沖裁模結構設計

真誠為您提供優(yōu)質參考資料，若有不當之處，請指正。第2章 沖裁模結構設計2.1 托架墊片復合模結構設計2.1.1 設計要求已知：零件圖：如圖2-1所示生產批量：大批量材料：08鋼料厚：2mm求作： （1）工藝分析 （2）排樣設計 （3）模具結構（4）強度校核圖2-1 托架墊片零件圖2.1.2 工藝分析圖2-1所示托架墊片零件， 材料：08鋼， 料厚：2mm，大批量生產。（1） 材料 08鋼薄板大多用來制造深沖制品，也可用于制造管子、墊片及心部強度要求不高的滲碳和碳氮共滲零件、電焊條等。材料沖壓性能好，不僅能滿足產品使用技術要求，也能滿足零件沖裁工藝的基本要求。 （2） 零件結構工藝性 由圖2-1可見零件有沖孔，落料兩個工序，形狀是對稱的， 左右兩邊各有一個孔，沒有極限沖裁特征，成形容易。 （3） 零件的端面質量 沖裁零件斷面通常由圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺帶組成，光亮帶是在塑性變形過程中凸模擠壓切人材料作用形成的，常作為測量帶，影響著制件的尺寸精度。要提高沖裁件的斷面質量，就要增大光亮帶，縮小圓角帶和毛刺高度。 （4） 尺寸精度零件的尺寸精度受模具制造精度的影響，所以零件的公差等級不能太高，例如沖裁件的公差等級一般來說不高于IT11級。具體為：落料件公差等級最好低于IT10級， 沖孔件最好低于IT9級。圖2-1示零件的尺寸精度不高，可以通過模具結構的正確設計，合理確定凸凹模的間隙來實現(xiàn)。因此，在設計模具時，要保證模具制造精度和模具間隙。模具間隙過小時，凸模刃口處裂紋比合理的間隙時向外錯開一段距離，會使制件斷面出現(xiàn)二次光亮帶，在兩個光亮帶之間形成撕裂面，但只要撕裂不是很深，仍可以使用；模具間隙過大，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向內錯開一段距離，形成厚而大的拉長毛刺，同時出現(xiàn)嚴重翹曲現(xiàn)象，影響生產的進行。因此，要合理的確定間隙。 2.1.3 排樣設計現(xiàn)代沖模設計中有3種排樣：制件在條料上的布置方式、級進模的制件和工序排列方式、線切割加工凸?；虬寄r工件在毛坯上的排列方式。沖裁件的排樣合理直接關系材料的合理利用、沖件質量、生產效率、模具結構與壽命。通常在沖壓生產中材料的費用要占整個工件成本費用的6080 以上，所以，材料的合理利用是降低沖壓制件成本的最有效的辦法之一。復合模沖壓采用制件在條料上的布置方式。根據(jù)材料的利用情況，排樣分為有廢料排樣、少廢料排樣和無廢料排樣三種；又根據(jù)沖件在條料上的不同排列方式，可分為直排、斜排、斜對排等多種。有廢排樣是沿制品零件的全部外形沖裁，四周有定的余料，或者說是搭邊口與 均有的排樣。這種排樣材料利用率較低，但是制品質量和精度均能得到充分保證，沖模的壽命相對提高，多適用于形狀復雜而精度要求較高的制品沖壓。少廢排樣沿制品部分外形沖裁，只有少部分余料，也就是說搭邊只有一個。這種排樣材料利用率較高，具有一次能沖裁多個制品零件和簡化模具結構、降低沖裁力等優(yōu)點，但是只能保證一個方向的制品尺寸精度。無廢排樣在整個沖壓過程中， 只有料頭和料尾廢料以及結構廢料的材料損失，中間沒有廢料出現(xiàn)。這種排樣材料的利用率最高，能簡化模具結構，降低沖裁力，但是制品的尺寸精度差，它適用于沖裁尺寸精度要求不高，且比較貴重的金屬材料?？傊?，一個零件的排樣方法有多種，但是為了使排樣達到節(jié)約材料、提高工件尺寸精度、簡化模具結構及方便生產的目的，在排樣時，必須設計一個合理的排樣方案。對于形狀復雜的沖件，通常用紙片剪成35個樣件，然后擺出各種不同的布置方法，經過分析和計算，決定出合理的排樣方案。