責，準確到位。 1.7 試車時，指定專人進行測試和定時填寫試車記錄。 1.8 試車應(yīng)設(shè)專區(qū)和警戒線。 1.9 試車前，參與試車的單位和主要成員應(yīng)對試車方案簽字確認。 1.10 安全工作要做到以下幾點： （1）試車必須貫徹“安全第一、預(yù)防為主”的方針，切實做好各項安全措施。 （2）試車人員要嚴格聽從總負責人指揮，試車前要進行安全交底，嚴格按分工行事，不準自以為是、自作主張。 （3）試車中必須動火時，除應(yīng)辦理動火手續(xù)外，車間安全員必須自始至終進行現(xiàn)場監(jiān)督，確保絕對安全。 （4）試車前一定要確認機器、設(shè)備、材料、閥門、儀表及電氣設(shè)備的合格證是否齊全、有效。 （5）系統(tǒng)的盲板位置應(yīng)有系統(tǒng)圖。 （6）機器的轉(zhuǎn)動部位必須有安全罩，嚴禁頭、手冒險伸入轉(zhuǎn)動空間，以防意外。 （7）試車過程中的安全、消防、防毒、防爆及急救設(shè)施應(yīng)準備到位。 （8）專區(qū)的設(shè)置和安全保衛(wèi)工作由保衛(wèi)部門負責。 （二）富氮氣壓縮機單體試車方案 2.1單體試車前的準備 2.1.1試車前與機組有關(guān)的土建工程均已竣工，二次灌漿已達到設(shè)計要求的強度。 2.1.2壓縮機的全體附屬設(shè)備、管道均已按要求的質(zhì)量標準安裝完畢。 2.1.3本機組有關(guān)的電氣工程均已安裝完畢，并按照電氣規(guī)程實驗合格，車間照明具備送電條件。 2.1.4本機組的各種儀表、自動控制連鎖裝置均已安裝調(diào)試完畢。 2.1.5上下水已接通，具備使用條件。 2.1.6本機組各項試車前的施工記錄、交出文件均已填寫就緒，并經(jīng)有關(guān)部門審查核對，認為合格。 2.2循環(huán)油潤滑系統(tǒng)的試車。 2.2.1循環(huán)油潤滑系統(tǒng)已按要求清洗干凈。 2.2.2加清洗油洗油箱、油冷卻器、油過濾器，并清除其中的雜物。 2.2.3油箱清理干凈，加合格潤滑油至油箱1/2~2/3高度。 2.2.4將壓縮機主軸承和滑道供油管接頭拆開，套上軟管使油能引到曲軸箱內(nèi)，進行油泵試車。 2.2.5打開油泵進、出口閥及旁路閥。 2.2.6打開油壓表閥門。 2.2.7盤動齒輪油泵，確認是否靈活。 2.2.8啟動電機，觀察轉(zhuǎn)向是否正確。若不對要立即停車，改向后重新啟動。然后觀察聲音、震動、泵體溫度情況，正常后繼續(xù)運轉(zhuǎn)。 2.2.9調(diào)整旁路閥使系統(tǒng)油壓保持在規(guī)定值。 2.2.10在各個供油點檢查、調(diào)整油量并觀察回油情況。 2.2.11若回油溫度過高，應(yīng)打開油冷器進水閥，保持油溫≤45℃。 2.2.12從油泵運轉(zhuǎn)正常開始算起，連續(xù)運轉(zhuǎn)大于4小時，無異常為合格。 2.2.13油泵試車合格后，停下油泵電機。 2.2.14潤滑油系統(tǒng)清潔度不符合要求，油泵要繼續(xù)運行進行管道清洗，直到清潔度合格為止。 2.2.15將清洗油排出，清洗油箱、過濾器，恢復(fù)主軸及滑道油管接頭，更換新的潤滑油。 2.2.16再次啟動油泵，并調(diào)整油壓在規(guī)定值內(nèi)，檢查并消除各個接頭的漏油現(xiàn)象，然后對油壓報警連鎖裝置進行效驗和調(diào)整，確保其動作準確可靠。 2.2.17消除試車中發(fā)現(xiàn)的缺陷。 2.3 潤滑油系統(tǒng)試車是的注意事項 2.3.1利用泵出口旁路閥調(diào)整油壓至0.25～0.45MPa，并做油壓低輔泵自啟聯(lián)鎖試驗，檢驗聯(lián)鎖靈敏性能。 