畢業(yè)論文定稿-精鏜6102箱蓋凸輪軸孔專用組合機床的設(shè)計

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原版文檔，無刪減，可編輯，歡迎下載詳細圖紙可扣扣咨詢 414951605 或 1304139763寧XX 大學(xué)畢 業(yè) 設(shè) 計 (論 文 )題目 精鏜 6102 箱蓋凸輪軸孔專用組合機床的設(shè)計 機械工程與自動化學(xué)院機械電子工程專業(yè)機電 093 班學(xué) 生 姓 名 學(xué) 號 指 導(dǎo) 教 師 (簽 字 ) 設(shè)計(論文)工作自 2013 年 2 月 27 日至 2013 年 6 月 23 日2013 年 月 日誠 信 承 諾我謹(jǐn)在此承諾：本人所寫的畢業(yè)設(shè)計（論文） 《XXXXXXXX》均系本人獨立完成，沒有抄襲行為，凡涉及其他作者的觀點和材料，均作了注釋，若有不實，后果由本人承擔(dān)。承諾人（簽名）： 年 月 日——————————————————————————————————Ⅰ摘 要本論文主要說明組合機床設(shè)計的基本過程及要求。組合機床是按高度集中原則設(shè)計的，即在一臺機床上可以同時完成同一種工序或多種不同工序的加工。組合機床發(fā)展于工業(yè)生產(chǎn)末期，與傳統(tǒng)的機床相比：組合機床具有許多優(yōu)點：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作臺、及電源一些基本部件及一些特殊部件，根據(jù)不同的工件加工所需而設(shè)計的。在組合機床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多數(shù)組合機床來說，則主要用于平面加工和孔加工兩大類工序。論文主要內(nèi)容包括四大部分：（1） 、制定工藝方案 通過了解被加工零件的加工特點、精度和技術(shù)要求、定位夾緊情況、生產(chǎn)效率及機床的結(jié)構(gòu)特點等，確定在組合機床上完成的工藝內(nèi)容及加工方法，并繪制被加工零件工序圖。（2） 、組合機床的總體設(shè)計 確定機床各部件之間的相互關(guān)系，選擇通用部件和刀具的導(dǎo)向，計算切削用量及機床生產(chǎn)效率、繪制機床的尺寸聯(lián)系圖及加工示意圖。（3） 、組合機床部件設(shè)計 包括專用多軸箱的設(shè)計，傳動布局合理，軸與齒輪之間不發(fā)生干涉，保證傳動的平穩(wěn)性和精確性。專用主軸設(shè)計、軸承的選用及電機的選擇等。（4） 、液壓裝置的設(shè)計 液壓滑臺、定位夾緊裝置均為液壓控制。并采用了許多液壓控制閥，保證了運動的平衡性，循環(huán)性和精確性。關(guān)鍵詞：組合機床；設(shè)計；過程；功能IIABSTRACTThis thesis mainly elucidates the basic process and requirements that design of the combination machine. Combination machine is designed according the fundamental , which highly centralized ,or , more correctly it can process one working procedure or more different working procedures at one time . Combination machine was developed in the end of industrial production compared with traditional machine; combination machine has many advantages , such as high efficiency , high accuracy and low cost . It is composed of some general parts , such as bed ,column ,work able ,power unit ,and some special parts designed according to different work piece machining need.The preface of a lot of works can be completed on the combination machine, but in regard to the majority current usage of combination machine, then and primarily used for the flat surface to process and the bore to process two big work preface. The main part including :(1) Formulating technological plan We,ve learned the characteristic of the part designed ,accuracy and specification ,locating and fixing ,productivity and machining structure by the practice .Then the technological operation and work order can be determined which can be finished in combination machine.(2) Combination machine frame design determines the interrelation of the different part in the machining tool ,select general parts and tool oriented .Then compute cut feed and productivity finally draw a sketch map of the machine .(3) Combination machine parts design including headstock、proper transmission layout 、shaft and gear move freely without interference which ensure the stability and accuracy during transmission ,then design dedicated select bearings and engine etc.