套筒座夾具設計

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1、套筒座的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 摘要： 本次課程設計的課題是套筒座的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計， 主要的設計內(nèi)容 包括套筒座的毛坯圖， 零件圖， 夾具裝配圖及裝配圖上的兩個零件圖， 還有工藝規(guī)程卡 片一張和工序卡兩張張。 首先是設計機械加工工藝規(guī)程， 然后是機械加工工序設計， 最 后是機床夾具的設計。 關鍵詞： 套筒座 基準 工序 工藝 夾具 1 引言 機械制造技術基礎是機械類專業(yè)的一門主干專業(yè)基礎課， 內(nèi)容覆蓋金屬 切削原理和刀具、機械加工方法及設備、互換性與測量技術、機械制造工藝 學及工藝裝備等，因而也是一門實踐性和綜合性很強的課程，必須通過實踐 性教學環(huán)節(jié)才能使學

2、生對該課程的基礎理論有更深刻的理解， 也只有通過實 踐才能培養(yǎng)學生理論聯(lián)系實際的能力和獨立工作能力。因此，機械制造技術 基礎課程設計應運而生，也成為機械類專業(yè)的一門重要實踐課程。 2 課程設計的目的 本課程設計是重要的實踐教學環(huán)節(jié)之一。是在完成生產(chǎn)實習，學完機械 制造技術基礎和其它專業(yè)課程之后進行的。學生通過該課程設計，將所學理 論與生產(chǎn)實踐相結合，得到解決問題和分析問題能力的初步培養(yǎng) , 另外也為 以后搞好畢業(yè)設計、走上工作崗位進行一次綜合訓練。通過該課程設計，應 在下述各方面得到鍛煉： 1． 具有制定工藝規(guī)程的初步能力。 能綜合運用機械制造技術基礎和其他 課程的基本理論

3、和方法，正確的制定一個零件的機械加工工藝規(guī)程。 2．具有設計專用夾具的初步能力，提高結構設計能力。 3 ． 結合工藝設計內(nèi)容， 能夠熟練的應用工藝計算方法， 正確的進行工藝 計算，如工藝參數(shù)、切削力、切削功率、切削速度、定位誤差、夾緊力等。 4 .進一步提高查閱資料，熟練地使用設計手冊、參考資料等方面的能力。 5 .通過設計的全過程，學會進行工藝設計的程序和方法， 培養(yǎng)獨立思考 和獨立工作的能力。 3零件的工藝分析 3.1 分析技術要求 套筒座顧名思義就是支承套筒的作用，起定位、夾緊套筒的作用。技術 要求有套筒座的圓角為R3-R5,倒角1.5x45,套筒支承孔是重要表面，所 以

4、其精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基準，所以底面的粗糙 度也有很高的要求。還有套筒支承孔自身有個圓柱度要求。具體的要求是： 套筒支承孔對底面的平行度為0.01;套筒支承孔的圓柱度是0.01;套筒支承 孔內(nèi)表面粗糙度Ra值為1.6;底面的表面粗糙度要求是 Ra值為1.6;還有套 筒支承孔兩端面表面粗糙度是 R a值為6.3;地面螺栓孔和頂面螺紋孔上表面 粗糙度要求是Ra值為12.5。 3.2 分析零件的主要加工表面 套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔兩端面。因為這是 與其他零件直接接觸的表面，對加工及加工精度有很大的影響。套筒支承孔 的內(nèi)表面必須要有足夠的粗糙度才能

5、保證零件的加工要求同時必須相對于 底面又要有很高的平行度，因為支承孔的軸線與底面的定位有很大的關系。 同時底面要有足夠的粗糙度才能保證與支承孔軸線的平行度。 支承孔兩端面 的表面粗糙度沒有前面的要求高，能達到 6.3就可以了。 3.3 分析零件的機械加工工藝性 本零件的主要作用是支承作用，根據(jù)零件的復雜程度，我們選擇鑄造制 作毛坯。選擇HT250,其強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造 性能較優(yōu)。需要進行人工時效處理，即將鑄件重新加熱到 530-620C。，經(jīng)長 時間保溫（2-6h）,利用塑性變形降低應力，然后在爐內(nèi)緩慢冷卻至 200c 以下出爐空冷。經(jīng)時效退火后可消除90