在沖壓生產現(xiàn)場，由于零件的形狀、尺寸、精度要求、批量的大小和原材料供應等方面的不同，不可能提供一種固定不變的合理排樣方案。但在決定排樣方案時應遵循的原則是：保證在最低的材料消耗和最高的勞動生產率的條件下，得到符合技術條件要求的零件，同時要考慮方便生產操作，沖模結構簡單、壽命長以及車間生產條件和原材料供應情況等。總之，要從各方面權衡利弊，選擇出較為合理的排樣方案。通過對制件的工藝分析以及上述排樣方式的分析，又考慮到材料利用率、操作方便性以及制造成本等因素，托架墊片采用有廢料直排的排樣方式。其排樣見圖2-2所示。圖2-2 托架墊片排樣圖2.1.4 模具結構1.模具結構裝配圖沖裁模的結構類型很多，主要典型結構設計有：沖裁手扳模、山形極片板模、下頂出件落料模、側壁沖孔模、自動擋料級進模、切舌定距級進模和沖孑L落料復合模等。托架墊片適合用沖孔落料復合模(圖2-3)圖2-3 模具裝配圖1-下模板 2-下安裝板 3-聚氨酯 4-卸料板 5-推件塊 6-上模板7-上安裝板 8-沖頭 9-凹模 l0-凸凹模 l1-卸料螺釘 12-定位銷2.模具的工作原理由圖2-3可看出，模具為典型的倒裝沖孔落料復合模。模具使用了導柱和導套組成的導向機構，有效的保證了沖裁精度。工作時，手動將條料送入模具中抵住定位銷12，先是落料凹模9與凸凹模10完成落料，同時沖孔凸模8凸、凹模9完成沖孔。沖裁完成之后，制件卡在落料凹模9和沖孔凸模8上，由下方的彈性頂件裝置提供彈力傳遞給推件塊5，推件塊將制件頂出，并留在上模表面；沖孔廢料由下面落下，條料廢料由彈性卸料板4將其從凸凹模10下模拔下來。如此循環(huán)運動，實現(xiàn)對零件的沖壓。2.1.5 強度校核1.沖壓強度校核凸模8比較細長，應進行校核。凸模承壓能力按下式計算： 經計算得出強度合格。凸凹模10比凸模8粗短，因此，強度也合格。2.失穩(wěn)彎曲應力的校核普通斷面的凸模，它們的失穩(wěn)彎曲極限長度為：如果凸模為圓形斷面，但是無導向的，則有：式中：凸模所受的總壓力(KN)；模具工作刃口直徑(mm)；凸模最小截面(即刃口直徑截面)的慣矩；凸模最大允許長度(mm)。凸模8為圓形截面凸模，且是無導向的，因此，凸模不發(fā)生失穩(wěn)彎曲的極限長度為：mm因此，凸模8失穩(wěn)彎曲應力校核合格。2.2 云母片復合沖裁模結構設計2.2.1 設計要求已知：零件圖：如圖3-1所示生產批量：大批量材料：云母料厚：0.5mm求作： （1）云母片零件的特點 （2）工藝方案確定 （3）模具結構圖3-1 零件圖2.2.2 云母片零件的特點云母是天然礦物絕緣材料。云母具有劈開性，可剝劈成一定厚度而外形由于天然塊狀云母不規(guī)則而很不規(guī)則，在真空電子管、電容器等電子產品中應用較普遍，厚度常為0.5mm左右，薄的為0.08mm。由于云母料本身形狀不規(guī)則，工件尺寸義較小，故只能用復合模一次沖壓的方法完成。2.2.3 工藝方案的確定圖3-1所示是云母片零件的結構簡圖，工件整體為規(guī)整的長方體，長38mm、寬26mm、高0.5mm；另外，工件中還有兩個直徑為3mm的孔。由于工件較薄、較軟、表面平直，而復合模具有許多優(yōu)點：內外形相對位置及零件尺寸的一致性非常好，制件精度高；制件表面平直；適宜沖制薄料，也適宜沖制脆性或軟質材料；可充分利用短料或邊角余料；模具結構緊湊，要求壓力機工作臺面的壓力較小。相對于其他兩種模具最適合工件的要求，因此本工件采用復合模設計。2.2.4 模具結構圖3-2所示是模具結構圖。