2.3.2觀察潤滑油的供油情況及各點油溫情況，各閥門的開關(guān)靈敏度，觀察供油管、回油管回油情況及密封性能，如有泄漏立即停泵消除。 2.3.3如果一切正常連續(xù)運行4小時，密切注意油箱油位，及時補加油至油位1/2～1/3。 2.4 冷卻水系統(tǒng)試車 2.4.1壓縮機試車前，應(yīng)進行冷卻水系統(tǒng)沖洗拆各冷卻設(shè)備進口閥前法蘭，排水清洗管道，無雜物后連接各設(shè)備口試漏，其內(nèi)容包括：1—2段冷卻器、1—2段氣缸的水套、油冷器，氣缸填料箱冷卻水。 2.4.2通水前檢查各管線、法蘭是否已連接好。 2.4.3打開本機上水閥門，檢查上水壓力是否在操作范圍內(nèi)，系統(tǒng)有無泄漏現(xiàn)象，各段回水量是否正常。 2.4.4消除試車過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷。 2.4.5注意事項 2.5.1杜絕跑水混入油路。 2.5.2杜絕水噴到電氣設(shè)備，以及氣缸氣道，不能侵害其它建筑設(shè)施。 2.5.3沖洗過程出水口專人看護，注意人身安全。 2.5 電機試車（按照電器試車方案進行試車）。 2.5.1拆卸連軸盤上的定位環(huán)，使電機和壓縮機脫離開。 2.5.2復(fù)查電機轉(zhuǎn)子和定子間沿圓周的間隙和其他有關(guān)項目，應(yīng)符合電動機隨機技術(shù)資料的規(guī)定。 2.5.3電動機試運行的有關(guān)操作要求和注意事項應(yīng)按規(guī)程操作。 2.5.4開循環(huán)油潤滑系統(tǒng)。 2.5.5開啟電機后，立即停車，檢查電機轉(zhuǎn)向是否正確，有無異常聲音。 2.5.6再開啟電機，運轉(zhuǎn)5分鐘，然后檢查。 2.5.7再開啟電機，連續(xù)運轉(zhuǎn)4小時后，檢查主軸承溫度不超過65℃；主軸承回油情況；電機定子的溫度不超過110℃；運轉(zhuǎn)中有無異常聲音。 2.5.8停同步電動機，當電機停止運轉(zhuǎn)5分鐘后，停循環(huán)油泵。 2.5.9檢查同步電機內(nèi)部及各部分連接螺栓等，消除試車過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷。 （三）富氮氣壓縮機無負荷試車方案 3.1空負荷試車前，應(yīng)拆下壓縮機各級進、排氣閥，將各級氣缸清理干凈。 3.2盤車2-3周，復(fù)核氣缸的前后余隙數(shù)值，然后抽出盤車器，放置到開車位置。 3.3啟動循環(huán)油系統(tǒng)，調(diào)整油壓達到規(guī)定要求。 3.4開啟冷卻水系統(tǒng)閥門。 3.5檢查無問題后，按電氣操作規(guī)程進行電機啟動前的準備。 3.6瞬間啟動電機，檢查壓縮機曲軸轉(zhuǎn)向是否正常，停機后檢查各個部位情況，如果無異常情況后，進行第二次啟動。 3.7第一次啟動運轉(zhuǎn)5分鐘，檢查各個部位有無過熱、震動等情況，發(fā)現(xiàn)問題立即停車，查明原因，及時排除。 3.8第二次啟動后，進行壓縮機的空負荷、跑合性運轉(zhuǎn)，使壓縮機密封面達到嚴密帖合及運動機構(gòu)摩擦達到更好配合，空負荷運轉(zhuǎn)時間為4小時。 3.10按正常程序停車。 3.11空負荷運轉(zhuǎn)中檢查下列項目并符合其技術(shù)指標要求 （1）循環(huán)油壓力應(yīng)保持在0.25～0.45Mpa,當油壓降至0.2Mpa時報警啟動輔油泵, 當≤0.10Mpa時聯(lián)鎖停機。 （3）活塞桿摩擦部位溫度<100℃。 （4）冷卻水系統(tǒng)通水應(yīng)暢通。 （5）刮油環(huán)情況良好, 無泄漏。 （6）檢查運動部件有無不正常聲響, 并應(yīng)及時消除。 （7）崗位操作工按正常操作程序加強巡回檢查，作好記錄。 （四)富氮氣壓縮機的設(shè)備管道空氣吹除方案。 4.1吹掃的目的 新安裝的2D32-51/4-22.5富氮氣壓縮機組及附屬設(shè)備、 工藝管道的吹除是負荷試車前的重要工作程序之一，為了使壓縮機組能夠順利地投入生產(chǎn)使用，必須對其設(shè)備、工藝管道內(nèi)部的贓物、焊渣雜物、鐵屑等清除干凈，避免贓物帶入閥門、設(shè)備、管道造成閥門、設(shè)備、管道堵塞、磨損、失靈。為此，在壓縮機負荷試車前必須進行吹掃。為確保壓縮機吹掃過程中的安全及吹掃質(zhì)量，特編寫該方案。吹除過程中必須嚴格按吹除方案進行吹除，精心操作，細心檢查。力爭本吹除工作圓滿完成，為下一步試車工作打好基礎(chǔ)。 4.2吹掃應(yīng)具備的條件 1、由安裝單位、管理公司、施工單位會同有關(guān)人員對壓縮機組安裝后設(shè)備、工藝管線、法蘭、閥門及主要連接部件的交底工作和吹掃方案的學(xué)習(xí)。 2、按照帶控制點工藝流程進行全面檢查，所有設(shè)備、管線、閥門安裝完畢并符合設(shè)計要求。 3、“三查四定”落實，并整改結(jié)束。 4、現(xiàn)場做到完工、料盡、場地清、道路暢通。 5、電氣、儀表調(diào)試合格，壓縮機操作面板具備使用條件。 6、電機單機試車結(jié)束并驗收合格。 7、對機組所有法蘭、閥門全部檢查，確保所有安裝、試壓的盲板確保全部抽出。 8、油、水、電、氣投運正常，具備開車吹掃條件。 9、對機組所有閥門清理、加油，檢查開關(guān)是否靈活，能否關(guān)死，并關(guān)閉系統(tǒng)所有閥門。 10、拆下所有儀表管道的根部閥、取樣閥，各管道、設(shè)備上的儀表開孔均安裝、封閉。 11、電器、照明設(shè)施要符合相關(guān)規(guī)定。 12、帶手柄的鐵板、白油漆、擋板、木棰、拆裝工具、記錄表格、記錄紙、彩筆等工器具準備齊全。 備好洗衣粉水、刷子、噴壺、粉筆等檢漏工具。 吹掃口安全區(qū)域拉警戒線隔離，無關(guān)人員禁止進入，確保安全。 壓縮機單機設(shè)備、氣體管線的一切吹掃過程必須按照吹掃方案及吹掃流程安全進行， 吹除合格一段在吹掃流程上用紅筆標注一段，防止漏吹。（吹掃流程圖附后） 4.3吹掃的方法 1、 氮氣來自管網(wǎng)、空氣來自管網(wǎng)、循環(huán)氮氣來自轉(zhuǎn)化及富氮氣入口氣緩沖罐拆開端頭人孔蓋及中間的人孔蓋人工進行清掃。 2、壓縮機一入管線及一入緩沖器拆開法蘭人工清掃。 3、壓縮機一段出口后的煤氣管線用壓縮機打空氣進行吹掃。 4、壓縮機循環(huán)水管線用循環(huán)水進行沖洗。 5、吹掃分段進行，合格一段方可進行下一段吹掃。 4.4吹掃步驟 壓縮機系統(tǒng)吹掃要求在壓縮機單機空負荷試車合格的條件下完成，確保系統(tǒng)吹掃過程順利進行。 4.4.1吹除前應(yīng)拆下各級緩沖器、水冷卻器、油水分離器等的排污閥、安全閥和壓力表； 4.4.2壓縮機一入管線及入口緩沖器用人工清掃干凈并用面粉團全面粘結(jié)把關(guān)，確?；覊m、雜物清除干凈，具備開車條件，而壓縮機一段出口后的管線、設(shè)備用壓縮機打空氣進行吹掃； 4.4.3壓縮機一級排氣管線、一出緩沖器、一段水冷器入口管的吹掃步驟： 4.4.3.1安裝好壓縮機一段排氣氣閥，按照吹掃流程圖將一出緩沖器導(dǎo)淋閥前拆開作①號吹除口，并在后法蘭處加盲板，同時把一段水冷器入口富氮氣管法蘭拆開作①號吹除口，并在后法蘭加盲板。 