6、%以上的內(nèi)應力。該零件的機械加工 工藝性我很好，因為其結構工藝性良好，需要精加工的內(nèi)孔相對于不加工的 內(nèi)孔有臺階，便于退刀。另外還有 2個加強筋。重要加工面都有技術要求， 符合使用性能。 3.4 畫零件圖 見附頁 4毛坯的選擇 根據(jù)生產(chǎn)綱領和零件的復雜程度及加工表面與非加工表面的技術要求， 我們選擇毛坯的制造方式為鑄造。鍛造難達到這樣的形狀要求，生產(chǎn)成本也 較高。鑄造可以大批量生產(chǎn)，成本較低，能夠造出這樣零件形狀復雜的鑄件。 根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》零件材料為HT250鋼，采用金屬型鑄造， 精度可達到3.2—10,因此毛坯的加工余量比較小。 5機械加工工藝路線的確定 5.1

7、 定位基準的選擇 粗基準的選擇應是未經(jīng)加工的面，第一步工序是粗銃底面 A,我們選擇 空70的兩 端面作為粗基準，然后以加工后的底面 A為精基準加工幾個孔的上表面及 T 70的兩個 端面和底面A的右端面。再以底面 A和工藝孔為精基準加工支承孔，這樣就可以達到 技術要求。所以粗基準就是 里70的兩端面，精基準就是底面 A和幾個工藝孔。所以我 們加工都是先加工精基準。 5.2 制定加工工藝路線 萬案一： 工序10:以中70mm處外圓及端面定位，粗銃底面 A; 工序20:以粗銃后的底面A為基準，粗銃底面孔平面及上面的螺紋孔面； 工序30:以甲70mm外圓及底面定位，粗銃支承孔右端面及底面的

8、右端面； 工序40:以粗加工的圓中70mm外圓及底面A定位，粗銃支承孔左邊端面； 工序50:以粗加工的底面 A定位，第一次鉆螺紋孔 空5mm和底面中9.8mm； 工序60:以粗加工的底面A和工藝孔作為精基準，粗鏈支承孔； 工序70:以堡70mm圓及兩端面定位，半精銃底面 A; 工序80:以半精銃的底面A定位，半精鎮(zhèn)支承孔； 工序90:以粗加工的中70mm及兩端面定位精銃底面 A至尺寸； 工序100:精鏈孔里50H7至尺寸并倒角； 工序110:以精加工后的底面A定位，攻螺紋M6及擴孔中10.5并倒角； 工序120:檢驗入庫。 萬案一： 工序10:粗銃套筒座底面A; 工序20:粗

9、銃6個T 20及2個中12凸臺端面到尺寸； 工序30:粗銃套筒座的左右端面到尺寸； 工序40:粗鏈中50H7的孔； 工序50:半精銃套筒座底面； 工序60:半精鎮(zhèn)里50H7的孔； 工序70:精銃套筒座底面到尺寸； 工序80:精鏈中50H7的孔到尺寸并倒角； 工序90:鉆6個里10.5孔到尺寸并倒角; 工序100:鉆攻2個M6的螺紋并倒角； 工序110:檢驗入庫。 方案對比：方案一和方案二的第10、20工序都體現(xiàn)了工序集中，操作方便。 方案一的相比于方案二加工兩端面更為具體詳細， 因為兩端面應該是不同工 序，必須重新定位夾緊；方案一在粗鏈之前進行鉆孔，而方案二在最后才進

10、 行鉆孔、擴孔、攻螺紋，這樣可能會影響之前已經(jīng)加工好的表面；原則上也 是不允許的；方案一做到了先面后孔、先粗后精；因為該零件是大批大量生 產(chǎn)，考慮工廠的具體條件等因素，如設備、工、夾、量具等，故選擇法案一。 從方案一可以看出粗加工有粗銃底面 A、粗銃底面孔平面及上面的螺紋 孔面、粗銃支承孔右端面及底面的右端面、粗銃支承孔左邊端面、鉆螺紋孔 里5mm和底面孔中9.8mm、粗鏈支承孔。半精加工有半精銃底面 A、半精 鎮(zhèn)支承孔。精加工有精銃底面 A精鏈底面螺栓孔、精鏈孔50 50H7至尺寸 并倒角、攻螺紋M6及擴孔中10.5并倒角。 5.3 必要工序尺寸的計算 套筒座的支承孔和底面 A是重要的

