金屬散熱器模具設計【含CAD圖紙+文檔】

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　　　　　　　　　　　 文獻綜述 學院（系） 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 金屬散熱器沖壓模具的現(xiàn)狀和發(fā)展 1摘要 鋁合金因質(zhì)輕、美觀、良好的導熱性和易加工成復雜的形狀,而被廣泛地用于生產(chǎn)散熱器材。鋁合金散熱器型材主要有三種類型:扁寬形,梳子形或魚刺形；圓形或橢圓形以及樹枝形。與其他鋁型材比，散熱器有其自身的特點：散熱片之間距離短,相鄰兩散熱片之間形成一個槽形,其深寬比較大。散熱器復雜的截面形狀給模具設計、制造和生產(chǎn)帶來很大的難度。 關鍵詞：鋁合金 模具 散熱器 1.1引言 沖壓工模具設計與制造是鋁合金沖壓材，特別是鋁合金型材生產(chǎn)的關鍵技術(shù)，不僅影響產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率和交貨周期，而且也是決定產(chǎn)品成本的重要因素之一。隨著鋁合金沖壓材生產(chǎn)難度的增加和對產(chǎn)品個性化性要求的提高，這種作用更加明顯。2007年，我國鋁合金沖壓材產(chǎn)銷量超過660萬t，工模具消耗達80萬套以上，價值高達20億元以上，占沖壓加工成本的25%～30%，大大制約了我國鋁合金沖壓工業(yè)的發(fā)展。目前，我國鋁合金沖壓工模具的平均使用壽命為5～10t/模，一次上機合格率為50%左右，大大落后于國際上15～20t/模和一次上機合格率為67%的先進水平，大有潛力可挖。因此，不斷提高沖壓工模具的質(zhì)量和使用壽命不僅是企業(yè)的強烈愿望，也是我國從事沖壓工作技術(shù)人員的責任[1]。 2選題背景 隨著著計算機工業(yè)的發(fā)展，大規(guī)模集成電路集成密度的不斷提高。微處理的運行速度越來越快，在單塊芯片中集成的功能也越來越多，芯片需要消耗的能量也更多，這也意味著處理器變得越也越熱。電子器件的冷卻問題越來越突出。因此冷卻這些部件對于芯片可靠性非常關鍵，而且對于整個系統(tǒng)也有影響，因為許多處理器在溫度太高時都會自動降低工作速度，有些甚至停止工作。據(jù)有關資料顯示，對于多如牛毛CPU在內(nèi)的電子設備，現(xiàn)在的失效問題的50%都是由于過熱引起的[2]。一般來說，電子元件內(nèi)部溫度不能超過80攝氏度，即表面溫度不能超過60攝氏度。[3] 20世紀70年代每平方厘米電路芯片的功率最高約為10W，20世紀80年代增加到20-30W，進入20世紀90年代這一數(shù)字則上升到102W的量級。芯片產(chǎn)生的這些熱量如果不及時散出，將使芯片溫度升高而影響電子器件的壽命及工作可靠性。因此系統(tǒng)設計人員被迫更多地關注系統(tǒng)熱管理問題，而在小尺寸封裝情況下特別上具有挑戰(zhàn)性。 當前隨著科學技術(shù)的不斷創(chuàng)新，電子設備都向多功能小型化的方向發(fā)展，許多整部件都逐步集成化，或以各種集成電路與大功率分立元件、特種功能元器件組成分機或整件。獨立完成相應的電氣功能。這樣就使得電子設備的組裝密度越來越高，要求也越來越嚴。元器件的功率密度急劇增加，而可供散熱的空間卻越來越小。所以如何在有限的空間中增強元件的換熱，以滿足其性能和可靠性指標對傳熱的要求已變得非常重要。在這種電子設備環(huán)境條件越來越惡劣，設備對散熱器的體積，重量，性能的要求越來越高的情況下，設計出性能良好，可靠性的散熱器就顯得非常重要。 2.1沖壓模具在鋁型材沖壓生產(chǎn)中的重要性 我國模具工業(yè)的發(fā)展，逐漸受到人們的重視和關注，在電子、汽車、電機、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60％～80％的零部件都要依靠模具成形(型)，可以說模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備。在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，各類產(chǎn)品零件廣泛采用沖壓、鍛壓成形、壓鑄成形、沖壓成形、塑料注射或其它成形加工方法，與成形模具相配套，使坯料成形加工成符合產(chǎn)品要求的零件。與其它加工制造方法相比，用模具生產(chǎn)的產(chǎn)品具有高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗等特點，因此，模具在工業(yè)生產(chǎn)中具有相當重要的地位。模具的質(zhì)量和先進程度，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本，影響新產(chǎn)品投產(chǎn)周期、企業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整速度與市場競爭力。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品價值，往往是模具自身價值的幾十倍以上。目前，模具生產(chǎn)的工藝水平及科技含量的高低，己成為衡量一個國家科技與產(chǎn)品制造水平的重要標志之一，決定著一個國家制造業(yè)的國際競爭力。 現(xiàn)代模具行業(yè)是技術(shù)、資金密集型的行業(yè)，模具行業(yè)的發(fā)展，可以帶動制造業(yè)的蓬勃發(fā)展。按照一般公認的標準，模具產(chǎn)值與其帶動實現(xiàn)的工業(yè)產(chǎn)值之比為3:100。通過模具加工產(chǎn)品，可以大大提高生產(chǎn)效率，節(jié)約原材料、降低能耗和成本，產(chǎn)品的一致性好。如今，模具因其生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好、材料消耗低、生產(chǎn)成本低，而在各行各業(yè)得到了廣泛應用，并且直接為高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)服務，特別是在制造業(yè)中，它起著其它行業(yè)無可取替代的支撐作用，對國民經(jīng)濟的發(fā)展有著輻射性的影響。 在現(xiàn)代化的大生產(chǎn)中，模具對實現(xiàn)整個沖壓過程有著十分重要的意義。模具使用壽命是評價某一沖壓方法或沖壓工藝經(jīng)濟可行的決定因素之一，工模具的設計與制造質(zhì)量是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、高效低成本的重要保證之一。具體來說，其重要地位和作用表現(xiàn)在以下幾方面[4]: （1）合理的工模具結(jié)構(gòu)是實現(xiàn)任何一種沖壓工藝過程的基礎，因為它是使金屬產(chǎn)生沖壓變形和傳遞沖壓力的關鍵部件。 （2）模具是保證產(chǎn)品成形，具有正確形狀、尺寸和精度的基本工具。只有結(jié)構(gòu)合理、精度和硬度合格的模具（包括針尖或模芯），才能實現(xiàn)產(chǎn)品的成形并具有精確的內(nèi)外廓形狀和斷面尺寸。同時，合理的模具和工具（包括模墊、支承環(huán)和導路等）設計能保證產(chǎn)品具有最小的翹曲和扭曲，最小的縱向彎曲和橫向波浪度。 （3）模具是保證產(chǎn)品內(nèi)外表面質(zhì)量最重要的因素之一。 （4）合理的工模具結(jié)構(gòu)、形狀和尺寸，在一定程度上可控制產(chǎn)品的力學性能和內(nèi)部組織，特別是在控制空心制品的焊縫組織和力學性能方面，分流孔的大小、數(shù)量和形狀及分布位置，焊合腔的形狀和尺寸，模芯的結(jié)構(gòu)等起著決定性的作用。沖壓墊片、沖壓筒和模子的結(jié)構(gòu)形狀與尺寸及表面質(zhì)量，對控制產(chǎn)品的粗晶環(huán)和縮尾、成層等缺陷也有一定的作用。 （5）工模具的結(jié)構(gòu)形狀與尺寸對金屬的流變、沖壓溫度-速度場、應力-應變場等有很大的影響，從而對提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和減少能耗有重大作用。 （6）合理的工模具設計對提高其裝卸與更換速度，減少輔助時間，改善勞動條件和保證生產(chǎn)安全等方面意義重大。 （7）新型的模具結(jié)構(gòu)，對于開發(fā)新產(chǎn)品、新工藝，研制新材料和新設備，不斷提高沖壓技術(shù)起著很大的作用。如扁沖壓筒、舌型模、組合模、多層預緊應力模、變斷面模等。 （8）高比壓優(yōu)質(zhì)圓沖壓筒和扁沖壓筒及特種型材模和異形管材模的設計與制造技術(shù)是鋁合金沖壓生產(chǎn)的核心和關鍵技術(shù)，其技術(shù)含量在整個沖壓技術(shù)中占有很大的比例。 （9）對于中等批量的沖壓產(chǎn)品，工模具的成本占總成本的 30%左右，如將其使用壽命提高 5～10 倍，則產(chǎn)品的成本可大幅度下降。 因此，在鋁沖壓界廣泛流傳的一句口號：產(chǎn)品是生命，設備是基礎，模具是關鍵，工藝是保證。 2.2鋁型材沖壓模具技術(shù)發(fā)展概況 在金屬壓力加工中，決定某一沖壓方法是否經(jīng)濟可行，主要取決于下列三個方面，即產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率和工模具壽命，而工模具往往是工藝決策的關鍵因素。因此，沖壓用工模具的發(fā)展實際上伴隨沖壓技術(shù)的發(fā)展而發(fā)展。 鋁合金沖壓技術(shù)發(fā)展的初期，由于沖壓機能力小，結(jié)構(gòu)簡單，產(chǎn)品形狀單一而且尺寸較小，所變形合金較軟，所以模具一般為結(jié)構(gòu)形狀極為簡單，尺寸較小的圓狀平面模，工具的結(jié)構(gòu)形狀也較為簡單。當時的模具多用普通工具鋼，采用一般的機械加工方法制造。隨著鋁合金沖壓材向大型化、復雜化、精密、多規(guī)格、多用途方面發(fā)展，對沖壓工模具提出了越來越高的要求。不僅出現(xiàn)了像平面分流組合模、寬展模具、保護模、變斷面模等多種新型結(jié)構(gòu)的模具，成功地研制出多種σb達1500MPa 以上的高級耐熱高強度工模具材料，而且開發(fā)了多種大型的基本沖壓工具，這些工具便于裝卸，先進可靠，但結(jié)構(gòu)形狀復雜，尺寸規(guī)格大，難于設計制造。如 200MN 臥式?jīng)_壓機上的大型特種組合型材模具，模具組尺寸為φ1800×500mm，重達10t,需15t高強而熱合金鋼坯，其設計、制造、使用和維修都十分復雜。 我國模具開發(fā)制造水平與國外相比仍存在很大的差距，比國際先進水平至少落后10年，特別是在大型、精密、復雜、長壽命模具的制造上存在很大困難，這也成為制約我國制造業(yè)發(fā)展的瓶頸。 沖壓模具CAD/CAM/CAE技術(shù)的開發(fā)手段比較落后，技術(shù)的普及率不高，應用不夠廣泛 [5]。 精密加工設備在模具設備中所占比重較低，工藝設備落后，直接影響國產(chǎn)模具質(zhì)量的提高。由于現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展使產(chǎn)品更新?lián)Q代加快，對模具的需求量加大。但是，我國模具工業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)能力只能滿足需求量的60%左右，大部分模具廠的模具加工設備陳舊，在役期長、精度低、效率低，還不能適應國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。目前，國內(nèi)需要的大型、精密、復雜的長壽命的模具還主要依靠進口,生產(chǎn)沖壓模具的各種條件不完備,生產(chǎn)沖壓模具的專用技術(shù)尚未成熟，大多仍還處于試驗摸索階段模具標準件標準化程度缺少知識產(chǎn)權(quán)的保護。 表1-1國內(nèi)外沖壓模具設計制造的發(fā)展水平和主要差距[6]。 國際先進水平 國內(nèi)先進水平 設計理論和方法 普遍采用動態(tài)熱分析與熱模擬及有限元和電子計算機分析技術(shù)，研發(fā)了多種新結(jié)構(gòu)模具及設計軟件，建立了巨型數(shù)據(jù)庫與專家?guī)欤谘邪l(fā)零試模技術(shù) 基本采用傳統(tǒng)方法，開始研究和開發(fā)新理論、新方法，開始重視新結(jié)構(gòu)模具研發(fā)與軟件開發(fā) 新結(jié)構(gòu)大型工具 廣泛采用高比壓的優(yōu)質(zhì)圓、扁沖壓筒，固定沖壓墊，快速換模裝置及高效反沖壓工具 開始研發(fā)扁沖壓工具和固定沖壓墊及快速更換裝置 模具材料 以 H13 鋼及改進型鋼為主，采用電渣重熔、爐外在線精煉，開始研制陶瓷高溫和粉末合金等新型模具材料 以H13鋼替代 3Cr2W8V 鋼，H13 鋼的冶金質(zhì)量逐步提高，同時開始開發(fā)新型模具材料和陶瓷材料 模具加工技術(shù) 機加工、電加工和熱加工水平很高，機床的 NC/CNC 程度達 95%以上，加工中心基本普及實現(xiàn)全線自動化生產(chǎn) 推行機-電-熱綜合加工方法，傳統(tǒng)的手工加工法仍占相當大的比重 ，機床的 NC/CNC程度為 50%左右，加工中心開始應用 熱處理技術(shù) 普遍推廣預處理、真空和保護氣氛熱處理工藝。開發(fā)出了等溫淬火、多級淬火和多次回火等新工藝 傳統(tǒng)熱處理法占 60%以上，開始采用真空、保護氣氛熱處理工藝，并開始研發(fā)新熱處理工藝 表面處理技術(shù) 普遍采用各種表面處理技術(shù)，可處理窄縫（0.6mm）?？祝砻嬗捕瓤蛇_2500～4000HV 開發(fā)并正在推廣幾種有效的表面處理技術(shù)，可處理0.76mm 以上的窄縫，模表面硬度可達 2000～2500HV 生產(chǎn)方式及專業(yè)化、標準化程度 高度專業(yè)化集約化生產(chǎn)，專業(yè)化標準化程度達 85%～95% 多采用大而全、小而全生產(chǎn)方式，專業(yè)化、標準化程小于50% 模具平均使壽 命與質(zhì)量 平面模：30～50t/每模以上 組合模：20～25t/每模以上 一次上機合格率：70%左右 平面模：8～20t/每模左右 組合模：5～15t/每模左右 一次上機合格率：50%左右 2.3沖壓模具制造技術(shù)的發(fā)展趨勢 2.3.1全面推廣CAD/CAM/CAE技術(shù) CAD/CAM/CAE技術(shù)的應用是模具制造技術(shù)的動力。隨著電腦軟件的開發(fā)和應用，普及CAD/CAM/CAE技術(shù)的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大技術(shù)培訓和技術(shù)服務的力度；進一步擴大技術(shù)的應用范圍[7]。世界較先進的豐田汽車模具制造廠在這方面為我們提供了比較成功的經(jīng)驗，它的模具從設計到加工完全依賴高科技，將實體設計加上數(shù)控編程，取代了人工實型制作和機床操作；精細模面設計和精細數(shù)控編程大大減少了鉗修；高精度加工取消了模具的研合、修配。現(xiàn)在數(shù)控編程人員已超過了現(xiàn)場操作工人，數(shù)控編程的工時費用，超過了機床的加工工時費50%。 2.3.2模具檢測設備向精密、高效和多功能方向發(fā)展 精密、復雜、大型模具的發(fā)展，對于模具鋼來說，要采用電渣熔工藝，努力提高鋼的純凈度、等向性、到密性和均勻性及研制更高性能或具有特殊性能的模具鋼。如采用粉未高速鋼，其碳化微細，組織均勻，沒有材料方向性，因此它具有韌性高、磨削工藝性好、耐磨性高、長年使用尺寸穩(wěn)定等特點，是一種很有發(fā)展前途的鋼材，特別對形狀復雜的沖件及高速沖壓的模具，其優(yōu)越性更加突出。 2.3.3模具工業(yè)新工藝、新理念和新模式逐步得到認同 在成型工藝方面，主要有沖壓模具功能復合化，模具加工系統(tǒng)自動化等[8]。另一方面，隨著先進制造技術(shù)的不斷發(fā)展和整體制造水平的提高，在模具行業(yè)出現(xiàn)了一些新的設計、生產(chǎn)、管理理念與模式；創(chuàng)造最佳管理和效益的團隊精神；提高快速應變能力的并行工程、虛擬制造及全球敏捷制造、網(wǎng)絡制造等新的生產(chǎn)哲理；廣泛采用標準件通用件的分工協(xié)作生產(chǎn)模式；適應可持續(xù)發(fā)展和環(huán)保要求的綠色設計與制造等。 