4.4.3.2按照壓縮機開車準備條件及開車準備要求作好壓縮機開車準備，并全面檢查合格； 4.4.3.3啟動壓縮機進行吹掃，吹掃過程中應(yīng)經(jīng)常用橡膠手錘敲打管道和焊逢，以免焊渣或雜物遺留在管內(nèi)； 4.4.3.4吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.3.5吹掃檢查合格后，按照壓縮機的停車步驟停下壓縮機。 4.4.3.6恢復(fù)兩個①號吹除口并關(guān)閉一出緩沖器導(dǎo)淋閥。 4.4.4壓縮機一段水冷器及出口至一段分離器入口管的吹掃步驟： 4.4.4.1按照吹掃流程圖將一段水冷器導(dǎo)淋閥閥前法蘭斷開作為②號吹除口，并在其后法蘭處加盲板隔離，同時斷開一段分離器入口煤氣管法蘭作②號吹除口，并在其后法蘭處加盲板隔離。 4.4.4.2按照壓縮機開車準備條件及開車準備要求作好壓縮機開車準備，并全面檢查合格； 4.4.4.3啟動壓縮機進行吹掃，吹掃過程中應(yīng)經(jīng)常用橡膠手錘敲打管道和焊逢，以免焊渣或雜物遺留在管內(nèi)； 4.4.4.4吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于兩個吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.4.5吹掃檢查合格后，按照壓縮機的停車步驟停下壓縮機。 4.4.4.6恢復(fù)兩個②號吹除口并關(guān)閉一段水冷器導(dǎo)淋閥。 4.4.5壓縮機一段分離器及出口至二段缸入口短管的吹掃步驟： 4.4.5.1按照吹掃流程圖斷開一段分離器導(dǎo)淋閥閥前法蘭、二入緩沖器導(dǎo)淋閥閥前法蘭、二段缸入口短管法蘭及一回一閥閥前法蘭均作為③號吹除口，并均在其后法蘭處加盲板隔離。 4.4.5.2按照壓縮機開車準備條件及開車準備要求作好壓縮機開車準備，并全面檢查合格； 4.4.5.3啟動壓縮機進行吹掃，吹掃過程中應(yīng)經(jīng)常用橡膠手錘敲打管道和焊逢，以免焊渣或雜物遺留在管內(nèi)； 4.4.5.4吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于四個③號吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.5.5吹掃檢查合格后，按照壓縮機的停車步驟停下壓縮機。 4.4.5.6恢復(fù)四個③號吹除口并關(guān)閉一分器、一回一閥和二入緩沖器導(dǎo)淋閥。 4.4.6壓縮機二級排氣管線至二回一水冷器入口管的吹掃步驟： 4.4.6.1安裝好壓縮機二段排氣氣閥，按照吹掃流程圖將二出緩沖器導(dǎo)淋閥閥前法蘭及二段水冷器入口煤氣管法蘭拆開均作④號吹除口，并均在后法蘭加盲板。 4.4.6.2按照壓縮機開車準備條件及開車準備要求作好壓縮機開車準備，并全面檢查合格； 4.4.6.3啟動壓縮機進行吹掃，吹掃過程中應(yīng)經(jīng)常用橡膠手錘敲打管道和焊逢，以免焊渣或雜物遺留在管內(nèi)； 4.4.6.4吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于兩個④號吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.6.5吹掃檢查合格后，按照壓縮機的停車步驟停下壓縮機。 4.4.6.6恢復(fù)兩個④號吹除口并關(guān)閉二出緩沖器導(dǎo)淋閥。 4.4.7壓縮機二段排氣管線至富氮氣緩沖罐的吹掃步驟： 4.4.7.1按照吹掃流程圖將二段排氣管線與富氮氣緩沖罐鏈接法蘭斷開均作為⑤號吹除口，并在其后法蘭處加盲板隔離。 