目 錄
緒論.........................................................................................................................................1
１．國內(nèi)模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢..................................................................................1
1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀.........................................................................................................1
1.2 國內(nèi)模具發(fā)展趨勢.....................................................................................................2
2. 國外模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢.....................................................................................3
第一章 沖裁件的工藝分析及排樣................................................................................5
1.1沖裁件的工藝分析............................................................................5
1.2排樣.................................................................................................5
1.3工藝方案的確定................................................................................6
第二章 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇與確定.........................................................7
2.1 安裝結(jié)構(gòu)..........................................................................................7
2.2 送料方式..........................................................................................7
2.3 定位裝置..........................................................................................7
2.4 導(dǎo)向方式..........................................................................................7
2.5 卸料方式..........................................................................................8
第三章 沖壓力與壓力中心的計算.............................................................8
3.1 計算沖壓力.......................................................................................8
3.2 初選壓力機.......................................................................................8
3.3 確定壓力中心...................................................................................9
第四章 模具主要零件尺寸計算及機構(gòu)設(shè)計.............................................10
4.1 計算凸、凹模刃口尺寸....................................................................10
4.2 凸模、凹模、凸凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 ......................................................11
第五章 模具總體設(shè)計及主要零部件設(shè)計..................................................14
5.1 模具總體設(shè)計...................................................................................14
5.2 卸料彈簧的設(shè)計計算.........................................................................16
5.3 其他零部件設(shè)計................................................................................17
5.4 模具總體零件一覽表.........................................................................18
第六章 沖壓設(shè)備選擇..............................................................................20
第七章 模具主要成形零件加工工藝規(guī)程的編制........................................21
7.1 凸模的加工工藝規(guī)程.........................................................................21
7.2凹模的加工工藝規(guī)程................................................................. ........22
7.3凸凹模的加工工藝規(guī)程......................................................................23
總結(jié)........................................................................................................25
結(jié)束語....................................................................................................26
致謝........................................................................................................27
參考文獻.................................................................................................28
緒 論
目前，我國沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜螅饕蚴俏覈跊_壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模具標準化、模具設(shè)計、模具制造工藝及設(shè)備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導(dǎo)致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。
1． 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀
我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產(chǎn)廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務(wù)飽滿，2004年模具產(chǎn)值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。
在2萬多家生產(chǎn)廠點中，有一半以上是自產(chǎn)自用的。在模具企業(yè)中，產(chǎn)值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復(fù)雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。
雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應(yīng)國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:
第一，體制不順，基礎(chǔ)薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應(yīng)市場經(jīng)濟，再加上國內(nèi)模具工業(yè)基礎(chǔ)薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術(shù)方面。
??? 第二，開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術(shù)人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。
?? 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內(nèi)許多企業(yè)采用了先進的加工設(shè)備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設(shè)備數(shù)控化率和CAD/CAM應(yīng)用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設(shè)備不配套，設(shè)備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設(shè)備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。
? 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務(wù)，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質(zhì)量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。
第五，模具材料及模具相關(guān)技術(shù)落后．模具材料性能、質(zhì)量和品種往往會影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質(zhì)量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設(shè)備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
1.2 國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢
巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術(shù)在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術(shù)的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:????
1） 模具日趨大型化；???
? 2）在模具設(shè)計制造中廣泛應(yīng)用CAD/CAE/CAM技術(shù)；??
? 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)；???
? 4）在塑料模具中推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型和高壓注射成型技術(shù)；?
?? 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；???
6）發(fā)展優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術(shù)；???
7）模具的精度將越來越高；?
? 8）模具研磨拋光將自動化、智能化；??
?? 9）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程；??
?10）開發(fā)新的成形工藝和模具。
2． 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
模具是工業(yè)生產(chǎn)關(guān)鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應(yīng)求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。?