進入21世紀以來，在經(jīng)濟全球化的新形勢下，隨著資本、技術(shù)和勞動力市場的重新整合，我國將成為世界裝備制造業(yè)的基地[9]。而在現(xiàn)代制造業(yè)中，無論哪一行業(yè)的工程裝備，都越來越多地采用由模具工業(yè)提供的產(chǎn)品。尤其近年來我國各行業(yè)的超高速發(fā)展，給模具行業(yè)帶來了無限商機。為了適應用戶對模具制造的高精度、短交貸期、低成本的迫切要求，模具制造企業(yè)正廣泛應用現(xiàn)代先進制造技術(shù)來提升競爭實力，來滿足各行各業(yè)對模具這一基礎制造技術(shù)的先進水平尚需要我們做出不懈的努力[10][11]！ 豐富且廉價的人力資源、龐大的市場及其它許多有利條件，使中國已成為承接工業(yè)發(fā)達國家模具業(yè)轉(zhuǎn)移的良好目的地。隨著國際交往的日益增多和外資在中國模具行業(yè)的投入日漸增加，中國模具已經(jīng)與世界模具密不可分，中國模具在世界模具中的地位和影響越來越重要[12]。 世界鋁沖壓工藝裝備正在向大型化，現(xiàn)代化，精密化和生產(chǎn)線自動化方向發(fā)展，大型優(yōu)質(zhì)圓，扁沖壓圓與特種模具設計技術(shù)取得了突破性發(fā)展；我國雖然已成為世界上的沖壓大國，但尚不是沖壓強國，與工業(yè)發(fā)達國家比起來，我國的鋁沖壓技術(shù)與裝備還有一定的差距[13]。 沖壓工藝方面： 國外最新研究主要有長錠加工加熱沖壓，等溫沖壓，液壓成型鋁沖壓件，無殘料沖壓工藝，沖壓過程溫度控制，高速沖壓，計算機優(yōu)化沖壓工藝參數(shù)，在線控制產(chǎn)品尺寸精度，反向沖壓技術(shù)，三維沖壓技術(shù)等：而國內(nèi)在這些方面的研究步伐明顯落后天國外，主要還是基于傳統(tǒng)沖壓工藝進行鋁型材生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量和成品率低于國外。不管是國內(nèi)還是國外對沖壓工藝的研究都是以增產(chǎn)，降耗，節(jié)能，環(huán)保，提高生產(chǎn)效率，降低成本，擴大品種，改善品質(zhì)為目標的。 模具設計方面： 國內(nèi)與國外有明顯的差距 （1） 工模具材料的品種，質(zhì)量和使用壽命大大落后于國際先進水平，與此相關的熱處理和表面處理技術(shù)也有較大的差距，致使國內(nèi)模具的使用壽命僅這國外先進水平的1/3左右。 （2） 設計理論，方法和結(jié)構(gòu)選擇待方成，大大落后于國際先進水平。國外在執(zhí)模擬技術(shù)，虛擬技術(shù)及軟件開發(fā)等有了許多創(chuàng)新的亮點，基本上實現(xiàn)零試?；蚩纱蟠鬁p少試模次數(shù)，而國內(nèi)尚未建立完整的，大型的數(shù)據(jù)庫和專家?guī)?，軟件開發(fā)剛剛起步，差距較大。 （3） 在模具結(jié)構(gòu)創(chuàng)新和精密現(xiàn)代加工方有較大的差距。國外已開創(chuàng)出多種新的先進結(jié)構(gòu)模具，加工精度達到了很高水平，復雜的多孔，多腔空心型材模和微型多孔超精密復雜模等已能大批量生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量十分穩(wěn)定，我國在這方面還處于起步階段。 沖壓工藝和模具設計是鋁合金型材沖壓技術(shù)的核心，合理的工藝設計和先進的模具設計是保證產(chǎn)品形狀，尺寸和精度內(nèi)外表面質(zhì)量的重要的因素。因此對散熱器鋁型材的沖壓工藝設計和模具設計是很有必要的，可以提高其成品率，生產(chǎn)率，產(chǎn)品質(zhì)量和材料利用率的唯一途徑，同時還可以降低能耗[14]。 3鋁制散熱器 由于鋁合金型材的導熱性能較好，因此，在鋁合金的沖壓型材中，各種類型的散熱器型材已被廣泛地應用在電器，機械等行業(yè)中。散熱器的工作方式或者說散熱器的種類大體上來說有以下幾種：風冷、水冷、熱管、散熱片、壓縮機制冷。又可以分為主動散熱和被動散熱兩種[15],主動和被動的概念也就是散熱器工件需不需要電源供電，比如常見的被動散熱器是散熱片，主動散熱器是風扇，下面就讓我們來看這幾種散熱器是如何工件的吧。 1、風冷。風冷是目前最常見的一種散熱方式，具體散熱形式就是使用散熱片和風扇配合，讓散熱片緊密帶走散熱片上的熱量，以達到散熱的目的。CPU散熱器，顯卡散熱器，機箱散熱器大多數(shù)都采用了風扇散熱的散熱方式。 2、水冷。對于一些電腦發(fā)燒友而言，我們平時使用的風冷已經(jīng)不再他們的散熱要求，這時水冷就成了他們的最好選擇。水冷的散熱量相當于風冷散熱量的5倍，但是由于其價格和安裝要求都比風冷高，所以水冷現(xiàn)在并不是主流。水冷系統(tǒng)正是應用水的這種特性。在水冷循環(huán)系統(tǒng)里，流動的水能很快地帶走電腦的各部件的熱量。通常使用水冷散熱方式的電腦部件主是CPU和顯卡。 3、熱管。熱管散熱器相對于傳統(tǒng)散熱方式具備低噪聲。高效能的技術(shù)優(yōu)勢。熱管的散熱效果略優(yōu)于風冷，但是比不過水冷。熱管散熱器一般是由管殼、吸液芯和端蓋三個部分組成，主要是利用工件流體的蒸發(fā)與冷凝來傳遞熱量，當接觸需要散熱部件的熱管一端受熱時，管中的液體會汽化，蒸氣流向熱管的另一端放出的熱量并凝結(jié)成液體，而液體則再交用于汽化散熱，如此實現(xiàn)循環(huán)。目前熱管散熱器主要應于CPU。主板芯片組成等部件。 4、散熱片。散熱片一般很少用于單獨散熱，主要是配合風扇構(gòu)成風冷系統(tǒng)，也可獨立運用于發(fā)熱時較小的部件。散熱片主要是由一類導熱性能良好的材質(zhì)構(gòu)成，比如銅、鋁和鋼。其工作方式是緊緊貼住需要散熱的電腦部件，吸收熱量并用更大的散熱表面實現(xiàn)散熱，單獨的散熱片通常使用扇形的結(jié)構(gòu)。 縱觀目前所有的散熱哭散熱工件，最為主流的還是風冷散熱器，也就是我們平時的風扇，譬如CPU風扇。顯卡風扇等。風冷的優(yōu)點是以不高的成本實現(xiàn)較高的散熱效果，影響風冷每張散熱效果最主要因素就是風扇的好壞了。 3.1鋁制散熱器的優(yōu)點 鋁制散熱器在所有散熱器中是重量最輕巧的散熱器，因此搬運十分方便，適合現(xiàn)代高層建筑。鋁制散熱器的散熱效果在所有散熱器中是最好的，因為鋁材質(zhì)的屬性決定了其散熱效率高，因為導流片的作用，能形成煙囪效應，從而能很快的實現(xiàn)整個室內(nèi)空氣的對流，所以散熱效果最好。使用壽命是所有散熱器中最長的，這和目前的供暖狀況以及鋁制散熱器的模塊化組合有關，我們都知道所有散熱器在使用過程中都會出現(xiàn)不同程度的腐蝕情況，這是因為各種金屬材質(zhì)的自然屬性和我國目前的供暖環(huán)境所造成的，在散熱器出現(xiàn)問題時如果是整體壓鑄的就得整個散熱器換掉，而對于模塊化組合的鋁制散熱器來說，這一優(yōu)勢非常明顯，哪一片壞了就換哪一片，而其它的可以照常使用，從而最大程度的替用戶節(jié)約了使用成本，也無限的增加了散熱器的使用壽命，避免了無須的浪費。鋁制散熱器最適合在自來水環(huán)境下運行，這是鋁本身的材質(zhì)屬性決定的，我們都知道自來水的PH=7，屬于中性，而鋁制散熱器最適合PH=5~8.5的水質(zhì)，而且鋁還能和水生成三氧化鋁AL2O3，形成一層致密的鈍化保護膜，附著在散熱器的內(nèi)壁，這是鋁制散熱器的一種天然的保護屏障。 3.2鋁制散熱器的缺點 與其他鋁型材相比，散熱器沖壓時很難成型更容易偏齒、斷齒而導致模具壽命短產(chǎn)量低，所以沖壓模具的設計與制造成為復雜截面形狀的散熱器制造的難點和重點[16]，模具的優(yōu)化設計是保證得到合格散熱器沖壓產(chǎn)品的關鍵。 參考文獻 [1] 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梁世斌,黃文樂.一款CPU鋁合金散熱片模具的設計.輕合金加工技術(shù).2008,36(5).36～37 11 畢業(yè)答辯記錄與評分表 設計題目 金屬散熱器模具設計 學生姓名 班 級 學 號 答辯教師 組長：清 組員： 記 錄 與 評 定 內(nèi) 容 評定結(jié)果（給出具體分數(shù)） 比例 優(yōu) （≥90） 良 （80～89） 中 （70～79） 及格 （60～69） 不及格（<60） 答辯 講解 （10～15分鐘） 1、講解的邏輯性、條理性、表達能力等。 