本結構為順裝復合模，云母片厚度薄，凸、凹模雙面間隙很小，對上下模導向精度有一定的要求，故本模具采用了滾球導套模架及浮動模柄，保證上下模正確的導向；凹模采用鑲拼結構，由鑲件14、19與硬質合金鑲件5、20組成，提高了模具耐用度；沖孔廢料由凸凹模9中重疊由下排除，簡化了模具結構。圖3-2 云母片復合沖裁模1-下模板 2-墊板 3-固定板 4-彈簧 5、19、20-鑲件 6-滾珠套 7-滾珠 8-凸模 9-凸凹模10-模柄 11-連接軸 12-上模板 13、15-固定板 14-頂板 16-中墊板 17-螺釘 18-銷釘模具工作過程：材料送進模具后，導柱導套及浮動模柄起到定位和導料的作用，凸凹模9向下運動，模具閉合，材料被頂板14和凸凹模9壓緊，凸凹9模繼續(xù)向下運動，彈簧4發(fā)生變形被壓縮，至鑲件5的一段距離，材料在受壓的情況下被沖裁。沖裁完畢后，沖孔廢料在凸凹模9中由下至上排出，上下模分開，彈簧4恢復原形，向上作用于頂板14頂出成型零件，取走零件后再繼續(xù)下一次加工。2.3 偏心輪夾持送料沖孔落料復合模結構設計2.3.1 概述在通用壓力機上采用自動送料裝置進行自動或半自動生產，一般可使生產效率提高23倍。在高效自動沖壓設備上配以相應的自動檢測裝置及送出料裝置等，其生產效率可提高45倍，甚至更高。所以，沖壓加工過程實行自動化是提高生產效率和保證安全生產的根本途徑。送料裝置是沖壓自動化的主要組成部分。按與坯料直接直接接觸部分的結構特點，可將送料裝置分為鉤式送料裝置、輥式送料裝置、夾持式送料裝置和排樣式送料裝置等。現(xiàn)介紹夾持式送料裝置。夾持式送料裝置是沖壓生產中使用較多的一種送料裝置。按夾持式送料裝置分為夾刃式、夾滾式和夾鉗式三種。本模具采用夾刃式。夾刃式送料是夾持式送料中結構最簡單的一種，它有表面夾刃和側面夾刃兩種形式。表面夾刃適應不同厚度的坯料，送料時易損傷坯料表面，一般用于夾持較硬材料或工件表面要求不高處。側面夾刃適用于厚度較大的坯料，不損傷坯料表面。2.3.2 設計要求已知：零件圖：如圖4-1所示 生產批量：大批量材料：08鋼料厚：1mm 圖4-1 零件圖求作： （1）零件工藝性分析 （2）確定工藝方案及模具結構類型 （3）排樣設計（4）模具結構2.3.3 工藝分析圖4-1所示工件，材料：08鋼，料厚1mm，大批量生產。圖示零件尺寸均為標準公差的尺寸，符合比較精確的沖裁模精度要求，模具精度可取IT8即可；零件材質為08鋼，能進行一般的沖裁加工；沖孔的工藝性：孔徑基本尺寸為2mm，尺寸精度要求一般，可采用沖孔工藝；落料的工藝性：零件尺寸較小，外形復雜程度一般，因此可進行沖裁落料工藝。綜合以上各方面情況，可以確定零件主要沖壓工序的工藝性良好。2.3.4 工藝方案與模具結構類型所給零件所需的基本工序為沖孔和落料，可以擬定出如下兩種工藝方案：方案一：用簡單模分兩次加工，即落料-沖孔。方案二：采用復合沖裁，一次性完成。方案三：采用級進模沖裁，先沖孔，后落料。零件屬于大批量生產，因此采用單工序須要模具數(shù)量較多，生產率低，所用費用也高，不合理；若采用復合沖，可以得出沖件的精度和平直度較好，生產率較高，但因零件的孔邊距太小，模具強度不能保證；用用級進模沖裁時，生產率高，操作方便，通過合理設計可以達到較好的零件質量和避免模具強度不夠的問題，根據(jù)以上分析，該零件采用級進沖裁工藝方案。由于零件比較薄，對表面要求一般，故送料裝置采用表面夾刃夾持式送料裝置。2.3.5 排樣設計現(xiàn)代沖模設計中有3種排樣：制件在條料上的布置方式、級進模的制件和工序排列方式、線切割加工凸?；虬寄r工件在毛坯上的排列方式。沖裁件的排樣合理直接關系材料的合理利用、沖件質量、生產效率、模具結構與壽命。通常在沖壓生產中材料的費用要占整個工件成本費用的6080 以上，所以，材料的合理利用是降低沖壓制件成本的最有效的辦法之一。復合模沖壓采用制件在條料上的布置方式。