國外模具總量中,大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術(shù)的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術(shù)的人才如模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具工藝設(shè)計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術(shù)水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％．
空調(diào)墊片倒裝式復(fù)合沖裁模設(shè)計
原始資料： 如圖所示
材 料： 10鋼
厚 度： 2.1mm
生產(chǎn)批量： 大批量
制件圖
第一章 沖裁件工藝分析及排樣
1.1沖裁件工藝分析
圖示零件材料為10鋼板，能夠進行一般的沖壓加工，市場上也容易得到這種材料，價格適中。
該零件形狀簡單、結(jié)構(gòu)對稱，是由圓和直線組成的。由沖壓設(shè)計資料中可查出，沖裁件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度為IT12—IT13，孔中心與邊緣距離尺寸公差為。將以上精度與零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較，可知該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。其他尺寸標注、生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求。
由以上分析可知，圖示零件具有比較好的沖壓工藝性，適合沖壓生產(chǎn)。
1.2排樣
設(shè)計模具時，條料的排樣很重要。根據(jù)墊片零件的特點，可采用直對排的排樣方案可以提高材料的利用率，減少廢料，保證零件尺寸，如圖2-1所示。由設(shè)計手冊查得最小搭邊值a=3mm。計算沖壓件毛坯面積
條料寬度：
進距：
一個進距的材料利用率為
圖2-1 排樣圖
1.3工藝方案的確定
墊片零件所需的基本沖壓工序為落料和沖孔，可擬訂出以下三種工藝方案。
方案一：用簡單模分兩次加工，即落料——沖孔，單工序模生產(chǎn).
方案二：沖孔——落料復(fù)合沖壓。采用沖孔落料復(fù)合模進行加工，且一次沖壓成形。
方案三：沖孔——落料級進沖壓。采用級進模進行加工。
采用方案一，生產(chǎn)率低，難以滿足大，中批量生產(chǎn)要求。工件的累計誤差大，操作不方便，由于該工件為大，中批量生產(chǎn)，方案二和方案三更
具有優(yōu)越性。
墊片零件上φ26孔與壁之間的距離符合采用沖孔、落料復(fù)合?；驔_孔、落料連續(xù)模。連續(xù)模主要生產(chǎn)尺寸較大的工件，模具也較大。復(fù)合模模具制造難度雖然大，但其孔與孔之間的定位準確，容易保證位置精度。因此選用復(fù)合模更為合理。故決定采用沖孔落料復(fù)合沖裁模進行加工，且一次沖壓成形。
第二章 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇與確定
2.1安裝結(jié)構(gòu)
根據(jù)上述分析，本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，為方便小孔廢料和成形工件的落下，采用倒裝結(jié)構(gòu)，即落料凹模和沖孔凸模都安排在上模座，凸凹模安排在下模座。
2.2送料方式
因條料寬度不大，大、中批量生產(chǎn)，考慮到送料方便，且提高生產(chǎn)效率，可采用從右向左手動送料方式，考慮到制件的排樣和模具的結(jié)構(gòu)形式，條料還需調(diào)頭再次沖裁。
2.3定位裝置
本工件在復(fù)合模中尺寸是較小的，但是大批量生產(chǎn)，沖裁時工位前端先采用固定擋料銷定位，第二工位靠固定擋料銷擋住已沖材料的后端。送料時固定擋料銷控制其送料步距。旁邊有兩個導(dǎo)料銷進行導(dǎo)向，保證條料沿給定方向運動。
2.4導(dǎo)向方式
為確保零件的質(zhì)量及穩(wěn)定性，選用導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向?？紤]到送料方便，模具采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。
2.5卸料方式
本模具采用倒裝結(jié)構(gòu)，卸料采用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈簧組成。沖制的工件由推桿、推板、推銷和推件塊組成的剛性推件裝置推出。沖孔的廢料可通過凸凹模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下。
第三章 沖壓力與壓力中心的計算
3.1 計算沖壓力
該模具草用彈性卸料和下出料方式。
①落料力
②沖孔力
③落料時的卸料力
查設(shè)計手冊得：取，故
④沖孔時的推件力
根據(jù)手冊凹模刃口形式選擇，取h=5mm,則n=h/t=5/2.22(個)。
查表得，故
選擇沖床時的總沖壓力為
3.2 初選壓力機
初選開式雙柱可傾壓力機J23—40。
公稱壓力：400kN；
滑塊行程：100mm；
最大閉合高度：330；
封閉高度調(diào)節(jié)量：65；
