閥體KCSJ-08工藝及鉆2-M8夾具設計

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車 間 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 01 共 1頁 小 組 產品名稱 閥體 零件名稱 閥體 第 1頁 工 序 號 工序名稱 鉆4-M6螺紋孔 零件毛重 零件凈重 一個工人看管機床臺數(shù) 1 零件數(shù) 每臺件數(shù) 1 每次加工數(shù) 1 材料 名 稱 灰鑄鐵 牌 號 HT250 狀 態(tài) 鑄造 設備 名稱型號 鉆床 編 號 Z525 夾具 名 稱 鉆床夾具 代 號 冷 卻 液 液壓油 每批件數(shù) 準終時間 基本時間 單件時間 工步號 工 步 內 容 刀具名稱規(guī)格 或代號 量具名稱規(guī)格 或代號 輔具名稱規(guī)格或代號 加工尺寸 (mm) 背吃刀量 (mm) 切削長度 (mm) 加工余量 (mm) 切削速度 (m/min) 主軸轉速 (r/min) 進給 量 mm 切削時間 (min) 1 鉆2-M8 螺紋孔 麻花鉆 麻花鉆 10 5 10 0 300 280 1.5 5 2 編 制 校 對 審 核 會 簽 描 圖 更改 處數(shù) 文件號 簽字 日期 更改 處數(shù) 文件號 簽字 日期 機械加工工藝過程卡片 機械加工工藝過程卡片 產品型號 　 零件圖號 KCSJ-8 　 　 產品名稱 閥體 零件名稱 閥體 共 1頁 第1 頁 材料牌號 HT250 鑄件 毛坯外形尺寸 　 毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備注 年 產 工序號 工序名稱 工序內容 車間 工段 設備 工藝裝備 工時 準終 單件 I 銑面 銑?22H8孔的端面和?32H8孔的端面 機 銑床X52K 面銑刀，游標卡尺，專用夾具 　 　 II 鏜孔 鏜?36的孔 機 車床CA6140 內孔車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具 　 　 III 粗鏜 粗鏜?22H8的孔和?32H8的孔 機 車床CA6140 車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具 　 　 IV 精鏜 精鏜?22H8的孔和?32H8的孔，并倒角1.5×45° 機 車床CA6140 車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具 　 　 V 銑面 銑?28H7孔的端面和M8螺孔的端面 機 銑床X52K 面銑刀，游標卡尺，專用夾具 　 　 VI 鏜孔 鏜?35的2處孔 機 車床CA6140 車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具 　 　 VII 粗鏜 粗鏜?28H7孔 機 車床CA6140 車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具 　 　 VIII 精鏜 粗鏜?28H7孔，并倒角1.5×45° 機 車床CA6140 車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具 　 　 IX 鉆孔 鉆4個M6的螺孔底孔 機 鉆床Z525 麻花鉆，游標卡尺，專用夾具 　 　 X 攻絲 攻絲4個M6螺孔 機 鉆床Z525 絲錐，游標卡尺，專用夾具 　 　 XI 鉆孔 鉆2處M8螺孔底孔?6.7 機 鉆床Z525 麻花鉆，游標卡尺，專用夾具 　 　 XII 攻絲 M8螺孔攻絲 機 鉆床Z525 絲錐，游標卡尺，專用夾具 　 　 XIII 檢查 檢查 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 編制日期 審核日期 會簽日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 機械制造 課程設計(論文) 題 目: KCSJ-08閥體的機械加工工藝及鉆2-M8夾具設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 目 錄 目 錄 - 2 - 序 言 - 4 - 1 閥體的工藝分析及生產類型的確定 - 4 - 1.1閥體的作用 - 4 - 1.3閥體的工藝分析 - 5 - 1.4閥體的生產類型 - 6 - 2 確定毛坯、繪制毛坯圖 - 6 - 2.1選擇毛坯種類 - 6 - 2.2毛坯形狀的確定 - 7 - 2.3毛坯尺寸的確定 - 8 - 3 擬定閥體工藝路線 - 8 - 3.1定位基準的選擇 - 8 - 3.2表面加工方法的確定 - 8 - 