11、表面下面我們進行工序尺寸的計 5.3.1 支承孔的工序尺寸及公差計算 支承孔孔徑T 50H7,表面粗糙度為1.6,加工方案為粗鏈、半精鏈、磨 削，下面求解各道工序尺寸及公差。 (1)用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下。 精鏈加工余量=0.3mm(見課程設計手冊表5-40) 半精鏈加工余量=1.0mm(見課程設計手冊表5-39) 粗鏈加工余量=1.5mm(見課程設計手冊表5-39) 毛坯總余量二各工序余量之和=(0.3+1.0+1.5) mm=2.8mm (2)計算各工序尺寸的基本尺寸 磨削后孔徑應達到圖樣規(guī)定尺寸，因此磨削工序尺寸即圖樣上的尺寸 D3 = *50

12、0.030.mm (設計尺寸)。其他各道工序基本尺寸依次為 半精鏈 D2= (50-0.3) mm=49.7mm 粗鏈 D1=(49.7-1.0)mm=48.7mm 毛坯 D0= (48.7-1.5) mm=47.2mm (3)確定各道工序尺寸的公差及其偏差 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定， 查閱相關“機 械制造技術基礎”教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表或參閱機械制造技 術基礎課程設計圖2-9進行選擇。 精鏈前半精鏈取IT10級，查表得T2=0.10mm(機械制造技術基礎課程設 計表3-4) 粗鏈取IT12級，查表得T1=0.25mm(機械制造技術基礎課程

13、設計表 3-4) 毛坯公差取自毛坯圖，這里 查閱《機械零件工藝性手冊 》(GB/T 6414-1999), MT0=_2mrm (4)工序尺寸偏差按“入體原則”標注 精專堂：,5000030 mm 半精鎮(zhèn)：, 49.700.10 mm 粗鏈：48.700.25 mm 毛坯孔：46二2 mm 為了清楚起見，把上述計算結果匯于表 5-1中。 表5-1孔的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱 工序間雙邊余量 工序達到的公差 工序尺寸及公差 精鋒 0.3 IT9 弼0產(chǎn)0 半精鋒 1.0 IT10 *49.700.10 粗鏈 1.5 IT12 *48.

14、700.25 毛坯孔 - 士2 mm *46 2 5.3.2底面A的工序尺寸及公差計算 底面A經(jīng)過了粗銃、半精銃和磨削。 (1)用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 精銃加工余量=0.3mm(見課程設計手冊表5-52) 半精銃加工余量=1.0mm(見課程設計手冊表5-51) 粗銃加工余量=2.0mm(見課程設計手冊表5-49) 毛坯總余量二各工序余量之和=(0.3+1.0+2.0) mm=3.3mm (2)計算各工序尺寸的基本尺寸。 精銃平面后應該達到規(guī)定的尺寸，因此磨削工序尺寸即是圖樣上的尺 寸，表面粗糙度1.6,磨削能達到的等級取 H=1000.0

15、63 mm。其他各工序基本 尺寸依次為 半精銃 H= (10+0.3) mm=10.3mm 粗銃 H= (10.3+1.0) mm=11.3mm 毛坯 H= (11.3+2.0) mm=13.3mm (3)確定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能達到的經(jīng)濟精度確定，查閱相關“機 械制造技術基礎”教材中各種加工方法的經(jīng)濟加工精度表或參閱機械制造技 術基礎課程設計圖2-10進行選擇。 精銃前半精銃去IT10級，查表得T2=0.10mm(機械制造技術基礎課程 設計表3-4) 粗銃取IT12,查表得r=0.4mm(機械制造技術基礎課程設計表 3-4) 毛坯公差

16、取自毛坯圖，這里 查閱《機械零件工藝性手冊 》(GB/T 6414-1999),取 T0 = 2mm。 (4)工序尺寸偏差的標注 精銃：1000.063 mm 半精銃：10.300.10 mm 粗銃：1 1.300.40 mm 毛坯：14 mm 為了清楚起見，把上述計算結果匯于表 5-2中 表5-2底面的工序尺寸及公差的計算 mm 工序名稱 工序間余量 工序達到的公差 工序尺寸及公差 精銃 0.3 IT8 1013 半精銃 1.0 IT10 10.3,10 粗銃 2.0 IT12 11.300.40 毛坯 - 2 mm 142 5.