(4) It adopts many hydraulic control valves ,which ensure the stability ,circulation and accuracy .Keywords: combination machine ;design ;process ;function——————————————————————————————————Ⅰ目 錄摘 要.1Abstract II目 錄 .III1 緒論.11.1 課題研究意義 11.2 鏜孔專用設(shè)備應(yīng)用 .11.3 鏜孔專用設(shè)備 21.3.1 多軸頭 21.3.2 多軸箱 .21.3.3 多軸鉆床 31.3.4 自動更換主軸箱機床 .31.4 鏜孔專用設(shè)備趨勢 42 組合機床的總體設(shè)計.52.1 組合機床方案的制定 52.1.1 制定工藝方案 .52.1.2 確定組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案。 .52.2 確定切削用量及選擇刀具 72.2.1 確定工序間余量 .72.2.2 選擇切削用量 .72.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率 .72.2.4 選擇刀具結(jié)構(gòu) .82.2.5 被加工零件工序圖 .92.2.6 機床尺寸聯(lián)系總圖 .103 鏜孔專用機床及夾具設(shè)計.143.1 夾具的初步設(shè)計方案 143.2 機床的初步設(shè)計 143.2.1 動力部件的選擇 .14IV3.2.2 確定切削用量及選擇刀具 .153.2.3 確定切削力，切削扭矩，切削功率 .153.3 夾具設(shè)計的計算 173.3.1 受力計算 .173.3.2 夾緊力 .173.4 機床的液壓滑臺系統(tǒng)的具體設(shè)計 183.4.1 液壓缸所受的外負載 .183.4.2 擬定液壓系統(tǒng)原理圖 .193.4.3 液壓系統(tǒng)的計算和選擇液壓元件 .204 主軸箱設(shè)計.244.1 專用主軸箱設(shè)計 244.2 傳動系統(tǒng)的設(shè)計 244.2.1 電動機的選擇 .244.2.2 電動機功率的選擇 .244.2.3 傳動系統(tǒng)總傳動比的確定及各級分傳動比的分配 .254.3 齒輪的設(shè)計及參數(shù)的確定 254.3.1 齒輪的設(shè)計 .264.3.2 齒輪參數(shù)的確定 .284.4 軸承的選擇 31結(jié) 論.33致 謝.34參考文獻.3511 緒論1.1 課題研究意義市場的開放性和全球化使產(chǎn)品的競爭日趨激烈。而決定產(chǎn)品競爭力的指標(biāo)是產(chǎn)品的開發(fā)時間(Time ),產(chǎn)品 (Quality)，成本 (Cost)，創(chuàng)新能力(Creation)和服務(wù)(Service)。用戶在追求高質(zhì)量產(chǎn)品的同時，會更多的追求較低的價格和較短的交貨周期。美國制造業(yè)在 20 世紀(jì) 50 至 40 年代主要以擴大生產(chǎn)規(guī)模作為企業(yè)競爭力的第一要素，而在 70 年代競爭力的第一要素為降低生產(chǎn)成本，80 年代為提高產(chǎn)品質(zhì)量，90 年代為市場響應(yīng)速度。所以現(xiàn)代企業(yè)都期望通過提高自身的科技含量，增強競爭力。制造業(yè)是國家重要的基礎(chǔ)工業(yè)之一，制造業(yè)的基礎(chǔ)是。是眾多機械制造的母機，它的發(fā)展水平，與制造業(yè)的生產(chǎn)能力和制造精度有著直接關(guān)系，關(guān)系到國家機械工業(yè)以至整個制造業(yè)的發(fā)展水平.是先進制造技術(shù)的基本單元載體，機械產(chǎn)品的質(zhì)量、更新速度、對市場的應(yīng)變能力、生產(chǎn)效率等在很大程度上取決于的效能。因此，制造業(yè)對于一個國家經(jīng)濟發(fā)展起著舉足輕重的作用我國是世界上產(chǎn)量最多的國家.根據(jù)德國工業(yè)協(xié)會(VD W )2000 年統(tǒng)計資料，在主要的生產(chǎn)國家中，中國排名為世界第五位。但是在國際市場競爭中仍處于較低水平:即使在國內(nèi)市場也面臨著嚴(yán)峻的形勢:一方面國內(nèi)市場對各類產(chǎn)品有著大量的需求，而另一方面卻有不少國產(chǎn)滯銷積壓，國外產(chǎn)品充斥市場。1.2 鏜孔專用設(shè)備應(yīng)用據(jù)統(tǒng)計，一般在車間中普通機床的平均切削時間很少超過全部工作時間的 15%。其余時間是看圖、裝卸工件、調(diào)換刀具、操作機床、測量以及清除鐵屑等等。使用數(shù)控機床雖然能提高 85%，但購置費用大。某些情況下，即使生產(chǎn)率高，但加工相同的零件，其成本不一定比普通機床低。故必須更多地縮短加工時間。不同的加工方法有不同的特點，就鉆削加工而言，鏜孔專用設(shè)備是一種通過少量投資來提高生產(chǎn)率的有效措施。雖然不可調(diào)式多軸頭在自動線中早有應(yīng)用，但只局限于大批量生產(chǎn)。即使采用可調(diào)式多軸頭擴大了使用范圍，仍然遠不能滿足批量小、孔型復(fù)雜的要求。尤其隨著工業(yè)的發(fā)展，大型復(fù)雜的鏜孔專用設(shè)備更是引人注目。例如原子能發(fā)電站中大型冷凝器水冷壁管板有 15000 個 ψ20 孔，若以搖臂鉆床加工，單單鏜孔與锪沉頭孔就要842.5 小時，另外還要劃線工時 151.1 小時。但若以數(shù)控八軸落地鉆床加工，鉆锪孔只2要 171.6 小時，劃線也簡單，只要 1.9 小時。因此，利用數(shù)控控制的二個坐標(biāo)軸，使刀具正確地對準(zhǔn)加工位置，結(jié)合鏜孔專用設(shè)備不但可以擴大加工范圍，而且在提高精度的基礎(chǔ)上還能大大地提高工效，迅速地制造出原來不易加工的零件。有人分析大型高速柴油機 30 種箱形與桿形零件的 2000 多個鏜孔操作中，有 40%可以在自動更換主軸箱機床中用二軸、三軸或四軸多軸頭加工，平均可減少 20%的加工時間。