根據(jù)材料的利用情況，排樣分為有廢料排樣、少廢料排樣和無廢料排樣三種；又根據(jù)沖件在條料上的不同排列方式，可分為直排、斜排、斜對排等多種。有廢排樣是沿制品零件的全部外形沖裁，四周有定的余料，或者說是搭邊口與 均有的排樣。這種排樣材料利用率較低，但是制品質量和精度均能得到充分保證，沖模的壽命相對提高，多適用于形狀復雜而精度要求較高的制品沖壓。少廢排樣沿制品部分外形沖裁，只有少部分余料，也就是說搭邊只有一個。這種排樣材料利用率較高，具有一次能沖裁多個制品零件和簡化模具結構、降低沖裁力等優(yōu)點，但是只能保證一個方向的制品尺寸精度。無廢排樣在整個沖壓過程中， 只有料頭和料尾廢料以及結構廢料的材料損失，中間沒有廢料出現(xiàn)。這種排樣材料的利用率最高，能簡化模具結構，降低沖裁力，但是制品的尺寸精度差，它適用于沖裁尺寸精度要求不高，且比較貴重的金屬材料?？傊粋€零件的排樣方法有多種，但是為了使排樣達到節(jié)約材料、提高工件尺寸精度、簡化模具結構及方便生產的目的，在排樣時，必須設計一個合理的排樣方案。對于形狀復雜的沖件，通常用紙片剪成35個樣件，然后擺出各種不同的布置方法，經過分析和計算，決定出合理的排樣方案。在沖壓生產現(xiàn)場，由于零件的形狀、尺寸、精度要求、批量的大小和原材料供應等方面的不同，不可能提供一種固定不變的合理排樣方案。但在決定排樣方案時應遵循的原則是：保證在最低的材料消耗和最高的勞動生產率的條件下，得到符合技術條件要求的零件，同時要考慮方便生產操作，沖模結構簡單、壽命長以及車間生產條件和原材料供應情況等?？傊?，要從各方面權衡利弊，選擇出較為合理的排樣方案。通過對制件的工藝分析以及上述排樣方式的分析，又考慮到材料利用率、操作方便性以及制造成本等因素，該零件采用有廢料直排的排樣方式。其排樣見圖4-2所示。圖4-2 排樣圖2.3.6 模具結構圖4-3所示為偏心輪夾持送料沖孔落料復合模，裝于上模的斜楔1下降時，通過滑輪2推動活動偏心輪座向右移動。此時夾刃7受材料表面摩擦而繞圓銷8順時針方向轉動，使上下兩輪中心距增大，對材料不起央持作用。由于材料受左面偏心輪的庫撩報力，使右面固定偏心輪座上的偏心輪繞軸逆時針方向轉動。因偏心距的作用，偏心輪壓緊材料，使材料不發(fā)生后退現(xiàn)象。斜楔回程時，活動偏心輪座在彈簧；的作用下向左移動。此時偏心輪受材料表面摩擦力的作用繞軸逆時針方向轉動，材料被壓緊并隨活動偏心輪座向前推遲個送料進距。被推件塊推落的工件經壓縮變氣吹出模外。圖4-3 夾刃式自動送料沖模1-斜楔 2-滾輪 3-送料夾座 4-條料 5-滑座 6、7、10-彈簧 7、11-夾刃 8、12-圓銷 13-螺母2.4 導柱導套沖裁模結構設計2.4.1 概述在壓力機的一次沖程中，于模具的同一位置上完成兩個或兩個以上的沖壓工序，沖出一個完整制件的模具稱之為復合模。沖壓生產中，常見的有落料沖孔復合模、落料拉深復合模等。復合模由于不受送料誤差的影響，因而具有許多優(yōu)點：內外形相對位置及零件尺寸的一致性非常好，之間精度高；制件表面平直；適宜沖制薄料，也適宜沖制脆性或軟質材料；可充分利用短料或邊角余料；模具結構緊湊，要求壓力機工作臺面的面積較小。但復合模也存在一定的缺點：凸凹模壁厚（制件內形與外形之間、內形與內形之間的尺寸）受到限制，尺寸不能太小，否則影響模具強度；制件不能從壓力機工作臺孔中漏出，必須解決出件問題；復合模復合的工序內容多時，特別是既有沖裁工序又有成形工序時，會對模具刃口的刃磨帶來不便。根據(jù)落料凹模在模具中的安裝位置，復合模有正裝式和倒裝式兩種。落料凹模在下模布置的，稱為正裝式復合模。落料凹模在上模布置的，稱為倒裝式復合模。它們相比較有各自的特點。