2、獨特見解、創(chuàng)新方案、新穎觀點等。 20％ 回 答 問 題 （10～15分鐘） 回答問題的正確性與全面性。 問題記錄： 1、 2、 3、 4、 5、 30％ 畢 業(yè) 設 計 完 成 情 況 1、設計題目的綜合性、難度、實用性、先進性。 2、設計工作量的飽滿程度。 3、設計方案的可行性、完成技術(shù)路線等。 4、設計圖紙的完成質(zhì)量。 5、設計說明書（論文）完成質(zhì)量情況。 6、對所學知識的綜合應用能力與分析解決的能力 7、設計中的工作態(tài)度與敬業(yè)精神。 50％ 答辯總成績 100％ 任 務 書 院（系）： 專業(yè)： 班 級： 學生： 學號： 1、 畢業(yè)論文課題 金屬散熱器的模具設計 2、 畢業(yè)論文工作自 20xx 年 3 月 12 日起至 20xx 年 6 月 15 日止 三、畢業(yè)設計進行地點 四、畢業(yè)設計的內(nèi)容要求 (一) 設計之原始數(shù)據(jù)： 原始資料：金屬散熱器一個、黑色、規(guī)格約50*50*10mm。 (二) 設計計算及說明部分內(nèi)容： 1.計算內(nèi)容與方案確定： （1）確認金屬制件的用途、材料、技術(shù)要求及相關行業(yè)標準； （2）確定成型方式及設備的選擇； （3）成形零件設計：成型區(qū)域的布置，凹模、凸模的結(jié)構(gòu)及固定方式設計。 （4）結(jié)構(gòu)系統(tǒng)設計：沖裁、彎曲、定位，進給等機構(gòu)或結(jié)構(gòu)的設計及尺寸計算。 （5）強度設計及校核：各部件的強度校核，如型芯、鑲塊、導柱、頂針等。 2. 設計內(nèi)容： （1）Pro/E環(huán)境下進行產(chǎn)品的模具設計； （2）注射模0#裝配工程圖一張或兩張； （3）型芯、型腔零件圖或裝配圖1#各一張； （4）各組成零件的零件圖4—8張（1#、2#或3#計算機圖）； （5）編寫設計（論文）說明書（不少于20000字，word文檔輸出）； （6）文獻綜述（6000～8000字與畢業(yè)設計內(nèi)容相關的綜述文章）。 (三) 主要參考資料 1、羅云華，《沖壓成形技術(shù)禁忌?》，機械工業(yè)出版社 2008 2、李碩本等，《沖壓工藝理論與新技術(shù)》，機械工業(yè)出版社 2002 3、夏琴香等，《沖壓成形工藝及模具設計》，?華南理工大學出版社 2004 4、薛啟翔,《沖壓工藝設計工序圖集》， 化學工業(yè)出版社 2009 5、成虹，《沖壓工藝與沖模設計》，機械工業(yè)出版社,?2010 6、《材料力學》，高等教育出版社。 (四)附屬專題 1、專題外文翻譯 檢索與閱讀與設計題目相關的外文資料，并書面翻譯3000～5000單詞的外文資料。（附原文） 指導教師 接受論文任務開始執(zhí)行日期 20xx 年 3 月 12 日 學生簽名 譯文 模具熱處理及其導向平行設計 李雄，張鴻冰，阮雪榆，羅中華，張艷 摘要： 在一系列方式中，傳統(tǒng)模具設計方法存在許多缺點。眾所周知,熱處理對模具起著非常重要的作用。為了克服模具熱處理工藝存在的缺點，一種新的模具熱處理工藝并行設計方法已經(jīng)被開發(fā)出來了。熱處理CAD/CAE技術(shù)是集成了并行環(huán)境和有關模型而建立的。這些調(diào)查研究可以顯著提高效率，降低成本，并保證產(chǎn)品質(zhì)量達到R和D級。 關鍵詞：模具設計；熱處理；模具 傳統(tǒng)模具設計主要是依照自身實踐經(jīng)驗或依照部分實踐經(jīng)驗，而不是制造工藝。在設計完成之前，模具方案通常要被一次又一次的改進，于是有些缺點便出現(xiàn)，例如開發(fā)時期長，成本高和實際效果不明顯。由于對精確性、使用壽命、開發(fā)期和費用的嚴格要求，先進的模具要求設計和制造得十分完善。因此越來越先進的技術(shù)和創(chuàng)新方法被應用其中，例如并行工程、敏捷制造業(yè)、虛擬制造業(yè)、協(xié)同合作設計等。 模具的熱處理與模具設計，制造和裝配同樣重要。因為它對模具的制造裝配和使用壽命又及其重要的影響。模具設計與制造發(fā)展十分迅速，但是熱處理發(fā)展卻嚴重滯后它們。隨著模具工業(yè)的發(fā)展，熱處理必須保證模具有良好的制造裝配和磨損耐熱性能。不切實際的熱處理將導致模具材料過硬或過軟，同時影響模具裝配性能。傳統(tǒng)的熱處理工藝是按照設計師提出的方法和特性制作出來的。這樣會使模具設計師和熱處理工藝師意見產(chǎn)生分歧，而模具設計師卻不能充分地了解熱處理工藝和材料的性能，相反熱處理工藝師卻很少了解模具的使用環(huán)境和設計思路。這些分歧將在很大程度上影響模具的發(fā)展。因此，如果把熱處理工藝設計放在設計階段之前，則縮短開發(fā)周期，減少花費和保證質(zhì)量等目標將會被考慮，而且從串行到并行的發(fā)展模式也將會實現(xiàn)。 并行工程是以計算機集成系統(tǒng)作為載體，在開始以后，每個階段和因素都被看作如制造、熱處理、性能等等，以避免出現(xiàn)錯誤。并行模式已經(jīng)摒除了串行模式的缺陷，由此帶來了一場對串行模式的革命。 在當前的工作中，熱處理被集成到了模具開發(fā)的并行環(huán)境中，同時也正在進行這種系統(tǒng)性和深入性的研究。 1.熱處理下的并行環(huán)境 并行模式與串行模式存在根本的不同（見圖1）。對于串行模式，設計者大多考慮的是模具的結(jié)構(gòu)與功能，但很難考慮相關的工藝，以致前者的錯誤很容易蔓延到后面。與此同時，設計本門很少與裝配，預算會計和銷售部門溝通。這些問題當然會影響模具的開發(fā)進度和市場前景。然而在并行模式中，不但以上部門關系聯(lián)系密切，所有參加模具開發(fā)的部門都與買家有密切的交流。這有助于協(xié)調(diào)各部門消除矛盾，提高工作效率，同時降低成本。 (a) (b) (a)串行模式 （b）并行模式 圖1.基于摸具開發(fā)的串行工程與并行工程系統(tǒng)框架示意圖 并行環(huán)境下的熱處理工藝不是在方案和工件確定以后，而是在模具設計的時候制定出來的。這樣的話，將有利于優(yōu)化熱處理工藝，充分利用材料。 2.模具熱處理CAD/CAE一體化 從圖2中可以看出，熱處理工藝的設計與模擬是一體化模式的核心。在信息輸入產(chǎn)品模塊中后，經(jīng)熱處理工藝過程產(chǎn)生的熱處理CAD和熱處理CAE模塊將對于零件圖，熱處理以后模擬溫度場的微觀結(jié)構(gòu)分析和可能出現(xiàn)的缺陷（例如過熱，燒傷）自動劃分網(wǎng)絡，如果優(yōu)化是根據(jù)立體視覺技術(shù)的結(jié)果重新出現(xiàn)，則這項熱處理工藝已經(jīng)被審核。而且工具與夾具的CAD和CAE也集成于這種系統(tǒng)中 圖2.并行工程熱處理CAD/CAE一體化系統(tǒng)框架示意圖 以并行工程為基礎的集成模式可以與其它類似模式共享信息。這樣使熱處理工藝得到優(yōu)化，并確保改工藝準確。 2.1采用三維模型和立體視覺技術(shù)的熱處理 在形成模具的基礎上，材料，結(jié)構(gòu)和尺寸的問題能通過熱處理三維模型盡快發(fā)現(xiàn)出來。在熱處理過程中，模具加熱條件和相變條件是切合實際的，因為通過計算相變熱力、相變動力、相應力、熱應力、傳熱速度、流體動力等已經(jīng)取得重要突破。例如，能進行局部復雜表面和不對稱模具的三維熱傳導模型計算，和能進行微觀結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變的MARC軟件模型。計算機能夠在任何時間提交溫度，微觀結(jié)構(gòu)和應力的信息，并通過連接溫度場微觀結(jié)構(gòu)領域和力場來顯示三維形式的全部改變過程。如果再加上這種特性，則各部分性能都能通過計算機預見。 2.2熱處理工藝設計 由于對強度和硬度，表面粗糙度和模具熱處理變形的特殊要求，淬火介質(zhì)的種類、淬火溫度、回火溫度和時間等參數(shù)特性必須經(jīng)過適當?shù)倪x擇，以及是否使用表面淬火或化學熱處理，這種特性必須準確的制定下來。