1975 年法國巴黎機床展覽會也反映了鏜孔專用設(shè)備的使用愈來愈多這一趨勢。1.3 鏜孔專用設(shè)備鏜孔專用設(shè)備是在一次進給中同時加工許多孔或同時在許多相同或不同工件上各加工一個孔。這不僅縮短切削時間，提高精度，減少裝夾或定位時間，并且在數(shù)控機床中不必計算坐標(biāo)，減少字塊數(shù)而簡化編程。它可以采用以下一些設(shè)備進行加工：立鉆或搖臂鉆上裝多軸頭、多軸鉆床、多軸組合機床心及自動更換主軸箱機床。甚至可以通過二個能自動調(diào)節(jié)軸距的主軸或多軸箱，結(jié)合數(shù)控工作臺縱橫二個方向的運動，加工各種圓形或橢圓形孔組的一個或幾個工序?，F(xiàn)在就這方面的現(xiàn)狀作一簡介。1.3.1 多軸頭從傳動方式來說主要有帶傳動、齒輪傳動與萬向聯(lián)軸節(jié)傳動三種。這是大家所熟悉的。前者效率較高，結(jié)構(gòu)簡單，后者易于調(diào)整軸距。從結(jié)構(gòu)來說有不可調(diào)式與可調(diào)式二種。前者軸距不能改變，多采用齒輪傳動，僅適用于大批量生產(chǎn)。為了擴大其贊許適應(yīng)性，發(fā)展了可調(diào)式多軸頭，在一定范圍內(nèi)可調(diào)整軸距。它主要裝在有萬向.二種。（1）萬向軸式也有二種:具有對準(zhǔn)裝置的主軸。主軸裝在可調(diào)支架中，而可調(diào)支架能在殼體的 T 形槽中移動，并能在對準(zhǔn)的位置以螺栓固定。 （2）具有公差的圓柱形主軸套。主軸套固定在與式件孔型相同的模板中。前一種適用于批量小且孔組是規(guī)則分布的工件（如孔組分布在不同直徑的圓周上） 。后一種適用于批量較大式中小批量的輪番生產(chǎn)中，剛性較好，孔距精度亦高，但不同孔型需要不同的模板。多軸頭可以裝在立鉆式搖臂鉆床上，按鉆床本身所具有的各種功能進行工作。這種鏜孔專用設(shè)備方法，由于鏜孔效率、加工范圍及精度的關(guān)系，使用范圍有限。1.3.2 多軸箱也象多軸頭那樣作為標(biāo)準(zhǔn)部件生產(chǎn)。美國 Secto 公司標(biāo)準(zhǔn)齒輪箱、多軸箱等設(shè)計3的不可調(diào)式多軸箱。有 32 種規(guī)格，加工面積從 300Ｘ300 毫米到 600Ｘ1050 毫米，工作軸達 60 根，動力達 22.5 千瓦。Romai 工廠生產(chǎn)的可調(diào)多軸箱調(diào)整方便，只要先把齒輪調(diào)整到接近孔型的位置，然后把與它聯(lián)接的可調(diào)軸移動到正確的位置。因此，這種結(jié)構(gòu)只要改變模板，就能在一定范圍內(nèi)容易地改變孔型，并且可以達到比普通多軸箱更小的孔距。根據(jù)成組加工原理使用多軸箱或多軸頭的組合機床很適用于大中批量生產(chǎn)。為了在加工中獲得良好的效果，必需考慮以下數(shù)點：（1）工件裝夾簡單，有足夠的冷卻液沖走鐵屑。 （2）夾具剛性好，加工時不形變，分度定位正確。 （3）使用二組刀具的可能性，以便一組使用，另一組刃磨與調(diào)整，從而縮短換刀停機時間。 （4）使用優(yōu)質(zhì)刀具，監(jiān)視刀具是否變鈍，鉆頭要機磨。 （5）尺寸超差時能立即發(fā)現(xiàn)。1.3.3 多軸鉆床這是一種能滿足鏜孔專用設(shè)備要求的鉆床。諸如導(dǎo)向、功率、進給、轉(zhuǎn)速與加工范圍等。巴黎展覽會中展出的多軸鉆床多具液壓進給。其整個工作循壞如快進、工進與清除鐵屑等都是自動進行。值得注意的是，多數(shù)具有單獨的變速機構(gòu)，這樣可以適應(yīng)某一組孔中不同孔徑的加工需要。1.3.4 自動更換主軸箱機床為了中小批量生產(chǎn)合理化的需要，最近幾年發(fā)展了自動更換主軸箱組合機床。(1) 自動更換主軸機床自動更換主軸機床頂部是回轉(zhuǎn)式主軸箱庫，掛有多個不可調(diào)主軸箱?？v橫配線盤予先編好工作程序，使相應(yīng)的主軸箱進入加工工位，定位緊并與動力聯(lián)接，然后裝有工件的工作臺轉(zhuǎn)動到主軸箱下面，向上移動進行加工。當(dāng)變更加工對象時，只要調(diào)換懸掛的主軸箱，就能適應(yīng)不同孔型與不同工序的需要。(2)多軸轉(zhuǎn)塔機床轉(zhuǎn)塔上裝置多個不可調(diào)或萬向聯(lián)軸節(jié)主軸箱，轉(zhuǎn)塔能自動轉(zhuǎn)位，并對夾緊在回轉(zhuǎn)工作臺的工件作進給運動。通過工作臺回轉(zhuǎn)，可以加工工件的多個面。因為轉(zhuǎn)塔不宜過大，故它的工位數(shù)一般不超過 4—6 個。且主軸箱也不宜過大。當(dāng)加工對象的工序較多、尺寸較大時，就不如自動更換主軸箱機床合適，但它的結(jié)構(gòu)簡單。(3)自動更換主軸箱組合機床4它由自動線或組合機床中的標(biāo)準(zhǔn)部件組成。不可調(diào)多軸箱與動力箱按置在水平底座上，主軸箱庫轉(zhuǎn)動時整個裝置緊固在進給系統(tǒng)的溜板上。主軸箱庫轉(zhuǎn)動與進給動作都按標(biāo)準(zhǔn)子程序工作。換主軸箱時間為幾秒鐘。工件夾緊于液壓分度回轉(zhuǎn)工作臺，以便加工工件的各個面。好果回轉(zhuǎn)工作臺配以卸料裝置，就能合流水生產(chǎn)自動化。在可變生產(chǎn)系統(tǒng)中采用這種裝置，并配以相應(yīng)的控制器可以獲得完整的加工系統(tǒng)。(4) 數(shù)控八軸落地鉆床大型冷凝器的水冷壁管板的孔多達 15000 個，它與支撐板聯(lián)接在一起加工?？讖綖?20 毫米，孔深 180 毫米。采用具有內(nèi)冷卻管道的麻花鉆，5－7 巴壓力的冷卻液可直接進入切削區(qū)，有利于排屑。鉆尖磨成 90°供自動定心。它比普通麻花鉆耐用，且進給量大。為了縮短加工時間，以 8 軸數(shù)控落地加工。1.4 鏜孔專用設(shè)備趨勢鏜孔專用設(shè)備生產(chǎn)效率高，投資少，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短，產(chǎn)品改型時設(shè)備損失少。而且隨著我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，鏜孔專用設(shè)備的范圍一定會愈來愈廣，加工效率也會不斷提高。52 組合機床的總體設(shè)計2.1 組合機床方案的制定2.1.1 制定工藝方案零件加工工藝將決定組合機床的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結(jié)構(gòu)等。