正裝式復合模：1對于薄沖件能達到平整要求。2操作不方便，不安全，孔的廢料由打棒打出。3廢料不會在凸凹模孔內積聚，每次由打棒打出，可減少孔內廢料的脹力，有利于凸凹模減小最小壁厚。4裝凹模的面積較大，有利于復雜制件用拼塊結構。倒裝式復合模：1不能達到平整要求。2操作方便，能裝自動撥料裝置，既能提高生產效率又能保證安全生產?？椎膹U料通過凸凹模的孔往下漏掉。3廢料在凸凹?？變确e累，凸凹模要求有較大的壁厚以增加強度。4如凸凹模較大，可直接將凸凹模固定在底座上省去固定板。2.4.2 設計要求已知：零件圖：如圖5-1所示生產批量：大批量材料：20鋼料厚：4mm求作： （1）沖壓工藝性分析（從材料、零件結構、尺寸精度幾個方面進行） （2）確定工藝方案及模具結構類型 （3）排樣設計（4）模具結構圖5-1 零件圖2.4.3 沖壓工藝性分析所示零件為一帶孔沖壓件，其沖壓工序主要包括：毛坯沖孔、落料。圖示零件尺寸均為標準公差的尺寸，符合比較精確的沖裁模精度要求，模具精度可取IT12即可；零件材質為08F，能進行一般的沖裁加工；沖孔的工藝性：孔徑基本尺寸為D40mm，尺寸精度要求一般，可采用沖孔工藝；落料的工藝性：零件外徑尺寸為D100mm，外形復雜程度一般，因此可進行沖裁落料工藝。綜合以上各方面情況，可以確定工件用沖壓工序的工藝性良好。2.4.4 工藝方案及模具結構的確定所給零件所需的基本工序為沖孔和落料，可以擬定出如下三種工藝方案：方案一：用簡單模分兩次加工，即落料-沖孔。方案二：采用沖孔落料復合模，一次性加工。方案三：采用級進模沖裁，先沖孔，后落料。如果采用方案一，生產效率低，工件尺寸的積累誤差大，操作不方便，只能進行小批量生產，而零件要求為大批量生產，故方案一不合適。工件尺寸較大，料較厚，不適合采用級進模，故方案二不適合。該工件形狀簡單、對稱，是由圓弧構成的。工件尺寸較大，料較厚，對生產的安全要求較高，工件的精度要求和生產批量符合沖裁工藝要求，采用方案二適合。綜上所述此模具選用倒裝式復合模。2.4.5 排樣設計現(xiàn)代沖模設計中有3種排樣：制件在條料上的布置方式、級進模的制件和工序排列方式、線切割加工凸?；虬寄r工件在毛坯上的排列方式。沖裁件的排樣合理直接關系材料的合理利用、沖件質量、生產效率、模具結構與壽命。通常在沖壓生產中材料的費用要占整個工件成本費用的6080 以上，所以，材料的合理利用是降低沖壓制件成本的最有效的辦法之一。復合模沖壓采用制件在條料上的布置方式。根據(jù)材料的利用情況，排樣分為有廢料排樣、少廢料排樣和無廢料排樣三種；又根據(jù)沖件在條料上的不同排列方式，可分為直排、斜排、斜對排等多種。有廢排樣是沿制品零件的全部外形沖裁，四周有定的余料，或者說是搭邊口與 均有的排樣。這種排樣材料利用率較低，但是制品質量和精度均能得到充分保證，沖模的壽命相對提高，多適用于形狀復雜而精度要求較高的制品沖壓。少廢排樣沿制品部分外形沖裁，只有少部分余料，也就是說搭邊只有一個。這種排樣材料利用率較高，具有一次能沖裁多個制品零件和簡化模具結構、降低沖裁力等優(yōu)點，但是只能保證一個方向的制品尺寸精度。無廢排樣在整個沖壓過程中， 只有料頭和料尾廢料以及結構廢料的材料損失，中間沒有廢料出現(xiàn)。這種排樣材料的利用率最高，能簡化模具結構，降低沖裁力，但是制品的尺寸精度差，它適用于沖裁尺寸精度要求不高，且比較貴重的金屬材料?？傊?，一個零件的排樣方法有多種，但是為了使排樣達到節(jié)約材料、提高工件尺寸精度、簡化模具結構及方便生產的目的，在排樣時，必須設計一個合理的排樣方案。對于形狀復雜的沖件，通常用紙片剪成35個樣件，然后擺出各種不同的布置方法，經過分析和計算，決定出合理的排樣方案。