自從計算機技術(shù)在最近幾十年迅速的發(fā)展，難以進行大型計算已經(jīng)成為過去。通過模擬和仔細考慮熱處理特性，熱處理后的成本和所須時間，這些都并不難優(yōu)化熱處理工藝。 2.3熱處理數(shù)據(jù)庫 熱處理數(shù)據(jù)庫在圖3中描述。數(shù)據(jù)庫是制定熱處理工藝的基礎。一般來說，熱處理數(shù)據(jù)庫分為材料數(shù)據(jù)庫和工藝數(shù)據(jù)庫。通過材料和工藝來預測特性已成為一種必然的趨勢。盡管很難建立一個特性數(shù)據(jù)庫，但通過一系列的測試來建立數(shù)據(jù)庫是必要的。材料數(shù)據(jù)庫包括材料牌號、化學成分、性能和國內(nèi)外同級別目錄表。工藝數(shù)據(jù)庫包括熱處理標準、種類、保溫時間和冷卻溫度?；跀?shù)據(jù)庫，熱處理工藝可以通過推理規(guī)則創(chuàng)造出來 圖3.熱處理數(shù)據(jù)庫 2.4熱處理工具和設備 在熱處理工藝確定以后，工具及設備CAD/CAE系統(tǒng)傳送設計和制造的數(shù)值信息來控制裝置。通過快速模具成型，可靠的工具和夾具都能被確定。整個程序通過網(wǎng)絡傳送，不存在任何人為干擾。 3.關鍵技術(shù) 3.1溫度，微觀結(jié)構(gòu)，應力和特性的聯(lián)系 熱處理程序是一個溫度，微觀結(jié)構(gòu)和應力互相作用的程序。三方面都能影響材料特性（見圖4）。在加熱和冷卻期間，當微觀結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變時熱應力和相變遲早會出現(xiàn)。微觀結(jié)構(gòu)溫度相變和溫度－微觀結(jié)構(gòu)－應力特性相互影響。對相互作用的四個因素的調(diào)查已經(jīng)取得很大的發(fā)展，但普通的數(shù)學模型還沒有建立。許多模型能很好的滿足測試結(jié)果，但不能投入到實踐當中。大部分模型的難點是用分析的方法處理的，同時數(shù)值方法也運用了，導致存在不準確的計算 。 圖4.熱處理工藝圖解 即使如此，把經(jīng)驗方法與定性分析相比較，通過計算機來進行熱處理模擬取得了很大的進展。 3.2模型的建立和融合 在模具的開發(fā)過程中，涉及到設計、制造、熱處理、裝配、維修等。它們應該有自己的數(shù)據(jù)庫和模型。它們通過事物的內(nèi)在聯(lián)系建立模型，互相串聯(lián)起來，盡管建立和運用動態(tài)推理機制，但其目的在于完成優(yōu)化設計。產(chǎn)品模型和其它模型的聯(lián)系已被建立。如果細小組織模型發(fā)生改變，則產(chǎn)品模型也將改變。事實上，它屬于數(shù)據(jù)庫與模具之間的聯(lián)系。當熱處理模型集成到系統(tǒng)以后，它已不再是一個孤立的單位，而是一個部分，同時在系統(tǒng)中接近其它模型。在搜查后，熱處理數(shù)據(jù)庫的計算和推理能力，熱處理程序都被幾何模型，模具制造模型和預算所限制，這是通行的。如果這種限制不服從，系統(tǒng)會發(fā)出解釋性的警告。 所用設計的細小組織都是通過互連網(wǎng)連接的。 3.3各部分之間的管理和協(xié)調(diào) 復雜的模具需要其中各項目組之間密切合作。因為考慮到模具的開發(fā)，各部分都存在缺點，它必須得到管理和協(xié)調(diào)。首先，各項目組應該確定其本身的控制條件和資源要求，同時了解不同環(huán)境下的工作程序，以避免發(fā)生沖突。其次，要提出開發(fā)計劃和建立監(jiān)控機制。如果開發(fā)受到限制則可逐步排除。 敏捷管理和協(xié)調(diào)有助于交流信息，提高效率和減少材料。同時這有利于激發(fā)人的創(chuàng)造力，消除阻礙和制定出最好的方法。 4.總結(jié) ⑴熱處理CAD/CAE技術(shù)已被集成到模具并行設計中去，同時熱處理已被制成圖表，這有利于提高效率，較易發(fā)現(xiàn)問題并解決問題。 ⑵模型的開發(fā)已在同一個平臺運行。在這個平臺中，當熱處理工藝制定出來后，設計人員可獲得相關信息和轉(zhuǎn)讓部分信息到其它設計部門。 ⑶制定出正確的開發(fā)計劃并按時調(diào)整可以極大縮短開發(fā)周期和降低成本。 文獻出處： 李雄、張鴻冰、阮雪榆、羅中華、張艷.模具熱處理及其導向平行設計[J]. 鋼鐵研究學報英文版，2006，13（1）:40-43，74 原文 Heat Treatment of Die and Mould Oriented Concurrent Design LI Xiong,ZHANG Hong-bing,RUAN Xue—yu,LUO Zhong—hua,ZHANG Yan Abstract: Many disadvantages exist in the traditional die design method which belongs to serial pattern. It is well known that heat treatment is highly important to the dies. A new idea of concurrent design for heat treatment process of die and mould was developed in order to overcome the existent shortcomings of heat treatment process. Heat treatment CAD/CAE was integrated with concurrent circumstance and the relevant model was built. These investigations can remarkably improve efficiency, reduce cost and ensure quality of R and D for products. Key words:die design; heat treatment; mould Traditional die and mould design,mainly by experience or semi—experience，is isolated from manufacturing process.Before the design is finalized，the scheme of die and mould is usually modified time and again，thus some disadvantages come into being,such as long development period,high cost and uncertain practical effect.Due to strong desires for precision,service life,development period and cost,modern die and mould should be designed and manufactured perfectly.Therefore more and more advanced technologies and innovations have been applied,for example,concurrent engineering,agile manufacturing virtual manufacturing,collaborative design,etc. Heat treatment of die and mould is as important as design,manufacture and assembly because it has a vital effect on manufacture，assembly and service life．Design and manufacture of die and mould have progressed rapidly，but heat treatment lagged seriously behind them．