所以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結(jié)構(gòu)特點加工精度，表面粗糙度，以及定位，夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產(chǎn)率要求，現(xiàn)場所采用的環(huán)境和條件等等。并收集國內(nèi)外有關(guān)技術(shù)資料，制定出合理的工藝方案。根據(jù)被加工零件（鏜 6102 箱蓋凸輪軸）的零件圖（圖 2.1） ，加工 5 個 Φ43 孔的工藝過程：(1)加工孔的主要技術(shù)要求。加工 5 個 Φ43 孔工件材料為 HT200，HB170-241HBS要求生產(chǎn)綱領(lǐng)為（考慮廢品及備品率）年產(chǎn)量 2 萬件，單班制生產(chǎn)(2) 工藝分析加工該孔時，孔的位置度公差為 0.05mm。(3) 定位基準(zhǔn)及夾緊點的選擇加工此零件上的孔，以上表面限制三個自由度和右端面限制三個自由度，位于中間的孔通過螺桿起到了很好的夾緊作用。在保證加工精度的情況下，提高生產(chǎn)效率減輕工人勞動量，由于工件是大批量生產(chǎn)，因此在設(shè)計時就認為是人工夾緊。2.1.2 確定組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案。(1)被加工零件的加工精度被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應(yīng)保證的加工精度，是制造機床方案的主要依據(jù)。鏜 6102 箱蓋凸輪軸鏜孔的精度要求較高，可采用鏜孔組合機床。為了加工出表面粗糙度為 Ra1.6um 的孔，采取提高機床原始制造精度和工件定位基準(zhǔn)精度并減少夾壓變形等措施就可以了。為此，機床通常采用尾置式齒輪動力裝置，進給采用液壓系統(tǒng)，被加工零件圖如圖 2.1 所示6(2) 被加工零件的特點這主要指零件的材料、硬度加工部位的結(jié)構(gòu)形狀，工件剛度定位基準(zhǔn)面的特點，它們對機床工藝方案制度有著重要的影響。此鏜 6102 箱蓋凸輪軸的材料是 HT200、硬度 HB170～241、孔的直徑為 Φ43mm。采用同步加工，零件的剛度足夠，工件受力不大，振動，及發(fā)熱變形對工件影響可以不計。一般來說，孔中心線與定位基準(zhǔn)面平行且需由一面或幾面加工的箱體宜用臥式機床，立式機床適宜加工定位基準(zhǔn)面是水平的且被加工孔與基準(zhǔn)面垂直的工件，而不適宜加工安裝不方便或高度較大的細長工件。對大型箱體件采用單工位機床加工較適宜，而中小型零件則多采用多工位機床加工。此零件的加工特點是中心線與定位基準(zhǔn)平面是垂直的，并且定位基準(zhǔn)面是水平的，工件較小，其孔分布較密集，多軸箱體積較大，一次鏜孔。(3) 零件的生產(chǎn)批量零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產(chǎn)特點設(shè)計組合機床的重要因素。按設(shè)計要求生產(chǎn)綱領(lǐng)為年生產(chǎn)量為 2 萬件，從工件外形及輪廓尺寸，為了減少加工時間，采用多軸頭，為了減少機床臺數(shù)，此工序盡量在一臺機床上完成，以提高利用率。(4) 機床使用條件7根據(jù)使用組合機床對車間布置情況、工序間的聯(lián)系、技術(shù)能力和自然條件等的要求來選擇適合的組合機床。2.2 確定切削用量及選擇刀具2.2.1 確定工序間余量為使加工過程順利進行并穩(wěn)定的保證加工精度，必須合理地確定工序余量。生產(chǎn)中常用查表給出的組合機床對孔加工的工序余量，以消除轉(zhuǎn)、定位誤差的影響。2.2.2 選擇切削用量確定了在組合機床上完成的工藝內(nèi)容了，就可以著手選擇切削用量了。因為所設(shè)計的組合機床為多軸同步加工在大多數(shù)情況下，所選切削用量，根據(jù)經(jīng)驗比一般通用機床單刀加工低 30%左右．多軸主軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標(biāo)準(zhǔn)動力滑臺，工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量（mm/min ）應(yīng)是適合有刀具的平均值。因此，同一主軸箱上的刀具主軸可設(shè)計成同轉(zhuǎn)速和同的每轉(zhuǎn) 進給量（mm/r）與其適應(yīng)。以滿足直徑的加需要，即： …………………………………2.112.inffnfv??式中： … ——各主軸轉(zhuǎn)速（r/min）、 、——各主軸進給量（mm/r）12,.iff——動力滑臺每分鐘進給量（mm/min）vf由于鏜 6102 箱蓋凸輪軸鏜孔的加工精度、工件材料、工作條件、技術(shù)要求等，按照經(jīng)濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：孔鉆頭直徑 D=43mm，進給量 f=0.18mm/r、切削速度 v=18m/min2.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率根據(jù)文獻[9]的 134 頁表 6-20 中公式計算鉆孔（2-2）6.08.2HBDfF?（2-3 ） 91T（ 2-4）vP?740根據(jù)文獻[9]的 134 頁表 6-20 中公式計算鏜孔（2-5）5.0751HBfaFpZ?（2-6）1.6.2.0X（2-7） 5.07fDTp8（2-8）6120vFPZ?式中， F、Fz-切削力（N） ；T-切削轉(zhuǎn)矩（N·㎜） ；P-切削功率（Kw ） ；v- 切削速度（m/min） ；f-進給量（mm/r） ；ap-切削深度（mm） ； D-加工（或鉆頭）直徑（ mm） ； HB-布氏硬度， 得 HB=223。由 d＞22-50，硬度大于 190-240HBS，選擇 v=10-18m/min,f＞0.25-0.4mm/r,又 d=35.8mm,取定第一次進給 v1=17.9m/min,f1=0.3mm/r,則=1000×17.9/43π =157r/min dvn?10?取 v2=17.9m/min,f2=0.3mm/r由以上公式可得：6.08.2HBDfF?6.08.0231432?N1.58?91T 9.?m?92DTvP?7431.90628?kw5.?2.2.4 選擇刀具結(jié)構(gòu)根據(jù)加工精度、工件材料、工件條件、技術(shù)要求等進行分析，按照經(jīng)濟地滿足加工要求的原則，合理地選擇刀具。