UL工廠檢查要求[共23頁]

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1、UL工廠檢查要求 一、 工廠檢查的要求： 1、 首次工廠檢查 工廠檢查前，工廠需準備以下文檔資料以備檢查： 公司組織機構圖 質量控制流程圖 生產流程圖 產品更改流程圖或文件 QC人員及關鍵崗位人員培訓記錄 來料檢驗相關文件（如標準，作業(yè)指導書等） 制程（生產）檢驗相關文件 出貨檢驗相關文檔 設備管理相關文檔（如校準記憶， 設備臺帳等） 基本的生產設備（如高壓儀等） 不合格品控制 屆時，UL工程師將對文檔和現場進行檢查并和貴司進行交流 2、 年度工廠檢查 年度工廠檢查需要準備的數據與的過程與首次工廠檢查基本相同， 但年度工廠檢查需提交一致性檢查所要

2、求的文檔，具體要求見工廠檢查用戶手冊。  二、 工廠檢查內容： 1、 組織機構和品質體系 質量部門在工廠中所處的地位，職責和工作情況 人員情況（QC人員及關鍵工位的實際認知和操作） 2、 來料檢驗 檢驗條件（環(huán)境，設備，計量/校準情況，人員） 待檢物品，合格品及廢品的堆放及標識 來料檢驗的實施（作業(yè)指導書：包括抽樣標準，AQL水平， 檢驗方法和判定信據試記錄，判定和放行等） 供貨商的審核： 3、 倉庫 倉庫條件（整機和零部件） 零部件和成品的存入及標識，成品的保存和交遞 領發(fā)料的過程，領發(fā)料控制文檔 BOM文件（零部件清單）的檢查 4、 生產過

3、程 產品的標識及可追溯性 生產過程中不合格品的處理 巡檢人員的作業(yè)指導書及原始記錄 5、 例行檢驗 作業(yè)指導書和操作情況及測試記錄 安全測試設備的計量/核準和日常功能檢測記錄 6、 出貨前的抽樣檢驗（最終檢驗） 抽檢的作業(yè)指導書（抽樣標準：AQL水平及檢驗方法） 抽檢記錄 7、 設備檢驗 安全測試設備臺帳 主要設備的核準方法和記錄 內部核準方法和記錄 8、 認證產品一致性檢驗（適用于年度檢驗） 是否保留并能夠提供UL簽發(fā)的CDF， 照片及證書復印件， 是否保留并能夠提供工廠內部進行的一致性檢查的記錄， 安排認證產品的生產或在倉庫內保留前期生產的

4、認證產品 UL檢驗員與結構數據和照片數據核對是否存在差異，或違反安全 公司組織機構圖 質量控制流程圖 商場/銷售/市場訂單 工程部/新產品 挑選 IQC 不合格 加工 不合格 退供應商

5、 合 讓步 格 合 格 倉庫 返工 不合格 修理 生產（制程檢測） 讓步 合 報廢

6、 格 QA 接 收 成品倉 銷售/商店經理（交貨）

7、 服務 銷售/商店經理（市場） 生產流程圖 產品更改流程圖或文件 公司名稱 生產控制程序 文件編號 FS-P-009 版 本 B/0 版次 變更說明（含變更頁次說明） 制訂 審核 批準 發(fā)行日期 版 次 受文單位簽收 文件回收記錄 總經理 行政部 制造部 品管部 技術部 物料部

8、 版 次 受文單位簽收 文件回收記錄 備注：作廢文件收回則于“文件回收記錄”欄內打‘√’說明 QC人員及關鍵崗位人員培訓記錄 QC人員及關鍵崗位人員培訓記錄表 工廠名稱： 共 頁第 頁 序號 培訓日期 培訓部

9、門 培訓內容 參加人數 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 來料檢驗相關文件（如標準，作業(yè)指導書等） 來料檢驗