As die and mould industry develops，heat treatment must ensure die and mould there are good state of manufacture，assembly and wear—resistant properties by request. Impertinent heat treatment can influence die and mould manufacturing such as over—hard and—soft and assembly．Traditionally the heat treatment process was made out according to the methods and properties brought forward by designer．This could make the designers of die and mould and heat treatment diverge from each other，for the designers of die and mould could not fully realize heat treatment process and materials properties，and contrarily the designers rarely understood the service environment and designing thought. These divergences will impact the progress of die and mould to a great extent. Accordingly，if the process design of heat treatment is considered in the early designing stage，the aims of shortening development period，reducing cost and stabilizing quality will be achieved and the sublimation of development pattern from serial to concurrent will be realized． Concurrent engineering takes computer integration system as a carrier,at the very start subsequent each stage and factors have been considered such as manufacturing，heat treating，properties and so forth in order to avoid the error．The concurrent pattern has dismissed the defect of serial pattern,which bring about a revolution against serial pattern． In the present work．the heat treatment was integrated into the concurrent circumstance of the die and mould development，and the systemic and profound research was performed． 1 Heat Treatment Under Concurrent Circumstance The concurrent pattern differs ultimately from the serial pattern(see Fig．1).With regard to serial pattern，the designers mostly consider the structure and function of die and mould，yet hardly consider the consequent process，so that the former mistakes are easily spread backwards．Meanwhile，the design department rarely communicates with the assembling，cost accounting and sales departments．These problems certainly will influence the development progress of die and mould and the market foreground．Whereas in the concurrent pattern，the relations among departments are close，the related departments all take part in the development progress of die and mould and have close intercommunion with purchasers．This is propitious to elimination of the conflicts between departments，increase the efficiency and reduce the cost． Heat treatment process in the concurrent circumstance is made out not after blueprint and workpiece taken but during die and mould designing．In this way，it is favorable to optimizing the heat treatment process and making full use of the potential of the materials． 2 Integration of Heat Treatment CAD／CAE for Die and Mould It can be seen from Fig．2 that the process design and simulation of heat treatment are the core of integration frame．After information input via product design module and heat treatment process generated via heat treatment CAD and heat treatment CAE module will automatically divide the mesh for parts drawing，simulation temperature field microstructure analysis after heat—treatment and the defect of possible emerging (such as overheat,over burning)，and then the heat treatment process is judged if the optimization is made according to the result reappeared by stereoscopic vision technology．Moreover tool and clamping apparatus CAD and CAM are integrated into this system． The concurrent engineering based integration frame can share information with other branch．That makes for optimizing the heat treatment process and ensuring the process sound． 