只要所選工藝方案可以采用剛性較好的鏜桿，還是采用鏜削方法，這是因為鏜刀制造簡單，刃磨方便。當(dāng)被加工孔直徑在 Φ40mm 以上時，組合機床上多采用鏜削加工，其加工精度可高達 1-2 級。直徑小于 Φ40mm 時，選用鉆削方法，鉆頭選用高速鋼修磨棱帶及橫刃鉆頭。鏜孔選用合金鏜刀頭。直徑大于 Φ40mm 時，選用鏜削方法，刀具材料為硬質(zhì)合金。當(dāng)加工階梯孔時，選用階梯桿，由于多刀加工，扭矩較大，所以要選用強度較好的刀桿材料：41Gr。92.2.5 被加工零件工序圖A．被加工零件工序圖的作用和內(nèi)容被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設(shè)計的組合機床上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術(shù)要求，加工用的定位基準(zhǔn)、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設(shè)計研制合同外，它是組合機床設(shè)計的重要依據(jù)，也是制造、使用、調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件的基礎(chǔ)上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，并作必要的說明而繪制的。其主要內(nèi)容包括：a.被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序機床設(shè)計有關(guān)部位結(jié)構(gòu)形狀和尺寸。b.本工序所選用的定位基準(zhǔn)、夾壓部位及夾緊方向。c.本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術(shù)要求以及對上道工序的技術(shù)要求。d.注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。 B. 繪制被加工零件工序圖的規(guī)定及注意事項a.繪制被加工零件工序圖的規(guī)定 應(yīng)按一定的比例，繪制足夠的視圖以及剖面；本工序加工部位用粗實線表示；定位用定位基準(zhǔn)符號表示，并用下標(biāo)數(shù)表明消除自由度符號；夾緊用夾緊符號表示，輔助支承用支承符號表示。b.繪制被加工零件工序圖注意事項a) 本工序加工部位的位置尺寸應(yīng)與定位基準(zhǔn)直接發(fā)生關(guān)系。b) 對工件毛坯應(yīng)有要求，對孔的加工余量要認真分析。c) 當(dāng)本工序有特殊要求時必須注明。圖 2-1 所示為被加工零件工序圖。102.2.6 機床尺寸聯(lián)系總圖A. 選擇動力部件a.動力滑臺型號的選擇根據(jù)選定的切削用量計算得到的單根主軸的進給力，按文獻[9]的 62 頁公式??niF1多 軸 箱計算。 式中，F(xiàn)i—各主軸所需的 向切削力，單位為 N。則 主軸箱： 5234127F???多 主 軸 箱實際上,為克服滑臺移動引起的摩擦阻力，動力滑臺的進給力應(yīng)大于 F。又考慮到所需的最小進給速度、切削功率、行程、主軸箱輪廓尺寸等因素，為了保證工作的穩(wěn)定性，由文獻[9]的 91 頁表 5-1，左、右、后面分別選用機械滑臺 HJ40ⅡA 型、HJ40ⅢA 型、HJ40ⅠA 型，臺面寬 400mm，臺面長 800mm，滑臺及滑座總高為 320mm，允許最大進給力為 20000N；其相應(yīng)的側(cè)底座型號分為 1CC401M、1CC401M、1CC401。b.動力箱型號的選擇由切削用量計算得到的各主軸的切削功率的總和 ，根據(jù)文獻[9]的 47 頁公式切 削P計算：?切 削多 軸 箱P?式中, —消耗于各主軸的切削功率的總和（Kw） ；切 削P11—多軸箱的傳動效率,加工黑色金屬時取 0.8～0.9，加工有色金屬時取?0.7～0.8；主軸數(shù)多、傳動復(fù)雜時取小值，反之取大值。本課題中，被加工零件材料為灰鑄鐵，屬黑色金屬，又主軸數(shù)量較多、傳動復(fù)雜，故取 5。8.0??右主軸箱： 0.8561.270.9682.7194.3PKW????中則4.3.KW中根據(jù)液壓滑臺的配套要求，滑臺額定功率應(yīng)大于電機功率的原則，查文獻[9]的頁表 5-38 得出動力箱及電動機的型號,見表 2-1。15~4表 2-1 動力箱及電動機的型號 動力箱型號 電動機型號 電動機功率(Kw)電動機轉(zhuǎn)速(r/PM)輸出軸轉(zhuǎn)速(r/min)后主軸箱 1TD40-I Y100-L8 2 1440 720c.配套通用部件的選擇側(cè)底座 1CC401 型號，其高度 H=560mm，寬度 B=600mm，長度 L=1350mm。B. 確定機床裝料高度 H裝料高度是指機床上工件的定位基準(zhǔn)面到地面的垂直距離。本課題中，工件最低孔位置 h2=70.52㎜，主軸箱最低主軸高度 h1=145.02㎜，所選滑臺與滑座總高h3=320㎜，側(cè)底座高度 h4=560㎜，夾具底座高度 h5=345㎜，中間底座高度 h6=600㎜，綜合以上因素，該組合機床裝料高度取 H=1005㎜。確定夾具輪廓尺寸夾具是用于定位和夾緊工件的，所以工件輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓尺寸的依據(jù)，由于加工示意圖中對工件和靠模桿的距離，以及導(dǎo)套尺寸都作了規(guī)定，掌握了12以上尺寸后，確定夾具總長尺寸 A，A=590 mm。夾具底座高度應(yīng)視夾具大小而定，既要求保證有足夠的剛性，又要考慮工件的裝料高度，一般夾具底座高度不小于 240mm。根據(jù)具體情況，本夾具底座取高度為 345mm。確定中間底座尺寸在加工示意圖中，已經(jīng)確定了工件端面至主軸箱在加工終了時距離：L1 左=650mm，L2 右=800mm 根據(jù)選定的動力部件及其配套部件的位置關(guān)系，并考慮動力頭的前備量因素，通過尺寸鏈就可確定中間底座尺寸 LL=2（L1 左+L2 右+2L2+L3）-2（L 1+ L 2+ L 3）其中 L1------動力頭支承凸臺尺寸。L2------動力頭支承凸臺端面到滑座前端面加工完了時距離，由于動力頭支承凸臺端面到滑座端面最小尺寸和動力頭向前備量組成。