10、 作業(yè)指導書 1. 所有“物料清單”內的物料都必須作來料檢驗，來料檢驗前先以“元件評估報告”驗證供應商資格，然后以此報告及樣品為準對來料作抽檢。 2. IQC根據相應物料的工程樣板及檢驗標準，對來料進行判斷。 3. 來料檢驗過程及結果記錄于“來料檢驗報告”內，當進料不合格時，以此報告通知業(yè)務科，由業(yè)務科根據物料急需程度作協(xié)調處理。 4. “來料檢驗報告”需經質檢科長審核，ISO推行室經理批準。 5. “來料檢驗報告”請參見附表一 附表一： 來料檢驗報告 NO: 判定 □合格 □

11、不合格 貨倉 物料編號： 收貨數量： 送貨單號： 放置位置： 物料名稱： 收貨日期： 訂單號： 送檢日期： 供應商 機型： 送檢單號： 送檢人： I QC 檢驗依據 □規(guī)格書 □正常一次抽樣方案 □工程樣板 □其它 □加嚴檢查 □放寬檢查 抽樣數： AQL值： MA： MI： 不良品允收數 序號 缺陷內容 檢驗結果 1 2 3 4 5 6 7 8 檢查員：

12、 審核： 物料處理 物料處理：□挑選　□有條件接受　□退料 生產部：　　　采購： PE：　　　　　　QA： 備注： 反饋供應商方式： □書面□當面交談□電話 供應商回復改善對策： 回復日期： 注：請務必在規(guī)定時間（□12小時□24小時□48小時□72小時）內答復，以幫助我們知道處理情況。 此報告通知次數為：□第一次 □第二次 □第三次　　制程（生產）檢驗相關文件 制程檢驗 作業(yè)指導書 1. 新產品試產成功后，質檢科根據產品要求、工藝流程等制訂“制程控制圖表” 。 2. 生產過程中按照“制程控制圖表”實

13、施制程檢驗并對檢驗的結果實施管制。 3. 制程檢驗記錄于“檢測工位日報表”或“電子頭或成品燈檢測記錄”、“IPQC巡檢報告”內，“IPQC巡檢報告”須經質檢科長審核。 運作流程 1新產品 1.1工程部針對具體的新產品項目作設計制作，將初步設計方案提交總工程師審核批準后，再負責統(tǒng)籌作新產品試產。 1.2工程部需召集業(yè)務科、工程部、質檢科及生產科開會討論新產品試產安排事宜，具體如下： 1.2.1工程部向與會者展示并詳細介紹新產品的樣品、圖紙、物料清單、技術要求等資訊。 1.2.2業(yè)務科根據訂單、物料等情況協(xié)調時間及數量（不少于100個）作好準備。 1.2

14、.3生產部協(xié)調生產計劃，作好準備。 1.2.4工程部準備臨時工藝流程及相關工藝指示。 1.2.5質檢科準備所需的檢驗標準及儀器。 1.3試產的產品所有檢測都需作100%全檢，最終成品由工藝科抽取25%以上作開關壽命性能實驗。 1.4質檢科、工程部、生產部及業(yè)務科于試產后作總結，由工程部召開總結會議討論以下結論并記錄于“產品試產總結報告”內。 1.4.1現時設計制造的難易程度。 1.4.2試產的工藝規(guī)范滿足設計要求的程度。 1.5若結果可接受，則工藝科發(fā)放相應的“工程圖紙”、“物料清單”、“工藝流程”、“操作規(guī)程”，質檢科發(fā)放“制程控制圖表”、“質量檢驗卡”

15、，投入批量生產，若結果不可接受，則分析原因再試產，直至可接受為止。詳細參考“樣品制作及試產運作程序”。 2. 生產計劃、安排與控制 2.1生產計劃 2.1.1生產科隨時總結所有生產出貨信息作生產分析，預見各類問題并協(xié)調相關部門予以解決，在此基礎上制訂車間的生產計劃。 2.1.2生產計劃采用“看板”方式，在白板上詳細標明各工段：某時間、生產某產品、生產多少等要求。 2.2生產安排 2.2.1生產科各工段根據生產計劃作生產前的準備，包括：領料與保存，圖紙/工藝流程/操作規(guī)程等文件、合適的人員等等。 2.2.2按照工藝流程安排生產線，安排合格的人員上崗，使用正確的