17、3.3其他加工面的加工余量的確定 具體可以根據(jù)相應的表查出結果如下 粗銃底面工藝孔凸臺平面（3.5mm）及螺紋上表面（3.5mm）。 粗銃支承孔的兩個端面及底面右端面（3mm） 根據(jù)以上數(shù)據(jù)可以畫出零件的毛坯圖，見附頁（見圖紙 1）。 5.4 選擇機床及對應夾具、量具、刃具。 5.4.1 選擇機床 （1）工序10、20、30、40、70是銃削加工，各工序的工步數(shù)不多，成 批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，根據(jù)工件尺寸選用 X5020A立式銃床。（機械制 造技術基礎課程設計表5-5） （2）工序50、120是鉆孔、擴孔、攻螺紋。根據(jù)工件尺寸可以選用 Z5125A 型立式鉆床。（機

18、械制造技術基礎課程設計表 5-6） （3）工序60、80是粗鏈，半精鏈，根據(jù)工件尺寸可以選用 T618型臥 式鏈床。（機械制造技術基礎課程設計表 5-9） 5.4.2 選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精 度要求、尺寸和形狀特點，參考本書有關資料，選擇如下。 （1）加工底面及孔凸臺平面時可用分度值 0.01mm的螺旋測微器。 （2）選擇加工孔用量具。 ① 粗鏈孔448.700.25 mm公差等級為IT12 ,選擇測量范圍30mm-60mm 的內(nèi)徑千分尺即可。 ② 半精鏈孔149.70100 mm公差等級為IT10,選擇測量范圍30mm-60m

19、m 的內(nèi)徑千分尺即可。 ③ 精鏈孔15000030 mm由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量， 故宜選用極限量規(guī)。根據(jù)孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)( GB/T 6322-1986)。 (3)選擇加工軸向尺寸所用量具可以選用 0.05的游標卡尺進行測量。 其他的可以選用通用量具。 5.4.3選擇刃具 (1)銃削底面、孔凸臺表面時，選用高速鋼鑲齒圓柱銃刀，直徑D=80 (2)鎮(zhèn)孔時選用機夾單刃鍵刀。 (3)鉆孔19.8mnW,選用直柄麻花鉆，直徑e98mm (4)鉆孔帕mm寸，選用直柄麻花鉆，直徑45mm (5)攻螺紋時用M6的螺紋刀。 (6)擴孔弧0.5mnW,用直徑是

20、弧0.5的高速鋼錐柄擴孔鉆。 5.5確定切削用量 工序10粗銃 (1)確定切削用量 a.確定背吃刀量 粗銃時，為提高銃削效率，一般選擇銃削背吃刀量等于加工余量。一個 工作行程完成，所以粗銃底面A的加工余量為2mm,選擇背口刀量a =2mm p b.確定進給量 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表 5-72,選擇每齒進給量 fz為 0.2mm/z. c.選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表 5-72,選擇切削速度vc=40m/min (2)確定銃刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6,取粗銃高速鋼鑲齒圓柱銃刀磨鈍標 準為0.5mm,由表

21、9.4-7查得刀具的耐用度T=180min。 (3)確頂機床主軸轉速和實際切削速度 1000v 1000 40 ns = = =159r / m。 二 d 3.14 80 按照X5032銃床說明書選取實有的機床主軸轉速為 190r/m,故 Vc 二 nd 1000 3.14 190 80 1000 = 47.73r/m 15 (4)校驗機床功率 根據(jù)《工藝綜合》表3-1知，單位切削力Kc =1118N/mm2,KfFc =1;查 表3-3,得Kvbfc =1.20；其它切削條件修正系數(shù)為1,故切削力和切削功率 Fc = KcapfKfF Kvbf =11