L3------滑座前端面到床身端面距離取 L=585mm。確定中間底高度尺寸時，應(yīng)考慮鐵屑的儲存及排除電氣接線安排，中間底座高度一般不小于 540mm。本機床確定中間底座高度為 600mm。確定主軸箱輪廓尺寸主要需確定的尺寸是主軸箱的寬度 B 和高度 H 及最低主軸高度 h1。主軸箱寬度B、高度 H 的大小主要與被加工零件孔的分布位置有關(guān)，可按文獻[9]的 49 頁公式計算：B=b+2b1 13H=h+h1+b1式中，b—工件在寬度方向相距最遠的兩孔距離（㎜） ；b1—最邊緣主軸中心距箱外壁的距離（㎜） ；h—工件在高度方向相距最遠的兩孔距離（㎜） ；h1—最低主軸高度（㎜） 。其中，h1 還與工件最低孔位置（h2=70.52㎜） 、機床裝料高度（H=1005㎜） 、滑臺滑座總高（h3=320㎜） 、側(cè)底座高度（h4=560㎜）等尺寸有關(guān)。對于臥式組合機床， h1 要保證潤滑油不致從主軸襯套處泄漏箱外，通常推薦 h1＞85-140㎜，本組合機床按文獻[9]的 50 頁公式h1=h2+H-(0.5+h3+h4) 計算，得： h1=150.52㎜。b=212.33㎜,h=186.48㎜,取 b1=100㎜，則求出主軸箱輪廓尺寸：B=b+2b1=212.33+2×100=412.33㎜H=h+h1+b1=186.48+150.52+100=437㎜根據(jù)上述計算值,按主軸箱輪廓尺寸系列標(biāo)準(zhǔn)，主軸箱輪廓尺寸都預(yù)定為B×H=500㎜×500㎜。143 鏜孔專用機床及夾具設(shè)計3.1 夾具的初步設(shè)計方案粗鏜孔專用夾具的自由度：它用止口及端面定位，消去５個自由度，剩下的轉(zhuǎn)動自由度用一根裝在尾座套筒中的削邊銷插入銷孔中來定位，從而保證鏜孔的加工余量均勻。當(dāng)用螺母與螺桿及壓塊將活塞壓緊后，再將削邊銷從銷孔中退出，即可進行加工。3.2 機床的初步設(shè)計根據(jù)加工工序的需要決定采用具有固定式夾具的主軸箱橫向進給的臥式單工位專用機床 3.2.1 動力部件的選擇采用通用部件。第一種動力部件是傳遞主運動的部件，包括動力源和主軸箱。第二種傳遞進給運動的部件，包括液壓滑臺。（1） ，液壓滑臺 液壓滑臺由滑臺，滑座，油缸三部分組成。滑臺與滑座配置雙矩形導(dǎo)軌，初選 HY20A 型液壓滑臺，導(dǎo)軌為“矩－矩”型式。液壓滑臺技術(shù)性能：臺面寬(mm)行程(mm)進給力(N)油缸內(nèi)徑/活塞直徑(mm)油泵流量(升/分)快進流量(升/分)最小進給量(mm/分)工進速度（mm/min）200 400 6300 50/35 12 12 40 40~1000（2） ，動力源動力源是為主軸箱的刀具提供切削主運動的驅(qū)動裝置它與主軸配套使用。因為對鋁及其合金等輕金屬進行粗鏜削時，根據(jù)《組合機床設(shè)計》p20 對傳動裝置的選擇，應(yīng)采用皮帶輪傳動裝置，所以現(xiàn)決定采用皮帶輪傳動裝置的型號為 TXxx-F42。15（3） ，主軸箱主軸箱安裝在滑臺上，鏜刀桿上安裝多個鏜刀進行鏜削。本設(shè)計采用自行設(shè)計的主軸箱和 TX20A-F42 皮帶輪傳動裝置。3.2.2 確定切削用量及選擇刀具查《組合機床設(shè)計》表 3-11 得。粗鏜的鏜刀的材料高速鋼，切削速度 v（m/min）在 100~150 范圍內(nèi)選取，初步定為 120。每轉(zhuǎn)進給量 f（mm/轉(zhuǎn)）在 0.5~1.5 范圍內(nèi)選取，但考慮到液壓滑臺的進給速度 v （40—1000mm/min）的限制要取合適的值。f由公式 n=1000v/πD 得：n=1000×120/π×27=1414.7(r/min)v =f×n 取滑臺的進給速度為 1000，則 f=v /n=1000/1414.7=0.7（mm/r）f f3.2.3 確定切削力，切削扭矩，切削功率切削力 Fc,切削扭矩 M，切削功率 N，刀具耐用度 T 的計初定鏜刀裝在鏜桿上的幾何參數(shù)為：主偏角 Kψ=45°，前角 Ψ。=20°，刃傾角λs＝0°，刀尖圓弧半徑 Υε=20（mm）,初定鏜孔加工余量 ap=1.5mm（1） ，切削力 Fc=9.81×CFC×apXFC×fyFC×KFC=9.81×40×1.51×0.70.75×1200×KFC其中 KFC= KMFC × KΥ0FC × KKΥFC × KλsFC × KΥεFC查《機械制造技術(shù)》p48 表 2-3，得 KMFC=1查表 2-4 得 KΥ0FC=1.0 KKΥFC=1.0KλsFC=1.0 KΥεFC=1.0∴KFC= KMFC × KΥ0FC ×KKΥFC × KλsFC × KΥεFC=1×1.0×1.0×1.0×1.0×1.0=116∴Fc=9.81×CFC×apXFC×fyFC×KFC=9.81×40×1.51×0.70.75×1200×KFC=9.81×40×1.51×0.70.75×1200×1=450.4(N)（2） ，切削功率：Pc=Fc×Vc/60×103=450.4×120/60000=0.895(kW)（3） ，快速運動速度的確定：由 HY20A 液壓滑臺技術(shù)性能可知快進速度為12 米/分。（4） ，選擇刀具結(jié)構(gòu)及切削扭矩：鏜桿直徑及鏜刀截面尺寸： 查《組合機床設(shè)計》p60 表 3-16 得由鏜孔直徑 D=27(mm)，取鏜桿直徑=22(mm),鏜刀截面 BXB=8×8(mmXmm)主軸直徑 d=25(mm)由式 d=B 4√(M/100) 17查《組合機床設(shè)計》p59 表 3-15 得,取系 B=7.3∴M=(d/B)4×100=(25/7.3)4×100=13755.25(N.mm)（5） ，電動機的選用：根據(jù)上面算出的轉(zhuǎn)速為 1414.7(r/min)和功率為 0.895×2=1.79(kW)。現(xiàn)決定選用型號為 Y100L2-4 的電動機。其額定功率為 3(kW)，轉(zhuǎn)速為 1420(r/min)。3.3 夾具設(shè)計的計算3.3.1 受力計算∵Me=Wk【r`tgρ1+rztg(α+ρ`2)】/η0(N.mm)其中：Wk-實際所需夾緊力(N)r`-螺桿端部與工件間的當(dāng)量摩擦半徑(mm)，參見表 1-2-20∵螺桿端部的結(jié)構(gòu)形式為點接觸 ∴r`=0ρ1-螺桿端部與工件的摩擦角（o）rz-螺紋中徑之半(mm)，初選 M10，P=1，查表 1-2-21 得 rz=4.675α-螺紋升角（o） ，初選 M10，P=1，查表 1-2-21 得 α=1o57`ρ`2-螺旋副當(dāng)量摩擦角。