錨噴支護安全措施.doc

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錨噴支護安全措施 一、施工準備 1認真了解工程地質(zhì)與水文地質(zhì)勘察報告，特別是噴錨支護范圍內(nèi)巖(土)層的物理、力學性能指標以及地下水特征。 2由于地下工程地質(zhì)條件錯綜復雜，必須了解類似或周邊地層噴錨支護及防水施工。 二、材料要求 1．噴射混凝土所用原材料應符合下列規(guī)定： （1）水泥優(yōu)先選用普通硅酸鹽水泥，其強度等級不應低于32．5級。 （2）細骨料采用中砂或粗砂，細度模數(shù)應大于2．5，使用時含水率宜為5％～7％。 （3）粗骨料卵石或碎石粒徑不應大于15mm；使用堿性速凝劑時，不得使用活性二氧化硅石料。 （4）水采用不含有害物質(zhì)的潔凈水。不得使用污水、pH值小于4的酸性水、含硫酸鹽量按SOn計超過水重1％的水及海水。 （5）速凝劑初凝時間不應超過5min，終凝時間不應超過10min。 2．混合料應攪拌均勻并符合下列規(guī)定： (1)配合比水泥與砂石質(zhì)量比宜為1：4，砂率宜為50％左右，水灰比不得大于0．45，速凝劑摻量應通過試驗確定。 (2)原材料稱量允許偏差水泥和速凝劑2％，砂石3％。 (3)運輸和存放中嚴防受潮，混合料應隨拌隨用，存放時間不應超過20min。 3．錨桿應進行抗拔試驗。同一批錨桿每100根應取一組試件，每組3根，不足100根時也應取3根。 4.同一批試件抗拔力的平均值不得小于設計錨固力，且同一批試件抗拔力的最低值不應小于設計錨固力的90％。 三、作業(yè)條件 1．作業(yè)區(qū)應有良好的通風和足夠的照明。 2．在有水的巖面上噴射混凝土時應采取下列措施： (1)潮濕巖面增加速凝劑摻量。集中漏水采用注漿堵水。 (2)表面滲、滴水采用導水盲管或盲溝排水。 3．噴射混凝土施工前，應視圍巖裂隙及滲漏水的情況，預先采用引排或注漿堵水。采用引排措施時，應采用耐侵蝕、耐久性好的塑料盲溝、彈塑性軟式導水管等柔性導水材料。 四、施工工藝 （一）錨桿支護 1.正常掘進循環(huán)進尺1.6m,最大空頂距不大于1.9m,最小空頂距不大于0.3m。頂板破碎、過斷層及風氧化帶時循環(huán)進尺0.8m，最大空頂距不大于1.0m,最小空頂距不大于0.2m；每次施工前必須檢查施工地點的支護是否完好，發(fā)現(xiàn)問題處理好后在施工。 2嚴格執(zhí)行敲幫問頂。 3爆破后找凈頂幫及時架設臨時支護，嚴禁空頂作業(yè)，錨桿必須隨打隨注；錨網(wǎng)支護、刷幫作業(yè)時，班長應派專人觀察頂幫，施工人員應站在有支護的安全地方進行作業(yè)。 4頂部錨桿必須打一個眼注一根，同時壓聯(lián)網(wǎng)。 錨網(wǎng)作業(yè)時，要有人觀察頂幫，施工人員應站在安全地點進行作業(yè)；錨網(wǎng)作業(yè)必須緊跟迎頭，同時必須支護到兩幫拱基線附近，兩幫成巷迎頭不超過8m。 5.錨桿間排距、錨固力、錨桿角度、托盤密貼性、聯(lián)網(wǎng)等要到達質(zhì)量標準化要求。 （二）錨索支護 1.打錨索孔時，接長式鉆桿連接處強度較低，在接頭位置進入孔內(nèi)之前要控制錨桿的機推力，以免鉆桿折斷傷人。 2錨索要隨打隨安裝，但可把當班安裝的錨索集中一次進行張拉。 3張拉錨索時，應使張拉油缸與錨索保持同軸。 4禁止在錨索、錨桿上系吊鏈、滑輪起吊大件。 5松開盤住的錨索時，要注意其彈性較大，防止突然彈開傷人。 （三）噴射混凝土 1.噴射前 （1）高壓水嚴禁對人噴射。 （2）拉8、9道標準線。 （3）風、水壓不足時嚴禁噴漿。 （4）嚴禁噴漿噴在機械設備和電纜上。 2.噴射中 (1)噴射混凝土層厚度應大于80mm。噴層太薄，圍巖欠挖、凸出部分很容易滲水。當混凝土具有一定厚度時，能夠平衡滲水壓力阻止壓力水滲入。噴射混凝土有80mm厚就可抵抗1MPa以上的滲水壓力。因此，噴射混凝土作永久襯砌時，厚度應大于80mm。 (2)噴射混凝土應多次分層噴射。多層噴射可使缺陷互相錯開，有利于抵抗壓力水的滲透，對防水有利。 (3)施工間隔時間不宜太長。施工時要注意各層之間施工時間間隔不可太長，以免粘結不好，產(chǎn)生層次效應影響防水效果。一般在第一層噴射混凝土終凝前后，立即噴射第二層混凝土。若間隔時間長，用高壓水沖洗第一層噴射混凝土，并先薄薄地噴一層水泥砂漿再噴射混凝土。 (4)對稱噴射。保證位移不發(fā)生改變。 (5)嚴禁對人噴射混凝土。 3噴射后 (1)噴射完成后，噴射機要及時清理干凈。 (2)以錘擊法檢查，噴層之間是否粘結緊密，若有空鼓現(xiàn)象，則為不合格工序。錘擊時不可用力過猛。 (3)目測表面密實、平整，沒有裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水現(xiàn)象為合格工序。 (4)不合格的噴漿地點要作標記，下次繼續(xù)。 第 4 頁 共 4 頁