工作臺尺寸（前后左右）：；
尺寸（厚度孔徑）：65220；
孔尺寸（直徑深度）：Φ5070；
傾斜角度：
3.3 確定模具壓力中心
按比例畫出零件形狀，選定坐標系xOy，如下圖所示。
零件左右對稱，即，故只需計算。將工件沖裁周邊分成基本線段，求出各段長度及各段的重心位置：
=45mm , =0
=88mm , =22mm
=25mm , =44mm
=132mm , =77mm
=31.4mm, =110+6.29=116.29mm
=81.64mm, =22mm
第四章 模具主要零件尺寸計算及機構(gòu)設(shè)計
4.1 計算凸、凹模刃口尺寸
查表得間隙值。
對沖孔 φ26mm采用凸、凹模分開的加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下：
查表得凸、凹模制造公差：
效核：
滿足的條件。
查表得因數(shù)，按式()得：
對外輪廓的落料，由于形狀較復(fù)雜，故采用配合加工方法，其凸凹模刃口部分尺寸算如下：
當以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A類尺寸。
零件圖中未標公差的尺寸，由沖壓設(shè)計資料中查出其極限偏差：
查表得因數(shù)為：當時，=0.5；當<0.50時，=0.75，按式()得
凹模刃口尺寸(mm)
零件的公差(mm)
4.2 凸模、凹模、凸凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計
沖Φ26mm孔的圓形凸模，由于模具需要在凸模外面裝推件塊，因此設(shè)計成直拄的形狀。尺寸標注如圖4-1所示。
凹模的刃口形式，考慮到本例生產(chǎn)批量較大，所以采用刃口強度較高的凹模，即圖4-2所示的刃口形式。
凹模的外形尺寸，按式()和式()計算得：H=Kb=0.24120=29mm,C=1.5H=43mm。尺寸標注如圖5-2所示。
H— —凹模厚度(mm)
C— —凹模壁厚(mm)
K— —系數(shù)
b— —沖裁件最大外形尺寸(mm)
圖4-1 圓形凸模
圖4-2 凹模
圖4-3 凸凹模
本模具為復(fù)合沖裁模，因此除沖孔凸模和落料凹模外，必然還有一個凸凹模。凸凹模的結(jié)構(gòu)簡圖如圖4-3所示。校核凸凹模的強度：按凸凹模的最小壁厚m=1.5t=3.3mm,而實際最小壁厚為9mm，故符合強度要求。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制并保證雙面間隙0.26～0.38。凸凹模上孔中心與邊緣距離尺寸22mm的公差，應(yīng)比零件圖所標精度高3~4級，即定為220.15mm。
第五章 模具總體設(shè)計及主要零部件設(shè)計
5.1 模具總體設(shè)計
下圖所示為本例的模具總圖。該復(fù)合沖裁模將凹模及小凸模裝在上模上，是典型的倒裝結(jié)構(gòu)。
1－上模座；2－螺釘；3－推桿；4－模柄；5－推板；6－推銷；7－螺栓；8－銷釘；9－墊板；10－凸模固定板；11－推件塊；12－導(dǎo)套；13－凹模；14－卸料板；15－導(dǎo)柱；16－凸凹模；17－彈簧；18－下模座；19－螺釘；20－銷釘；21－卸料螺釘；22－擋料銷；23－凸模；24－始用擋料銷；25－螺釘；26－導(dǎo)料銷；27－小擋板；28－墊圈
空調(diào)墊片倒裝復(fù)合模
本模具是一副沖孔落料倒裝復(fù)合模，采用了后側(cè)導(dǎo)柱模架，排樣為直對排，用調(diào)頭沖送料的方式。調(diào)頭沖首件時，應(yīng)先用手旋轉(zhuǎn)始用擋料銷24，使銷頭抬起，起臨時擋料作用，沖裁后松開始用擋料銷24使之復(fù)位，以后可用固定擋料銷。兩個導(dǎo)料銷控制條料送進的導(dǎo)向，固定擋料銷控制送料的進距。卸料采用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈簧組成。沖制的工件由推桿、推板、推銷和推件塊組成的剛性推件裝置推出。沖孔的廢料可通過凸凹模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下。
5.2 卸料彈簧的設(shè)計計算
①根據(jù)模具結(jié)構(gòu)初定6根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為：。
②根據(jù)預(yù)壓力和模具結(jié)構(gòu)尺寸，由沖壓設(shè)計資料中選出序號68～72的彈簧，其最大工作負荷
③效驗是否滿足。查沖壓設(shè)計資料及負荷一行程曲線，經(jīng)計算可得一下數(shù)據(jù)：
由下表數(shù)據(jù)可見，序號70～72的彈簧均滿足，但選序號70的彈簧最合適，因為其他彈簧太長，會使模具高度增加。
彈簧數(shù)據(jù)表
序號
68
60
44.5
15.5
10.5
18.7
69
80
58.2
21.8
15
23.2
70
120
85.7
34.3
23
31.2
71
160
113.2
46.8
30
38.2
72
200
140.5
59.5
40
48.2
70號彈簧的規(guī)格為：
外徑：D=45mm，鋼絲直徑：d=7.0mm，自由高度：=120mm
裝配高度：
5.3 其他零部件設(shè)計
模架選用中等精度，中、小尺寸沖壓件的后側(cè)導(dǎo)柱模架，從右向左送料，操作方便。模架的凹模周界?。篖=250mm,B=250mm.