當(dāng)選用三角螺紋時，由表 1-2-22 查得 ρ`2=9o50`η0-除螺旋外機構(gòu)的效率，其值為 0.85~0.95，取 0.90由表 1-2-24 中，初選螺紋公稱直徑為 10(mm)的螺栓，查得其許用夾緊力為3924(N)，加在螺母上的夾緊扭矩為 9.320(N.mm)∴Me=450.4【0+4.675tg(1o57`+9o50`)】/0.9=484.7(N.mm)∵M10 的許用夾緊力=3924＞450.4(N)∴M10 的螺栓滿足強度要求。3.3.2 夾緊力當(dāng)用扳手扳動 M10 螺栓上的六角螺母時，查表 1-2-25 得，柄長度 L=120(mm),作用力為 45（N） ，而夾緊力為 3550（N） ，遠大于 450.4N）18∴用 M10 的螺栓，并用扳手長度 L=120(mm)的扳手的方案符合要求。3.4 機床的液壓滑臺系統(tǒng)的具體設(shè)計工進長度的確定：工進長度=切入長度+加工孔長度+切出長度取切入長度為 7(mm)，加工孔長度為 102(mm)， 切出長度取 8(mm)?！喙みM長度=7+102+8=117(mm)快進長度，初定為 283(mm)快退長度=快進長度+工進長度=283+117=400(mm)∵滑臺式后帶“A”表示滑座導(dǎo)軌為鑄鐵導(dǎo)軌。又∵球墨鑄鐵的密度為 7300kg/m3∴可根據(jù)滑座的外形尺寸和密度來估算其重力。估算液壓滑臺的重力 N1=9.8×400×200×80×7300×10-9=457.86(N)估算主軸箱和動力源的重力 N2=9.8×200×472×388×7300×10-9=2799.78(N)即運動部件的重力 N= N1 +N2=3257.64(N) 取 N=4000(N)3.4.1 液壓缸所受的外負載F 包括三種類型：Fω-工作負載 Fω=6300(N)Fa-運動部件速度變化時的慣性負載 Fa=G×⊿v/gX⊿t 一般取⊿t=0.05（s）Fa=4000×12/9.8/0.05/60=1632.65(N)Ff-導(dǎo)軌摩擦阻力負載，啟動時為靜摩擦阻力，啟動后為動摩擦阻力 Ff=fG在本設(shè)計中取靜摩擦系數(shù)為 0.18，動摩擦系數(shù)為 0.1∴Ffs=0.18×4000=720(N)Ffa=0.1×4000=400(N)∴工作循環(huán)各階段的外負載為：啟動加速：F= Ffs +Fa = 720+1632.65=2352.65(N)工進 ：F= Ffa+ Fω=400+6300=6700(N)快進 ：F= Ffa=400(N)快退 ：F= Ffa=400(N)19速度循環(huán)圖： 負載循環(huán)圖：3.4.2 擬定液壓系統(tǒng)原理圖（1） ， 確定供油方式：考慮到該機床在工作進給時負載較大，速度較低。而在快進，快退時負載較小，速度較高。從節(jié)省能量，減少發(fā)熱考慮，泵源系統(tǒng)宜選用變量泵供油?，F(xiàn)采用限壓式變量葉片泵。（2） ， 調(diào)速方式的選擇：在中小型專用機床的液壓系統(tǒng)中，進給速度的控制一般采用節(jié)流閥或調(diào)速閥。根據(jù)鏜削類專用機床的特點，決定采用限壓式變量泵和調(diào)速閥組成的容積節(jié)流調(diào)速。這種調(diào)速回路具有效率高、發(fā)熱少和速度剛性好的特點。（3） ， 速度換接方式的選擇：本系統(tǒng)采用行程閥切換的速度換接回路，它的特點是可提高系統(tǒng)的換接平穩(wěn)性。（4） ， 最后把所選擇的液壓回路組合起來，即可組成圖紙所示的液壓系統(tǒng)原理圖。其工作原理如下：1） ，快進按下啟動按鈕，電磁鐵 1YA 通電吸合控制油路有泵 16 經(jīng)電磁先導(dǎo)閥 13 的左位，單向閥 11，進入液動閥 14 的左端油腔，液動閥 14 左位接入系統(tǒng)。液動閥 14 右端回油經(jīng)過節(jié)流器和閥 13 回油箱。閥 14 處于左位。主油路從泵 16—單向閥 15—液動閥 14 左位—行程閥 9（常態(tài)）—液壓缸左腔?；赜吐窂囊簤焊椎挠仪弧y 14 的左位—單向閥 3—閥 9—液壓缸的左腔。2） ，工進20壓下行程閥 9，則油路不能通過而只能通過調(diào)速閥 6，此時系統(tǒng)的壓力升高，壓力的升高使順序控制閥 2 打開而且也會另限量葉片泵的流量減少，直到與經(jīng)過調(diào)速閥 6 流量相同為止。液壓的有杠腔的油液則通過液動閥 14，經(jīng)順序閥 2 和背壓閥 1 回油路。 （兩側(cè)的壓力差使單向閥 3 關(guān)閉）3） ，死檔鐵停留：滑臺工進終了，滑臺體前端頂上固定在滑座體上的死檔鐵，滑臺不能前進，而而油路系統(tǒng)還在供油，迫使油缸大腔油壓升高，壓力繼電器 5 發(fā)出信號，使 2YA 通電，1YA斷電，實現(xiàn)滑臺快退。壓力繼電器 7 延時的過程就是滑臺在死擋鐵停留的時間。4） ，滑臺快退及原位停止：2YA 的通電使閥 14 接入系統(tǒng)，進油路有泵 16—閥 15—液動閥 14 右路—液壓缸右腔。回油：液壓缸的左腔—單向閥 7—閥 14 右位—回油缸。由于此時空載，系統(tǒng)的壓力很低，泵輸出的流量最大，滑臺快退。當(dāng)滑臺快退到原位時，檔塊壓下原位的行程開關(guān)，使電磁鐵都斷電，閥 13 和 14都處于中位，滑臺停止運動。泵通過閥 14 的中位卸荷。3.4.3 液壓系統(tǒng)的計算和選擇液壓元件（1） ， 液壓缸主要尺寸的確定：1） ，工作壓力 P 的確定：工作壓力 P 可根據(jù)負載大小及機器的類型來初步確定，現(xiàn)參閱《液壓系統(tǒng)設(shè)計簡明手冊》p10 表 2-1 取液壓缸工作壓力為 4(Mpa)。2） ，計算液壓缸內(nèi)徑 D 和活塞杠直徑 d：按 HY20A 液壓滑臺的參數(shù)定 D/d 為 50/35按最低工作速度驗算液壓缸的最小穩(wěn)定速度由式 A＞(qmin/vmin)式中 A 為液壓缸節(jié)流腔的有效工作面積，qmin 是由產(chǎn)品樣本查得 GE 系列調(diào)速閥AQF3-E10B 的最小穩(wěn)定流量為 50(mL/min)，vmin=4(cm/min)∴A＞(qmin/vmin)=50/4=12.5(cm2)由于調(diào)速閥是安裝在油路上的，故液壓缸節(jié)流腔有效工作面積應(yīng)選液壓缸無杠腔的實際面積。即 A=（π/4）× D2= （π/4）× 5221=19.63(cm2)∵19.63＞12.5∴液壓缸能選到所需流速。