16、物料及好的工藝設備，按照文件要求操作開始生產。 2.3生產控制 2.3.1培訓并督導各操作人員按照文件指示操作。 2.3.2做好設備、測試架的管理。 2.3.3做好物料的標識隔離，多余的物料及時處理。 2.3.4根據制程控制圖表監(jiān)督整個生產過程，及時發(fā)現異常并及時排除，保證生產過程的穩(wěn)定，保證質量符合要求。詳細參考“制程檢驗運作程序”。 2.3.5及時掌握各工位生產進度，保證生產順暢并按計劃如期交貨。 2.4生產日報 2.4.1總結每天生產的出數、合格率等情況，及時處理不良品，多余物料或其他問題。 2.4.2預見第二天的生產情況并解決可能出現的問題。

17、 2.5詳細參考“生產計劃、安排與控制運作程序”。 3生產設備、儀器及環(huán)境 3.1生產科根據生產設備、測試架日常維護保養(yǎng)指示做好日常維護保養(yǎng)工作，并記錄于“設備（儀器或測試架）日常保養(yǎng)卡”內。 3.2維修組負責對設備及測試架作故障維修及定期檢修。 3.3各工段負責其生產區(qū)域內的5S管理（清理、清潔、整理、整頓、教養(yǎng)）由生產科或公司指定的部門引用“5S檢核表”作檢核。 3.4詳細參考“生產設備、儀器及環(huán)境管理程序”。 出貨檢驗相關文檔 出貨檢驗 作業(yè)指導書 1 所有出貨必須經過檢驗合格后才可放行出廠，由質檢科制訂各產品的“質量檢驗卡”。

18、2 最終檢驗遵守GB2828-87單次正常抽樣水平Ⅱ，AQL：0.65/2.5，或客戶訂單要求及“質量檢驗卡”。 3 最終檢驗記錄于“最終檢驗報告”內，此報告須經ISO推行室經理批準。 設備管理相關檔（如校準記憶， 設備臺帳等） 關鍵生產設備明細表 工廠名稱： 共 頁第 頁 序號 生產設備名稱 生產制造廠 主要技術參數 臺數 校準日期

19、  基本的生產設備（如高壓儀等） 主要檢測儀器、檢測設備明細表 工廠名稱： 共 頁第 頁 序號 檢測儀器設備名稱 檢測儀器設備制造廠

20、測量范圍 精度 臺數 工位

21、  接地電阻測試 作業(yè)指導書 6. 測試時設備的狀態(tài)：設備在不加電狀態(tài)下測試 7. 針對于具有接地的設備進行測試 8. 在測試前先將儀器的電流調為0，測試時的測試點選擇樣機的接地的遠點與設備電源接口處或電源線的接地端 9. 打開測試按鍵，將測試電流調節(jié)到需要的電流值，并維持相應標準要求的時間，記錄測試結果 10. 測試時注意事項： 1） 開始測試時將設備的測試電流調為0 2） 測試  耐壓、絕緣測試 作業(yè)指導書 1. 測試時設備的狀態(tài)：設備在不加電狀態(tài)下

22、測試 2. 在測試時選擇所需要測試的部位，按照要求選擇相應的測試電壓及其性質（交流或直流）并設置儀器的電流限值和測試時間以及絕緣電阻的最小限值與測試電壓 3. 測試時注意事項： 1) 此測試是高電壓的測試，測試時注意測試時的安全，建議測試時使用相應的絕緣設施或工具 2) 測試注意測試電壓性質的選擇，交流、直流以及頻率 不合格品控制 1. 來料檢驗: 1.1 IQC根據相應物料的工程樣板及檢驗標準，對來料缺陷進行判斷，若超過允收范圍的，此批來料則不合格。不合格來料由IQC檢查員填寫<<來料檢驗報告>>(附表一)，交科文審核。 1.2 來料判為不合格，由IQC科文將<