3.3加工階段的劃分 - 9 - 3.4工序的集中與分散 - 10 - 3.5工序順序的安排 - 10 - 3.6確定閥體工藝路線 - 11 - 4 工藝裝備的選擇 - 12 - 4.1機床的選用 - 12 - 4.2刀具的選用 - 14 - 4.3量具的選用 - 14 - 5加工余量、工序尺寸的確定 - 14 - 5.1確定加工余量的目的 - 14 - 5.2工序余量的選用原則 - 14 - 5.3閥體零件的加工余量 - 15 - 6 切削用量、時間定額的計算 - 15 - 6.1切削用量的計算 - 15 - 6.1.1粗銑下端面的切削用量計算 - 16 - 6.1.2精銑下端面的切削用量的計算 - 16 - 6.1.3鉆螺紋孔 - 17 - 6.2時間定額的計算 - 17 - 6.2.1基本時間的計算 - 17 - 6.2.2輔助時間的計算 - 18 - 6.2.3其他時間的計算 - 19 - 第7章 鉆2-M8夾具設計 - 20 - 7.1 夾具的夾緊裝置和定位裝置 - 20 - 7.2 夾具的導向 - 21 - 7.3 定位方案分析與比較（列舉了3種方案） - 22 - 7.4鉆孔與工件之間的切屑間隙 - 24 - 7.5 鉆模板 - 25 - 7.6定位誤差的分析 - 26 - 7.7 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 - 26 - 7.8確定夾具體結構和總體結構 - 28 - 7.9 夾具設計及操作的簡要說明 - 30 - 結論 - 30 - 參考文獻 - 31 - 序 言 機械制造技術基礎學是以機械制造中的工藝問題為研究對象，實踐性較強的一門學科，通過對此門學科的課程設計，使我在下述各方面得到了鍛煉： ⒈能熟練運用機械制造技術基礎課程中的基本理論以及在生產實習中學到的實踐知識，正確的解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線的安排、工藝尺寸的確定等問題，保證零件的加工質量。 ⒉提高結構設計能力。通過設計夾具的訓練，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、既經濟合理又能保證加工質量的夾具的能力。 ⒊學會使用手冊及圖表資料。 ⒋培養(yǎng)了一定的創(chuàng)新能力。 通過對拔叉的工藝及夾具設計，匯總所學專業(yè)知識如一體(如《互換性與測量技術基礎》、《機械設計》、《金屬切削機床概論》、《機械制造工藝學》、《金屬切削原理與刀具》等)。讓我們對所學的專業(yè)課得以鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎！ 1 閥體的工藝分析及生產類型的確定 1.1閥體的作用 題目所給的零件時閥體，主要作用是通過螺紋與其他零件連接，達到控制流體開關、方向、壓力及流量。 1.2閥體的技術要求 加工表面 尺寸及偏差 mm 公差及精度等級 表面粗糙度 um 形位公差mm 閥體下端面 72 IT10 6.3 閥體上端面 72 IT10 6.3 閥體前端面 57 IT10 6.3 閥體后端面 57 IT10 6.3 對于A垂直度0.06 28H7孔 28 IT8 3.2 φ35孔 35 IT12 12.5 φ36孔 36 IT12 12.5 φ22H8孔 22 IT8 3.2 對于B垂直度0.06 φ32H8孔 32 IT8 3.2 對于B垂直度0.06 M8螺紋孔 8 IT13 M6螺紋孔 6 IT13 1.3閥體的工藝分析 閥體是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，其加工內孔的精度要求較高，此外還有上下端面，孔端面需要加工，對精度要去也很高。其內孔對孔端面有垂直度要求，因為其尺寸精度，幾何形狀精度和相互位置精度以及表面質量均影響閥是否能夠良好的密封，進而影響其使用性能，因此它的加工時非常關鍵和重要的作用 1.4閥體的生產類型 根據(jù)設計題目和設計要求確定生產類型是大批大量 2 確定毛坯、繪制毛坯圖 2.1選擇毛坯種類 毛坯種類的選擇主要依據(jù)的是以下幾種因素： （1）設計圖樣規(guī)定的材料及機械性能； （2）零件的結構形狀及外形尺寸； （3）零件制造經濟性； （4）生產綱領； （5）現(xiàn)有的毛坯制造水平。 由零件圖可知零件材料為HT250，生產批量為大批大量，零件結構一般復雜，所以選擇金屬型澆鑄，因為生產率很高，所以可以免去多次造型，工件尺寸較小，單邊余量不大，需要結構細密，能承受較大的壓力，所以選擇鑄件做毛坯。 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 2.2毛坯形狀的確定 毛坯形狀應力求接近成品形狀，以減少機械加工余量。 （1）鑄件孔的最小尺寸，根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表2-7可查得，鑄件孔的最小尺寸為10~20mm。 （2）鑄件的最小壁厚。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-7查得，鑄件的最小壁厚為4mm。 （3）鑄件的拔模斜度。鑄件垂直于分型面上，需要鑄造斜度，且各面的斜度數(shù)值應盡可能一致，以便于制造鑄模。根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計》表2-8可得： 斜度位置 鑄造方法 金屬性鑄造 外表面 0°30′ 內表面 1° （4）鑄件圓角半徑。鑄件壁部連接處的轉角應有鑄造圓角。主要是為減少應力集中，防止沖砂、裂紋等缺陷。一般為鄰壁厚度的1/3~1/5，中小鑄件圓角半徑為3~5mm。 （5）鑄件澆鑄位置及分型面選擇。鑄件的重要加工面或主要工作面一般應處于底面或側面，應避免氣孔、砂眼、疏松、縮孔等缺陷出現(xiàn)在工作面上；大平面盡可能朝下或采用傾斜澆鑄，避免夾砂或夾渣缺陷；鑄件的薄壁部分放在下部或側面，以免產生澆鑄不足的情況。 2.3毛坯尺寸的確定 選擇的毛坯鑄造方法是金屬模機器造型，零件的最大尺寸<250mm，鑄件的機械加工余量等級則為5~7級（查《機械制造技術基礎課程設計》表2-11），選擇6級。從《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4中查得全長94.5mm的加工余量為2.5mm，即該毛坯尺寸為99.5mm；全長為57mm的加工余量為2.5mm，即該毛坯的尺寸為62mm，加工余量為2 mm，即該毛坯的尺寸為 加工余量為1.5 mm ，即該毛坯的尺寸為，加工余量為2 mm，即該毛坯的尺寸為，加工余量為2.5 mm，即該毛坯的尺寸為，加工余量為1.5 mm，即該毛坯的尺寸為。 3 擬定閥體工藝路線 3.1定位基準的選擇 粗基準的選擇 作為粗基準的表面平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺陷。選擇閥體上端面和前端面作為粗基準。采用閥體上端面作為精基準加工下端面及以前端面作粗基準加工后端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。 精基準的選擇 根據(jù)該閥體零件的技術要求和裝配要求，選擇閥體下端面和后端面作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作為基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。閥體的下端面和后端面是設計基準，選用其作精基準定位加工閥體上端面和前端面以及定位孔，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。 3.2表面加工方法的確定 根據(jù)閥體零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法如表 加工面 尺寸精度等級 表面粗糙度 加工方案 閥體下端面 IT10 6.3 粗銑—精銑 閥體上端面 IT10 6.3 粗銑—精銑 閥體前端面 IT10 6.3 粗車—精車 閥體后端面 IT10 6.3 粗車—精車 φ28H7孔 IT8 3.2 粗鏜—精鏜 φ35孔 IT12 12.5 粗鏜 φ36孔 IT12 12.5 粗鏜 φ22H8孔 IT8 3.2 粗鏜—精鏜 φ32H8孔 IT8 3.2 粗鏜—精鏜 M8螺紋孔 IT13 鉆孔—攻螺紋 M6螺紋孔 IT13 鉆孔—攻螺紋 3.3加工階段的劃分 該閥體加工質量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工和精加工兩個階段。在粗加工階段，首先將精基準（閥體下端面和后端面）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求，同時粗鏜內孔；在精加工階段主要完成精銑平面和精鏜內孔。 閥體零件的加工階段如表 加工階段 加工內容 說 明 基準面加工 粗銑上端面 以下端面和后端面為基準，精加工各個端面 粗銑下端面 精銑下端面 精銑上端面 粗車前端面 粗車后端面 精銑后端面 精銑前端面 粗加工 粗鏜孔 、、孔相對于后端面有垂直度的要求，故應該在一次裝夾中完成 粗鏜、 孔 鉆螺紋孔 精加工 精鏜孔 、、孔相對于后端面有垂直度的要求，故應該在一次裝夾中完成 精鏜、 孔 3.4工序的集中與分散 選用工序分散原則安排閥體的加工工序。該閥體的生產類型為大批生產，可以采用普通型機床配以專用工、夾具，以降低其生產成本。 