22、18 2 0.2 1 1.20N = 536.64N c c p c c Pm = FCvc/6000 = 0.43kW 已知X5020機床主電動機功率 R=3.5kW,取機床效率4=0.75則 Pm 〃 . =0.45/0.75 = 0.57kW < PE 故機床功率夠用。 (5)計算基本工時 根據(jù)基本工時的計算公式 Tb=L/ vf, L=l+ y+A; L——刀具的行程長度(mm), l——切削加工長度(mm), y+- 切削時的入切量及超切量(mm),查表得y+A=20mm］則 Tb = L/vf =(120 20)/40min =3.5min -210s

23、工序70半精銃 (1)確定切削用量 a.確定背吃刀量 半精銃時，背吃刀量一般為 0.5—2mm,所以取背吃刀量等于其在此工 序的加工余量，即a=1.0mm。 b.確定進給量 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表 5-72,選擇每齒進給量 fz為 0.2mm/z. c.選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表5-72,選擇切削速度 vc = 40m/min。 (2)確定銃刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6,取粗銃高速鋼鑲齒圓柱銃刀磨鈍標 準為0.5mm,由表9.4-7查得刀具的耐用度T =180 min 0 (3)確頂機床主軸轉速ns 1

24、000v 1000 40 — , ns = = = 159r / m。 二 d 3.14 80 工序90精銃 (1)確定切削用量 a.確定背吃刀量 精銃時，精銃時一般為0.1-1mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工 序的加工余量，即a=0.3mm。 b.確定進給量 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表 5-72,選擇每齒進給量 fz為 0.15mm/z. c.選取切削速度 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表 5-72,選擇切削速度 vc = 45.6m/min。 (2)確定銃刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4-6,取粗銃高速鋼鑲齒圓柱銃刀磨鈍標

25、 準為0.5mm,由表9.4-7查得刀具的耐用度T =180 min 0 (3)確頂機床主軸轉速ns 1000v 1000 45.6 .c , . ns 182r/min 二d 3.14 80 工序60粗鏈 (1)確定切削用量 a.確定背吃用量 粗鏈時，為提高效率，一般選擇鏈削背吃刀量等于加工余量，一個工作 行程鏈完，故粗鏈大孔時加工余量為 1.5mm,選擇背吃刀量為ap = 1.5mm p b.確定進給量和切削速度 c.根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表5-69,選擇進2&量為0.5mm/r切 削速度為0.5m/s. (2)確定鍵刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機

26、械制造技術基礎課程設計》表 3-7取粗鏈時單刃鍵刀刀具的耐 用度 T=50min。 (3)確認機床主軸轉速 錯誤！未找到引用源。 60000V 60000 0.5 一人， ns 119r/m 二 d 3.14 80 工序80半精鏈 (1)確定切削用量 a確定背吃用量 半精鏈時，半精鏈時一般為0.5-1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其 在此工序的加工余量，即a=1.0mm。 b確定進給量和切削速度 c根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表5-69,選擇進2&量為0.5mm/r切 削速度為0.45m/s (2)確定鍵刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計

27、》表 3-7取半精鏈時單刃鏈刀刀具的耐用 度 T=50min。 (3)確認機床主軸轉速1 60000v 60000 0.45 ， ns = = = 107r / m 二 d 3.14 80 工序100精鏈 (1)確定切削用量 a確定背吃用量 取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.3mm。 b確定進給量和切削速度 c根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表5-69,選擇進2&量為0.3mm/r切 削速度為0.4m/s。 (2)確定鍵刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表 3-7取半精鏈時單刃鏈刀刀具的 耐用度T=50min。 錯誤！未找到引用

28、源。 60000v = 60000^4 ^5r/m (3)確認機床主軸轉速 3.14 80 ns 工序50:鉆孔 (1)確定切削用量 a.確定背吃刀量 因為第一次鉆孔的加工余量為9.8mm。一次工作行程鉆完，所以選擇背 吃刀量a=9.8mm。 b.確定進給量 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表 5-64,選擇進給量f為0.5mm/r c.確定切削速度 根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表 5-66,選擇切肖I速度Vc=0.25m/s (3)確定錢刀的磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表3-7,取鉆削時麻花鉆刀具的耐用度 T=100min。 6.夾具的設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，