4.4.7.2按照壓縮機開車準備條件及開車準備要求作好壓縮機開車準備，并全面檢查合格； 4.4.7.3啟動壓縮機進行吹掃，吹掃過程中應(yīng)經(jīng)常用橡膠手錘敲打管道和焊逢，以免焊渣或雜物遺留在管內(nèi)； 4.4.7.4吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于兩個吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.7.5吹掃檢查合格后，按照壓縮機的停車步驟停下壓縮機。 4.4.7.6恢復(fù)⑤號吹除口。 4.4.8壓縮機富氮氣緩沖罐及富氮氣外送管出口的吹掃步驟： 4.4.8.1按照吹掃流程圖斷開富氮氣緩沖罐導(dǎo)淋閥閥前法蘭、A-7404-125管道上閥門法蘭、N-7201-125管道上閥門前法蘭處均作為⑥號吹除口，并均在其后法蘭處加盲板隔離。 4.4.8.2按照壓縮機開車準備條件及開車準備要求作好壓縮機開車準備，并全面檢查合格； 4.4.8.3啟動壓縮機進行吹掃，吹掃過程中應(yīng)經(jīng)常用橡膠手錘敲打管道和焊逢，以免焊渣或雜物遺留在管內(nèi)； 4.4.8.4吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于三個⑥號吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.8.5吹掃檢查合格后，按照壓縮機的停車步驟停下壓縮機。 4.4.8.6恢復(fù)三個⑥號吹除口。 4.4.9壓縮機各回一管線的吹掃 4.4.9.1將一段入口氣緩沖罐連接法蘭斷開在其法蘭后加盲板作為⑦號排放口、一段入口大閥后法蘭斷開，并在閥門法蘭測加盲板作為⑦排放口。 4.4.9.2按照壓縮機開車準備條件及開車準備要求作好壓縮機開車準備，并全面檢查合格； 4.4.9.3啟動壓縮機開1-1、2-1進行吹掃，吹掃過程中應(yīng)經(jīng)常用橡膠手錘敲打管道和焊逢，以免焊渣或雜物遺留在管內(nèi)； 4.4.9.4吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于兩個⑦號吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.9.5吹掃檢查合格后，按照壓縮機的停車步驟停下壓縮機。 4.4.9.6恢復(fù)兩個⑦號吹除口。 4.4.10壓縮機各段出、入口緩沖器、水冷器、分離器導(dǎo)淋閥后至集油槽入口管段的吹掃步驟： 為節(jié)省用電，這一步的吹掃過程放在壓縮機空氣負荷試車的初始階段中進行，當壓縮機啟動運行正常后，開始空氣負荷試車時，按照從遠到近的配管緩慢開各導(dǎo)淋閥進行吹掃，直到在集油槽入口導(dǎo)淋總管斷開的法蘭處用白布或涂有白漆的靶板置于吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.10.1按照吹掃流程圖斷開集油槽入口導(dǎo)淋總管法蘭作為（8）號吹除口，并在其后法蘭處加盲板隔離， 4.4.10.2按照壓縮機開車準備條件及開車準備要求作好壓縮機開車準備，并全面檢查合格； 4.4.10.3啟動壓縮機待運行正常后，用四段放空閥、一回一、四回一閥控制壓縮機各段壓力并穩(wěn)定在壓縮機空氣負荷試車的初始階段。 4.4.10.4然后按照從遠到近的配管緩慢開各導(dǎo)淋閥進行吹掃，吹掃過程中應(yīng)經(jīng)常用橡膠手錘敲打各導(dǎo)淋管道和焊逢，以免焊渣或雜物遺留在管內(nèi)； 4.4.10.5吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于（9）吹除口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.10.6吹掃檢查合格后，關(guān)閉各段導(dǎo)淋閥，恢復(fù)斷開的集油槽入口導(dǎo)淋總管法蘭。