2.1 3-D model and stereoscopic vision technology for heat treatment The problems about materials，structure and size for die and mould can be discovered as soon as possible by 3-D model for heat treatment based on the shape of die and mould．Modeling heating condition and phase transformation condition for die and mould during heat treatment are workable，because it has been broken through for the calculation of phase transformation thermodynamics，phase transformation kinetics，phase stress,thermal stress，heat transfer，hydrokinetics etc．For example，3-D heat—conducting algorithm models for local heating complicated impression and asymmetric die and mould，and M ARC software models for microstructure transformation was used．Computer can present the informations of temperature，microstructure and stress at arbitrary time and display the entire transformation procedure in the form of 3-D by coupling temperature field,microstructure field and stress field．If the property can be coupled,various partial properties can be predicted by computer． 2.2 Heat treatment process design Due to the special requests for strength，hardness，surface roughness and distortion during heat treatment for die and mould，the parameters including quenching medium type，quenching temperature and tempering temperature and time，must be properly selected，and whether using surface quenching or chemical heat treatment the parameters must be rightly determined．It is difficult to determine the parameters by computer fully．Since computer technology develops quickly in recent decades,the difficulty with large—scale calculation has been overcome．By simulating and weighing the property，the cost and the required period after heat treatment．it is not difficult to optimize the heat treatment process． 2.3 Data base for heat treatment A heat treatment database is described in Fig．3．The database is the foundation of making out heat treatment process．Generally，heat treatment database is divided into materials database and process database．It is an inexorable trend to predict the property by materials and process．Although it is difficult to establish a property database，it is necessary to establish the database by a series of tests．The materials database includes steel grades,chemical compositions，properties and home and abroad grades parallel tables．The process database includes heat treatment criterions，classes，heat preservation time and cooling velocity．Based on the database，heat treatment process can be created by inferring from rules． 2.4 Tool and equipment for heat treatment After heat treatment process is determined，tool and equipment CAD／CAE system transfers the information about design and manufacture to the numerical control device．Through rapid tooling prototype，the reliability of tool and the clamping apparatus can be judged．The whole procedure is transferred by network，in which there is no man—made interference． 3 Key Technique 3.1 Coupling of temperature，microstructure，stress and property Heat treatment procedure is a procedure of temperature-microstructure—stress interaction．The three factors can all influence the property (see Fig．4)．During heating and cooling，hot stress and transformation will come into being when microstructure changes.Transformation temperature-microstructure and temperature—microstructure—and stress-property interact on each other．Research on the interaction of the four factors has been greatly developed,but the universal mathematic model has not been built．Many models fit the test nicely，but they cannot be put into practice．