3） 計算在各工作階段液壓缸所需的流量：q 快進=（π/4 ）×d2×V 快進 =（π/4）×(3.5X10-2)2×12=11.5(L/min)q 工進=（π/4 ）×D2 ×V 工進 =（π/4）×(5×10-2)2 ×1=2 (L/min)q 快退=（π/4 ）× (D2－d2) × V 快退=（π/4）× (0.052 －0.0352) ×12=12(L/min)（2） ， 確定液壓泵的流量、壓力和選擇泵的規(guī)格：1） ， 泵的工作壓力的確定：pp=p1+∑⊿p式中 pp—液壓泵的最大工作壓力p1—執(zhí)行元件最大工作壓力∑⊿p—進油管路中的壓力損失，初算時簡單系統(tǒng)可取 0.2~0.5（Mpa） ，復(fù)雜系統(tǒng)取0.5~1.5（Mpa） 。本設(shè)計中取 0.5 （Mpa ） 。pp=p1+∑⊿p=4+0.5=4.5 （Mpa）上述計算所得的 pp 是系統(tǒng)的靜態(tài)壓力，考慮到系統(tǒng)有各種工況的過渡階段出現(xiàn)的動態(tài)壓力往往超過靜態(tài)壓力。另外考慮到一定的壓力儲備量，并確保泵的壽命，因此選泵的額定壓力 pn 應(yīng)滿足 pn≥（1.25~1.6）pp。本設(shè)計中 pn= 1.25pp=5.625 （Mpa）2） ， 泵的流量的確定：由 HY20A 液壓滑臺的技術(shù)性能參數(shù)可知油泵的流量為 qp=12（L/min）3） ， 選擇液壓泵的規(guī)格：根據(jù)以上算得的 pp 和 qp，再查閱《液壓系統(tǒng)設(shè)計簡明手冊》p81，現(xiàn)選用 YBX-16 限壓式變量葉片泵，該泵的基本參數(shù)為：每轉(zhuǎn)排量 q0=16m（L/r） ，泵的額定壓力pn=6.3（Mpa） ，電動機轉(zhuǎn)速 nH=1450（r/min） ，容積效率 ηv=0.85 ，總效率 η=0.74） ， 與液壓泵匹配的電動機的選定：22首先分別算出快進與工進兩種不同工況時的功率，取兩者較大值為選擇電動機規(guī)格的依據(jù)，由于在慢進時泵輸出的流量減少，泵的效率急劇降低，一般當(dāng)流量在0.2~1L/min 范圍內(nèi)，可取 η=0.03~0.14。同時還應(yīng)該注意到，為了使所選擇的電動機在經(jīng)過泵的流量特性曲線最大功率點時不致停轉(zhuǎn)，需進行驗算，即pB×qp/η≤2pn式中 pn—所選電動機額定功率pB—限壓式變量泵的限定壓力qp—壓力為 pB 時，泵的輸出流量首先計算快進時的功率，快進時的外負載為 400N，進油路的壓力損失定為 0.3 （Mpa ） ，由式pp=p1+∑⊿p 得pp=400/（（π/4）×0.0352）×10-6+0.3=0.40(Mpa)快進時所需電動機的功率為：P= pp× qp/η=0.40×11.5/60/0.7=0.11(kW)工進時所需電動機功率為：P= pp× qp/η=4.5×2/60/0.7=0.22 (kW)查閱電動機產(chǎn)品樣本，選用 Y90S-4 型電動機，其具體參數(shù)為：滿載時功率(kW) 電流（A）轉(zhuǎn)速（r/min）效率（%）功率因數(shù)（COSΦ）額定電流額定轉(zhuǎn)矩1.1 2.7 1400 79 0.78 6.5 2.2根據(jù)產(chǎn)品樣本可查得 YBX-16 的流量壓力特性曲線。再由已知的快進時的流量為11.5（L/min） ，工進時的流量為 2（L/min） ，壓力為 4.5(Mpa),作出泵的實際工作時的流量壓力特性曲線，查得該曲線拐點處的流量為 24（L/min） ，壓力為 2.9(Mpa)，該工作點處對應(yīng)的功率為P=2.9×24/60/0.7=1.66(kW)≤2×1.1=2.2(kW)23∴所選的電動機在拐點處能正常工作。（3） ， 液壓閥的選擇：本設(shè)計均用 GE 系列閥，根據(jù)擬定的液壓系統(tǒng)圖。按通過各元件的最大流量來選擇液壓元件的規(guī)格。1.背壓閥2.液控順序閥3.7.11.1215.-單向閥 AF3-EA10B4，10 節(jié)流閥 5.-壓力繼電器 DP1-63B6.調(diào)速閥 AQF3-E10B9.行程閥13，電磁先導(dǎo)閥14，液動換向閥16，液壓泵 YBX-1617，濾油器 XU-B32X100 （4） ， 確定管道尺寸：油管內(nèi)徑尺寸可參照選用的液壓元件的接口尺寸而定。（5） ， 液壓油箱容積的確定：本設(shè)計為中壓系統(tǒng)。液壓油箱有效容量按泵的流量的 5~7 倍來確定?，F(xiàn)選用容量為160L 的油箱。244 主軸箱設(shè)計4.1 專用主軸箱設(shè)計合機床及自動線上，當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)的主軸箱不能滿足加工工藝的要求（如大直徑深孔加工、平面加工等） ，或者難以保證精度時，就應(yīng)設(shè)計專用主軸箱和專用頭。要想按計算來設(shè)計專用主軸箱箱體，這幾乎是不可能的。應(yīng)充分參考調(diào)查的實例進行設(shè)計。對受力大的地方要適當(dāng)加大剛性；對受力小的地方應(yīng)酌情減薄壁厚。設(shè)計時應(yīng)考慮使主軸上受的力盡快的通過軸承傳到箱體上。這就要求組成前支承的受徑向和軸向載荷的軸承，盡量設(shè)置在靠近主軸的前端。為了縮短前軸承至鏜刀（加工部位）的距離，剛性主軸箱可以不用前蓋。4.2 傳動系統(tǒng)的設(shè)計4.2.1 電動機的選擇電動機類型和結(jié)構(gòu)形式可以根據(jù)電源（直流或交流） 、工作條件（溫度、環(huán)境、空間尺寸等）和載荷特點（性質(zhì)、大小、啟動性能和過載情況）來選擇。一般情況下應(yīng)選用交流電動機。Y 系列電動機為 80 年代的更新?lián)Q代產(chǎn)品，具有高效、節(jié)能、振動小、噪聲小和運行安全可靠的特點，安裝尺寸和功率等級符合 IEC 國際標(biāo)準(zhǔn)，適合于無特殊要求的各種機械設(shè)備。電動機容量的選擇須根據(jù)工作機容量的需要來確定。如所選電動機的容量過大，必然會增加成本，造成浪費；相反容量過小，則不能保證工作機的正常工作，或使電動機長期過載，發(fā)熱量大而過早損壞。4.2.2 電動機功率的選擇N 動 （千瓦） （3-1）?進切 ?N 進 為 0.8~2 千瓦， η=0.9N 動 4.0 千瓦?動力箱的選擇：表 3-1 動力箱型號型號 型式 電動機型號 電動機的功率電動機的轉(zhuǎn)速r·min-1輸出軸轉(zhuǎn)速r·min-1