而壓縮機不停，繼續(xù)第二階段的空氣負荷試車。 4.4.16壓縮機集油槽出口至廢油池管段的吹掃步驟： 4.4.16.1按照吹掃流程圖打開廢油池入口閥及集油槽出口導(dǎo)淋閥。 4.4.16.2然后緩慢打開四段分離器導(dǎo)淋閥進行吹掃。 4.4.16.5吹掃30分鐘后，用白布或涂有白漆的靶板置于廢油池入口管管口處放置3-5分鐘，若白布或涂有白漆的靶板表面無鐵銹、顆粒狀物體、塵土、水份及其他臟物，即為合格。 4.4.16.6吹掃檢查合格后，關(guān)閉四段分離器導(dǎo)淋閥，并關(guān)閉廢油池入口閥。壓縮機單機氣體管道吹掃完畢。 4.5、吹掃安全注意事項 1、系統(tǒng)吹掃必須遵守安全第一、預(yù)防為主的指導(dǎo)思想。 2、吹掃過程中步調(diào)一致、統(tǒng)一指揮、嚴禁盲目交叉作業(yè)。 3、吹掃應(yīng)分段進行，每一段吹掃經(jīng)檢查合格后切氣泄壓，再連接好吹掃口， 進行下一段的吹掃。 4、按吹除方案繪制流程圖，逐個標明吹除口位置進行，吹掃合格一段后根據(jù) 流程做好對管線的標注，并做好吹除記錄。 5、管道吹掃前，不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安 全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及 閥門加保護套、關(guān)閉根部閥等保護措施。 6、吹掃的順序按主管、支管、疏排管依次進行，吹除的贓物不得進入已合格 的管道。 7、參加吹掃人員必須穿戴好勞保防護用品，嚴禁被吹出雜物傷害；真空作業(yè) 拆裝法蘭、盲板時作業(yè)人員必須戴上安全帽，系好安全帶。 8、吹掃壓力嚴格控制在0.3—0.4MPa。 9、吹掃時應(yīng)在各階段吹掃口處放置靶板，以檢查贓物。吹掃時間不限，直到 靶板上白油漆無污點為合格。 11、吹除過程中應(yīng)經(jīng)常用手棰敲打管路和焊縫，以免焊渣和雜物留在管內(nèi)。 12、對吹除口的檢查，必須是吹掃壓力卸完后，檢查人員才能靠近檢查。在吹 掃過程中嚴禁讓人靠近吹掃出口。 13、吹掃范圍內(nèi)拉設(shè)好安全警戒線，嚴禁無關(guān)人員進入 （五）富氮氣壓縮機的空氣負荷試車 5.1壓縮機經(jīng)無負荷試車及設(shè)備管線吹除后，清除所有缺陷后，方可進行壓縮機的空氣負荷試車。 5.2按開車前的準備方案認真檢查。 5.3按正常開車步驟啟動壓縮機，無負荷運轉(zhuǎn)一小時，檢查各運動部件運轉(zhuǎn)情況，各部件無異聲，溫升情況正常后才能加負荷。 5.4加負荷應(yīng)緩慢進行，加負荷提壓保持一段時間同時進行氣密查漏合格后再繼續(xù)加負荷提壓。 5.5壓縮機的負荷試運轉(zhuǎn) 5.5.1壓縮機負荷試運轉(zhuǎn)必須在空負荷試運轉(zhuǎn)合格、系統(tǒng)設(shè)備、管線吹掃完畢后進行。 5.5.2負荷試運轉(zhuǎn)的介質(zhì)應(yīng)采用空氣或氮氣。 5.5.3負荷試運轉(zhuǎn)前，應(yīng)將各列吸、排氣閥全部裝上，系統(tǒng)管線、設(shè)備全部連接并緊固。 5.5.4負荷試運轉(zhuǎn)程序： 5.5.4.1開啟冷卻水系統(tǒng)閥門，進水壓力應(yīng)符合規(guī)定要求. 5.5.4.2啟動循環(huán)油系統(tǒng)稀油裝置上的油泵，調(diào)整壓力達到規(guī)定要求。 5.5.4.3將壓縮機盤車2-3轉(zhuǎn)，如無異常應(yīng)按照電氣操作規(guī)程，準備啟動電動機。 5.5.4.4打開各級旁通回路閥門、末級出口閥門、各級緩沖器和冷卻器上的排污閥門。 5.5.4.5啟動壓縮機空機運轉(zhuǎn)30min，一切正常后可進行負荷試轉(zhuǎn)。 