23、<來料檢驗報告>>及樣品呈交物料處理會議，物料處理會議由品管部、物料部、制造部相關人員組成。 1.3 物料處理會議根據不合格程度對成品質量、生產進度有影響的意見有分歧時，由總經理作出最終處理決定。 1.4 物料處理：挑選、有條件接受(即讓步接受)、退料。凡判為挑選、有條件接受物料貼分選標識，退料貼不合格標識。 1.5 將不合格來料處理結果以<<來料檢驗報告>>通知物料部，物料部按<<品質管制控制程序>>處理入倉。對退料，物料部采購需追供應商按要求補料。 1.6 IQC將判定不合格來料，以<<來料檢驗報告>>通知供應商，供應商在規(guī)定的時間內回復改善對策。對沒有按要求時間回

24、復之供應商，每月匯總后交物料部采購予以扣分處理，作為評審供應商的依據。 2. 在制造過程中，發(fā)現不良品，由制造部PE進行分析。經確認屬原材料來料不良，由PE開據<<事項通知書>>反饋給品管部IQC。IQC進一步確認后以<<來料質量問題改善要求書>>(附表二)反饋供應商，并要求供應商回復改善對策。IQC跟蹤確認，對沒有按要求時間回復之供應商，按4.1.6處理。 3. 在制造過程中發(fā)現的不良品,檢測員需在機上注明不良現象,并放在維修箱內,交給修理人員修理；修理員須將不良原因填入<<修理報告表>>,且待修的與已修理的產品區(qū)分明確。制造部文員根據修理報告表與QC報告表進一步分析統(tǒng)計,做好不良品

25、分析日報表<>(附表三),并由予以保存。 4. 半成品檢驗:插機拉、加工臺生產物品需安排質檢員百分之百的目測檢查，如發(fā)現的不良品,屬材料不良,須立即分開,再將不合格材料交由制造部PE分析后，送至IQC確認. 5. 任何部門的任何人員在整個生產過程中,若發(fā)現產品品質異常必須第一時間反應到科文或主管。經制造部PE分析屬來料不良時,先聯(lián)絡IQC,由IQC召集相關部門采取緊急措施；技術方面異常時,立即通知高層及相關部門一同協(xié)商處理。 6. 成品檢驗: 6.1 QA根據<<檢驗標準>>對成品進行抽驗。若發(fā)現檢驗不合格時填寫<<抽驗品質報告表>>，經

26、IPQC拉長核對并通知制造部科文或主管。品管部開具<<不合格品處理報告>>(附表四)，交制造部責任人由其填寫糾正及預防措施，由品管部跟進。QA檢驗出的不合格品，由制造部PE進行分析與維修，并反饋給制造部相關責任人員。 6.2 生產線返工時，依據QA<<不合格品處理報告>>所檢驗的不良項目進行重新檢驗。返工完畢后，由QA重新抽檢，直到檢驗合格才可進倉。 7. 巡查檢驗:IPQC拉長隨時巡查生產線上各階段操作員是否按照拉長的要求和作業(yè)指導書工作,對來料/半成品、成品擺放是否符合要求,以及人為的可導致不良品發(fā)生向員工指出并進行口頭警告,下次巡查時對該工位進行重點檢查,查看是否已將不合格項進行