上模座：
下模座：
導(dǎo) 柱：
導(dǎo) 套：
墊板厚度?。?2
上模板厚度：50
凸模固定板厚度取：20
凹模的厚度定為：29
下模板厚度：65
卸料板厚度?。?4
彈簧的外露高度：
安裝彈簧上、下沉孔深度分別為：6、35；
模柄選用凸緣式，標記為：C50391 JB/T 7646.3
模具的閉合高度：
模柄與上模座的聯(lián)接的結(jié)構(gòu)如圖所示：
凸緣式模柄
始用擋料銷的結(jié)構(gòu)如圖所示：
5.4模具總體零件一覽表
模具總體零件一覽表
序號
名稱
件數(shù)
材料
備注
1
上模座
1
HT200
2503250350 GB/T2855.5
2
內(nèi)六角螺釘
3
35鋼
M10335 GB70—85
3
推桿
1
45鋼
4
模柄
1
Q235
C50391 JB/T 7646.3
5
推板
1
45鋼
6
推銷
6
45鋼
7
螺栓
6
35鋼
M12390 GB 119—86
8
圓柱銷
2
35鋼
103100 GB 119—86
9
墊板
1
45鋼
10
凸模固定板
1
45鋼
11
推件塊
1
45鋼
12
導(dǎo)套
2
20
ISO 9448-2 A353125348
13
凹模
1
T8A
14
卸料板
1
45鋼
15
導(dǎo)柱
2
20
ISO 9182-2 A353200
16
凸凹模
1
T8A
17
彈簧
6
45鋼
70號
18
下模座
1
HT200
2503250365 GB/T2855.6
19
螺釘
7
35鋼
M10385 GB70—85
20
圓柱銷
2
35鋼
103100 GB 119—86
21
卸料螺釘
6
35鋼
M123110 JB/T 7650.6
22
擋料銷
1
45鋼
φ8mm，h=48mm, JB/T7649.10—94
23
凸模
1
T8A
24
始用擋料銷
1
45鋼
25
螺釘
1
35鋼
26
導(dǎo)料銷
2
45鋼
27
小擋板
1
45鋼
28
墊圈
1
45鋼
第六章 沖壓設(shè)備的選擇
根據(jù)以上計算，選用開式雙柱可傾壓力機J23—40。
公稱壓力：400kN；
滑塊行程：100mm；
最大閉合高度：330；
閉和高度調(diào)節(jié)量：65；
工作臺尺寸（前后左右）：；
尺寸（厚度孔徑）：65220；
孔尺寸（直徑深度）：Φ5070；
傾斜角度：
第七章 模具主要成形零件加工工藝規(guī)程的編制
7.1 凸模的加工工藝規(guī)程
由于凸模結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，可采用一般機械加工。
表7-1 凸模的工藝路線
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
下料
按尺寸40mm355mm鋸下棒料
鋸床
2
熱處理
退火
3
粗加工毛坯
銑(刨)兩端面，磨圓柱面，保證尺寸
銑(刨)床、磨床
4
磨端面
磨兩端面，保證尺寸與平行度
磨床
5
磨圓柱面
磨圓柱面，尺寸至凸模大圓尺寸
磨床
6
鉗工劃線
劃刃口輪廓線及臺階線
7
臺階磨削
按線磨削，留單面余量0.6mm
坐標磨床
8
車退刀槽
按劃線車退刀槽
車床
9
磨型面
按線磨刃口型面，留單面余量0.3mm
外圓坐標磨床
10
鉗工修正
保證表面平整，余量均勻
11
熱處理
淬火回火，保證58～62HRC
12
磨端面
磨兩端面，保證與型面垂直
磨床
13
精磨型面
磨刃口型面達設(shè)計要求
外圓坐標磨床
7.2 凹模的加工工藝規(guī)程
表7-2 凹模的工藝路線
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
下料
將毛坯鍛成平行六面體。尺寸為：210mm×135mm×35mm
鍛床
2
熱處理
退火
3
銑(刨)平面
銑(刨)各平面，厚度留磨削余量0.6mm，側(cè)面留磨削余量0.4mm
銑(刨) 床
4
磨平面
磨上下平面，留磨削余量0.3～0.4mm；磨相臨兩側(cè)面，保證垂直
磨床
5
鉗工劃線
劃出對稱中心線，固定孔及銷孔線
6
型孔粗加工
在仿銑床上加工型孔，留單邊加工余量0.15mm
仿銑床
7
階梯孔加工
按圖樣磨階梯孔，達尺寸要求
坐標磨床
8
加工余孔
加工固定孔及銷孔
鉆床
9
熱處理
淬火回火，保證58～62HRC
10
磨平面
磨上下面及基準面達要求
磨床
11
型孔精加工
在坐標磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm
坐標磨床
12
研磨型孔
鉗工研磨型孔達規(guī)定技術(shù)要求
7.3 凸凹模的加工工藝規(guī)程
表7-3 凸凹模的工藝路線
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
下料
將毛坯鍛成平行六面體。尺寸為：185mm×100mm×75mm
鍛床
2
熱處理
退火
3
銑(刨)平面
銑(刨)各平面，厚度留磨削余量0.6mm，側(cè)面留磨削余量0.4mm
銑(刨) 床
4
磨平面
磨上下平面，留磨削余量0.3～0.4mm；磨相臨兩側(cè)面，保證垂直
磨床
5
鉗工劃線
劃出零件及刃口輪廓線，固定孔及銷孔線
6
外形輪廓加工
按劃線加工外形輪廓面，達尺寸要求
坐標磨床
7
型面加工
按劃線加工型面，留單邊加工余量0.15mm
坐標磨床
8
型孔加工
按劃線加工型孔，留單邊加工余量0.15mm
坐標磨床
9
階梯孔加工
按圖樣磨階梯孔，達尺寸要求
坐標磨床
10
加工余孔
加工固定孔及銷孔
鉆床
11
熱處理
淬火回火，保證58～62HRC
12
磨平面
磨上下面及基準面達要求
磨床
13
型面精加工
在坐標磨床上磨型面，留研磨余量0.01mm
坐標磨床
14
型孔精加工
在坐標磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm
坐標磨床
15
研磨型孔、型面
鉗工研磨型孔、型面達規(guī)定技術(shù)要求
總 結(jié)
通過這次課程設(shè)計使我學(xué)到了許多知識，對一些原來一知半解的理論也有了清楚的認識。特別是原來所學(xué)的一些專業(yè)基礎(chǔ)課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術(shù)測量、塑料模具設(shè)計與制造等有了更深刻的理解，使制造的模具既能滿足使用要求有不浪費材料，保證了工件的經(jīng)濟性，設(shè)計的合理性。通過沖壓模手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應(yīng)用手冊等了解到許多原來未知的知識。
由于能力有限，設(shè)計中難免有疏漏之處，懇請老師給予指正。我在此衷心謝謝原老師的大力幫助與指導(dǎo)。
結(jié) 束 語
空調(diào)墊片制件屬于簡單沖裁件，首先分析其工藝性，并確定工藝方案。根據(jù)計算確定本制件所需的沖壓力及其壓力中心，然后選取相應(yīng)的壓力機。本設(shè)計主要是模具成形零件的設(shè)計，包括凸模、凹模、凸凹模。需要計算凸、凹模尺寸和公差，及凸、凹模刃口之間間隙的確定。并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結(jié)構(gòu)，然后根據(jù)上面的設(shè)計繪出模具的總裝圖。
由于在零件制造前進行了預(yù)測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應(yīng)的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。
空調(diào)墊片制件的形狀結(jié)構(gòu)較為簡單，制造方便，可選用標準模架。為保證零件的順利加工和取件，選用后側(cè)導(dǎo)柱模架，并使凸模與凹模安裝在上模座，凸凹模安裝在下模座，設(shè)計為典型的倒裝復(fù)合模。模具工作零件的結(jié)構(gòu)也較為簡單，可以相應(yīng)的簡化模具結(jié)構(gòu)。便以以后的操作、調(diào)整和維護。
空調(diào)墊片倒裝復(fù)合模具的設(shè)計，是理論知識與實踐有機的結(jié)合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合格的模具設(shè)計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎(chǔ)，并不斷學(xué)習(xí)新知識新技術(shù)，樹立終身學(xué)習(xí)的觀念，把理論知識應(yīng)用到實踐中去，并堅持科學(xué)、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術(shù)，為國民經(jīng)濟的騰飛做出應(yīng)有的貢獻。
參考文獻
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