29、保證加工質量，降低勞動強度。在加工零件曲柄 時，需要設計專用夾具。機床夾具（夾具）是在機械加工中使用的一種工藝 裝備，它的主要功能是實現(xiàn)對被加工工件的定位和夾緊。通過定位，使被加 工工件在夾具中占有同一個正確的加工位置；通過夾緊，克服加工中存在的 各種作用力，使這一正確的位置得到保證，從而使加工過程得以順利進行。 本夾具是工序鍵孔 ①50H7而設計的專用夾具，加工套筒座支承孔的夾具， 根據(jù)課程設計的任務要求，需要設計加工小孔 ①50H7的鏈床專用夾具一套 6.1 選擇定位元件 每道工序的定位方案需要根據(jù)被加工零件的結構、加工方法和具體的加 工要素等情況來確定。根據(jù)《工藝綜合課程設計》的要求

30、，設計 6 50H決配 孔的專用鏈孔夾具，本夾具將用于 T618型臥式鏈床。經(jīng)分析，本夾具沒有 嚴格的技術要求，因此，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 由《機械制造技術基礎課程設計》表得：加工平面上的通孔必須限制的 自由度是X、Y方向的移動自由度和轉動自由度；內(nèi)孔為工件定位基準，短 心軸限制X、Y的移動自由度；長心軸限制 Y、X的移動自由度和轉動自由 度。結合本零件的實際情況，考慮工件的加工結構，可以采用“一面兩銷” 的定位方式。采用左右兩側兩個420mm的孔作為兩銷的位置，而以底平面作 為主要定位面加工①50H%本工序要求保證的位置精度主要是支承孔距離底 平面的距離為80 0.0

31、2,根據(jù)基準重合的原則，選擇底平面為主要的定位基 準，零件圖上規(guī)定的定位基準是恰當?shù)模ㄎ辉x擇短銷，從而實現(xiàn) 6個 自由度的全面定位 6.2 選擇定位方式和定位元件 由《機械制造技術基礎課程設計》表得：加工平面上的通孔必須限制的 自由度是X、Y方向的移動自由度和轉動自由度。結合本零件的實際情況， 考慮工件的加工結構，可以采用“一面兩銷”的定位方式。采用左右兩側兩 個420mm的孔作為兩銷的位置，而以底平面作為主要定位面加工 ①50H% 本工序要求保證的位置精度主要是支承孔距離底平面的距離為 80 + 0.02 ,根 據(jù)基準重合的原則，選擇底平面為主要的定位基準，零件圖上規(guī)定的定

32、位基 準是恰當?shù)?，定位元件選擇短銷，從而實現(xiàn) 6個自由度的全面定位。 6.3 確定導向裝置 孔050H9,加工要求比較高，夾具選用快換鏈套作為導向元件，相應的 機床上采用快換夾頭。 6.4 確定夾緊機構 針對成批生產(chǎn)的工藝特征，此夾具選用螺旋壓板夾緊機構壓夾工件，在 定位銷商直接做出一段螺桿。裝夾工件時，先將工件定位孔裝入帶有螺母的 定位銷上，接著向右移動V型塊使之于工件頂端實現(xiàn)定位，然后工件與螺母 之間插上開口墊圈，擰緊螺母壓緊工件。 6.5 確定其他裝置 為減小工件加工時的變形，保證加工時工藝系統(tǒng)的剛度，靠近工件的加 工部位增加輔助支撐，設計活動 V型塊的矩形導向和螺桿驅動裝置。 參考文獻 [1]孟少農(nóng).機械加工工藝手冊[M ].北京：機械工業(yè)出版社，1991. [2]黃如林.金屬加工工藝及工裝設計 [M ].北京：化學工業(yè)出版社， 2006. [3]艾興 肖詩綱.切削用量簡明手冊[M ].北京：機械工業(yè)出版社， 2004. [4]李益民.機械制造工藝設計簡明手冊 [M ].哈爾濱：機械加工出版社， 1994. [5]柯建宏.機械制造技術基礎課程設計 [M ].武漢：華中科技大學出版社， 2008. [6]熊良山 嚴曉光張福潤.機械制造技術基礎[M ].武漢：華中科技大學出版社， 2007. 16