27、改正,如有改善將作好記錄,如無改善或改善不徹底就及時報告上司，并用<<事項通知書>>通知制造部相關責任人。 8. 以上階段發(fā)生不合格時,報告及處理方式詳見附件一＂不合格品處理流程圖＂ 附件一: 不合格品處理流程 發(fā)生階段 不合格類別 處理流程 處理方式 作業(yè)員 現場主管 QC 品管部 制造部 技術部 物料部 行政部 總經理 來料檢驗 輕微 〇 〇 ● ▽ □ 口頭 嚴重 〇 〇 〇 △ ▽ △ △ □ ● 來料質量問題改善要求書 制程檢驗 輕微 〇 ●

28、 口頭 嚴重 〇 □ △ □ △ △ □ ▽ △ ● 不合格品處理報告 成品檢驗 輕微 〇 ● ▽ 口頭 嚴重 □ □ 〇 △ ▽ △ □ △ △ ● 不合格品處理報告 退機 輕微 □ □ ● □ ● 〇 〇 口頭 嚴重 □ □ △ ▽ △ □ △

29、〇 〇 ● 不合格品處理報告 注: 〇表示發(fā)現;△表示評審; ●表示批準;□表示處置; 1. 表示知會;▽表示存檔;→表示過程 附表一： 來料檢驗報告 NO: 判定 □合格 □不合格 貨倉 物料編號： 收貨數量： 送貨單號： 放置位置： 物料名稱： 收貨日期： 訂單號： 送檢日期： 供應商 機型： 送檢單號： 送檢人： I QC 檢驗依據 □規(guī)格書 □正常一次抽樣方案 □工程樣板 □其它 □加嚴檢查 □放寬檢查 抽樣數： A

30、QL值： MA： MI： 不良品允收數 序號 缺陷內容 檢驗結果 1 2 3 4 5 6 7 8 檢查員： 審核： 物料處理 物料處理：□挑選　□有條件接受　□退料 生產部：　　　采購： PE：　　　　　　QA： 備注： 反饋供應商方式： □書面□當面交談□電話 供應商回復改善對策： 回復日期： 注：請務必在規(guī)定時間（□12小時□24小時□48小時□72小時）內答

31、復，以幫助我們知道處理情況。 此報告通知次數為：□第一次 □第二次 □第三次　　　 附表二： 來料質量問題改善要求書 NO: □急　　　　　　　　　□特急 TO： FROM： CC： FAX　NO： FAX： PAGE：　　　　　OF： TEL： DATE： 要求改善內容 零件名： 零件號： 供應商： 機型： RIR NO： PO/NO 所占百分率：　　　　　　　　　　　　　　負責人簽名： 采購部緊急處理意見 答復日期：　　　　　　　　　　　　　　　負

32、責人簽名： 供應商改善對策 答復日期：　　　　　　　　　　　　　　　負責人簽名： 跟蹤確認 確認時間：　　　　　　　　　　　　　　　負責人簽名： 注：請務必在規(guī)定時間（□12小時□24小時□48小時□72小時）內答復，以幫助我們知道處理情況。 此報告通知次數為：□第一次 □第二次　　□第三次　 附表三： （IPQC、復測、外觀）檢查匯總報告 　　　　　　日期： 機型：　　　當日下機數：　　　　總不良數：　　　　不良比例： IPQC 復測 外觀 主要問題點 不良數 不良率% 主要問題點 不良數

33、 不良率% 主要問題點 不良數 不良率% 改善對策： 負責人： 改善對策： 負責人： 改善對策： 負責人： 制表：　　　　　　　　審核：　　　　　　　　　　復核： 附表四: 不合格品處理報告

34、 NO： 批號 發(fā)生日期 批量 型號 客戶/供應商 交貨日期 不合格狀況描述: 發(fā)現者 責任判定建議: □制造部 □物料部 □品管部 □行政部 □技術部 □供應商 □客戶 □其它 判定者： 處置建議: □返工 □返修 □特采 □報廢 □批退 建議者： 批準： 原因分析： 責任人： 糾正預防措施： 責任人: 結果追蹤; ( 若為返工,返修,須說明返工/返修后重檢狀況,含檢驗報告編號 ) 確認者：