在沖壓生產現(xiàn)場，由于零件的形狀、尺寸、精度要求、批量的大小和原材料供應等方面的不同，不可能提供一種固定不變的合理排樣方案。但在決定排樣方案時應遵循的原則是：保證在最低的材料消耗和最高的勞動生產率的條件下，得到符合技術條件要求的零件，同時要考慮方便生產操作，沖模結構簡單、壽命長以及車間生產條件和原材料供應情況等?？傊?，要從各方面權衡利弊，選擇出較為合理的排樣方案。通過對制件的工藝分析以及上述排樣方式的分析，又考慮到材料利用率、操作方便性以及制造成本等因素，托架墊片采用有廢料直排的排樣方式。其排樣見圖5-2所示。圖5-2 排樣圖2.4.6 模具結構如圖5-3所示，這是一個落料、沖孔復合沖裁模。圖中所示模具是在閉合時的位置。工作時，滑塊帶動模柄12、上模座l等上部零件上行，毛坯被送入模具，并與導料銷21、活動擋料銷6接觸，以保持毛坯在沖壓時的正確位置?；瑝K向下運動時，首先是卸料板22與凹模7夾住毛坯，隨后開始沖裁，沖下的工件被卡在凹模7內并緊包在凸模19上，沖孔的廢料落在凸凹模23的孔內，而外部的毛坯材料則緊包在凸凹模23上。當沖床滑塊回程時，毛坯由卸料板22靠彈簧3的作用而退出凸凹模23。工件仍留在凹模7的孔內，直到推桿13碰到沖床的打料橫梁而向下移動，推動推板14，再傳到推銷16而推動推件塊20向下運動，將工件頂出凹?？锥湎?。圖5-3 導柱導套沖裁模1-下模座 2-卸料螺釘 3、4-彈簧 5-活動擋料銷 6-凹模 7-凸模固定板 8-上模座 9-推桿10-推板 11-墊板 12-推銷 13-凸模 14-推件塊 15-導料銷 16-卸料版 17-凸凹模參 考 文 獻1 姜奎華沖壓工藝與模具設計M北京：機械工業(yè)出版社，19982 中國模具設計大典編委會中國模具設計大典M南昌：江西科學技術出版社，20033 刑奇源電表磁軛片鐵芯片復合模J模具工業(yè)，1990（1）：36-374 鄧佐林導料板可移位復合模J模具工業(yè)，1997（1）：35-375 鄭萬賓，郭培華電機風扇罩拉伸成形復合模設計J模具工業(yè)，2003（5）：29-306 高廣軍磨耗板熱壓成形工藝改進及模具設計J模具制造，2003（3）：30-327 機械設計手冊聯(lián)合編寫組機械設計手冊（第二版）M北京：化學工業(yè)出版社，19878 王孝培沖壓設計資料M北京：機械工業(yè)出版社，19839 沖壓工藝及模具設計編寫委員會沖壓工藝及模具設計M沖壓工藝及模具設計編寫委工業(yè)出版社，199310 李雙義冷沖模具設計M北京：清華大學出版社，200211 TAltanMetal Forming Fundamental and ApplicationUSAASM，198812 J. R. ShigleyTheory of Machines and MechanismsMsgrawHill Book Company，199613 Hua M.，Lin YHLarge Deflection Analysis of Elastoplastic Plate in Steady Continuous Four-rollbending Process International Journal of Mechanical Sciences1999，41（12）；125-12714 Takamasa Tomoji，KondoMeasurement of Interfacial Configurations on Bubbly Flow in 180 Degree-bent Tube Using Image-processing MethodTransactions of the Japan Society of Mechanical EngineersPart B，199513 / 13