5.5.4.6負荷試運轉(zhuǎn)的壓力、溫度參數(shù)可以按上述空氣試車運轉(zhuǎn)參數(shù)執(zhí)行。 5.5.4.7負荷試運轉(zhuǎn)時間應(yīng)不少于48小時。 5.5.4.8負荷試運轉(zhuǎn)中應(yīng)檢查的項目： （1）各級進、排氣壓力、溫度； （2）冷卻水進水壓力、溫度； （3）潤滑油供油壓力、溫度； （4）機身主軸承溫度為≤65度，其最高溫度不得超過70度; （5）填料函法蘭外活塞桿摩擦表面溫度不得超過100度； （6）運轉(zhuǎn)中有無撞擊聲、雜音或振動異常現(xiàn)象； （7）各連接法蘭、油封、氣缸蓋、閥孔蓋和水管套不得滲漏； （8）進排氣閥工作應(yīng)正常； （9）各處儀表及自動監(jiān)控裝置的靈敏度及動作應(yīng)準確可靠。 5.5.4.9上述檢查項目中的（1）、（2）、（3）三項的指標應(yīng)符合產(chǎn)品使用說明書中規(guī)定，（9）項中的監(jiān)控裝置的發(fā)訊報警及聯(lián)鎖動作值應(yīng)符合“控制測量儀表一覽表”中的規(guī)定數(shù)值。 5.5.4.10負荷試運轉(zhuǎn)中應(yīng)每隔30min做一次試運轉(zhuǎn)情況記錄。 5.6負荷試運轉(zhuǎn)的停車 5.6.1打開旁通回路閥門，使壓縮機進入循環(huán)狀態(tài)，從末級開始緩慢開啟放空閥和逐級依次打開容器上的排污閥進行卸壓，并關(guān)閉進排氣管路上的閥門，使壓縮機進入空負荷狀態(tài)，由電氣人員停止電動機運轉(zhuǎn)。 5.6.2在負荷試運轉(zhuǎn)中,一般不得帶壓停機,當發(fā)生緊急事故和危險工況時,可進行緊急帶壓停機，但停機后必須立即卸壓。 5.6.3 壓縮機停止運轉(zhuǎn)5min后，可停止循環(huán)油泵運轉(zhuǎn)；壓縮機組停止運轉(zhuǎn)后，應(yīng)關(guān)閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內(nèi)存水。 5.6.4 負荷試運轉(zhuǎn)結(jié)束后，應(yīng)對下列部位進行拆檢： 主軸承、連桿大頭瓦、小頭套、十字頭滑履的磨合情況； 氣缸鏡面、活塞桿磨擦表面； 活塞環(huán)、支承環(huán)和填料密封環(huán)。 5.6.5上述各摩擦副表面應(yīng)良好，無燒傷、擦傷、拉毛等現(xiàn)象：活塞環(huán)、支承環(huán)、密封環(huán)應(yīng)無顯著變形、損壞、掉渣、偏磨等現(xiàn)象。 （六）壓縮機工藝氣負荷試車 6.1壓縮機在負荷試運轉(zhuǎn)試驗合格后,方可投入工藝流程進行工藝運轉(zhuǎn)試驗。 6.2當負荷試運轉(zhuǎn)壓縮介質(zhì)為空氣時，在工藝性運轉(zhuǎn)前應(yīng)用氮氣將壓縮機全部系統(tǒng)中的空氣進行吹除置換。 6.3工藝性運轉(zhuǎn)開機程序及要求與負荷試運中開車程序要求相同。 6.4工藝性運轉(zhuǎn)通過一回一閥門和出口截止閥進行調(diào)節(jié)，工藝性運轉(zhuǎn)由空負荷升至額定工況下的壓力過程應(yīng)采取2-1段進行，每升至一段壓力后，應(yīng)穩(wěn)定運轉(zhuǎn)20-30min后，再繼續(xù)升壓，最終達到額定壓力2.25Mpa（A），額定工況下的壓力、溫度應(yīng)符合產(chǎn)品使用說明書中規(guī)定。 6.5工藝性運轉(zhuǎn)試驗中應(yīng)檢查壓縮機組與管路系統(tǒng)的振動情況。 6.6工藝性運轉(zhuǎn)中每隔1小時，應(yīng)做一次運轉(zhuǎn)情況記錄。