Difficulties with most of models are solved in analytic solution，and numerical method is employed so that the inaccuracy of calculation exists． Even so，comparing experience method with qualitative analysis，heat treatment simulation by computer makes great progress． 3.2 Establishment and integration of models The development procedure for die and mould involves design,manufacture，heat treatment，assembly，maintenance and so on．They should have own database and mode1．They are in series with each other by the entity—relation model．Through establishing and employing dynamic inference mechanism ，the aim of optimizing design can be achieved．The relation between product model and other models was built．The product model will change in case the cell model changes．In fact，it belongs to the relation of data with die and mould．After heat treatment model is integrated into the system，it is no more an isolated unit but a member which is close to other models in the system．After searching，calculating and reasoning from the heat treatment database,procedure for heat treatment，which is restricted by geometric model,manufacture model for die and mould and by cost and property，is obtained．If the restriction is disobeyed， the system will send out the interpretative warning． All design cells are connected by communication network． 3.3 Management and harmony among members The complexity of die and mould requires closely cooperating among item groups．Because each member is short of global consideration for die and mould development，they need to be managed and harmonized．Firstly,each item group should define its own control condition and resource requested,and learn of the request of up-and-down working procedure in order to avoid conflict．Secondly，development plan should be made out and monitor mechanism should be established．The obstruction can be duly excluded in case the development is hindered． Agile management and harmony redound to communicating information， increasing efficiency，and reducing redundancy．Meanwhile it is beneficial for exciting creativity，clearing conflict and making the best of resource． 4 Conclusions (1) Heat treatment CAD／CAE has been integrated into concurrent design for die and mould and heat treatment is graphed,which can increase efficiency，easily discover problems and clear conflicts． (2) Die and mould development is performed on the same platform．When the heat treatment process is made out，designers can obtain correlative information and transfer self-information to other design departments on the platform． (3) Making out correct development schedule and adjusting it in time can enormously shorten the development period and reduce cost． References： [1] ZHOU Xiong-hui，PENG Ying-hong．The Theory and Technique of Modern Die and Mould Design and Manufacture[M]．Shanghai：Shanghai Jiaotong University Press 2000(in Chinese)． [2] Kang M，Park& Computer Integrated Mold Manufacturing[J]．Int J Computer Integrated Manufacturing，1995，5：229-239． [3] Yau H T，Meno C H．Concurrent Process Planning for Finishing Milling and Dimensional Inspection of Sculptured Surface in Die and Mould Manufacturing[J]．Int J Product Research，1993，31(11)：2709—2725． [4] LI Xiang，ZHOU Xiong-hui，RUAN Xue-yu．Application of Injection Mold Collaborative Manufacturing System [J]．JournaI of Shanghai Jiaotong University，2000，35(4)：1391-1394． [5] Kuzman K，Nardin B，Kovae M ,et a1．The Integration of Rapid Prototyping and CAE in Mould Manufacturing [J]．J Materials Processing Technology，2001，111：279—285． [6] LI Xiong，ZHANG Hong—bing，RUAN 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Heat Treatment of Die and Mould Oriented Concurrent Design[J]. Journal of Iron and Steel Research，2006,13(1):40-43，74