3.5工序順序的安排 機械加工工序 （1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準，即閥體下端面和后端面。 （2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面，即閥體的下端面和后端面。 （4）遵循“先面后孔”原則，先加工閥體四個端面，在加工閥體的內孔以及鉆孔、攻螺紋。 熱處理工序 鑄件為了消除殘余應力，需在粗加工前、后各安排一次時效處理，在半精加工前、后各安排一次時效處理。 輔助工序 在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、終檢工序。 綜上所述，該閥體工序的安排順序為：基準加工----主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——熱處理——主要表面精加工。 閥體零件的機加工工序安排如表 加工階段 加工內容 說 明 基準面加工 粗銑上端面 基準先行，先面后孔 先主后次，但次要加工表面的加工并非是安排在最后加工，次要表面的加工要考慮到對主要表面的加工質量的影響 粗銑下端面 精銑下端面 精銑上端面 粗車前端面 粗車后端面 精車后端面 精車前端面 粗加工 粗鏜孔 、、孔相對于后端面有垂直度的要求，故應該在一次裝夾中完成 粗鏜、 孔 鉆螺紋孔 精加工 精鏜孔 、、孔相對于后端面有垂直度的要求，故應該在一次裝夾中完成 精鏜、 孔 3.6確定閥體工藝路線 工序Ⅰ：粗銑上端面 工序Ⅱ：粗、精銑下端面 工序Ⅲ：精銑上端面 工序Ⅳ：粗車前端面 工序Ⅴ：粗、精車后端面 工序Ⅵ：精車前端面 工序Ⅶ：鏜削孔（粗鏜和精鏜在一次裝夾中完成） 工序Ⅷ：鏜削孔（粗鏜和精鏜在一次裝夾中完成） 工序Ⅸ：鉆螺紋孔、鉆螺紋孔 工序Ⅹ ：攻螺紋 、攻螺紋 工序Ⅺ：去毛刺 工序Ⅻ：終檢 閥體零件加工工藝路線如表 工序號 加工內容 說明 000 鍛造毛坯 010 粗銑上端面 020 粗銑下端面 留下精銑余量 030 精銑下端面 達到圖紙要求 040 精銑上端面 達到圖紙要求 050 粗車前端面 060 粗車后端面 留有精銑余量 070 精車后端面 達到圖紙要求 080 精車前端面 達到圖紙要求 090 粗鏜孔 留有精鏜余量 100 粗鏜、 孔 留有精鏜余量 110 鉆螺紋孔 120 精鏜孔 達到圖紙要求 130 精鏜、 孔 達到圖紙要求 140 攻螺紋 達到圖紙要求 150 去毛刺 倒角機去除銳邊毛刺 160 檢驗入庫 4 工藝裝備的選擇 4.1機床的選用 工序號 加工內容 機床設備 說明 000 鍛造毛坯 外協(xié) 010 粗銑上端面 X6120 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 020 粗銑下端面 X6120 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 030 精銑下端面 X6120 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 040 精銑上端面 X6120 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 050 粗車前端面 X6120 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 060 粗車后端面 X6120 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 070 精車后端面 X6120 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 080 精車前端面 X6120 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 090 粗鏜孔 T618 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 100 粗鏜、 孔 T618 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 110 精鏜孔 T618 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 120 精鏜、 孔 T618 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 130 鉆螺紋孔 Z5125A 常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適 140 攻螺紋 絲錐 150 去毛刺 160 檢驗入庫 4.2刀具的選用 銑刀 鏜刀 鉆頭 類型 鑲齒端銑刀 單刃鏜刀 麻花鉆 材料 硬質合金 硬質合金 高速鋼 4.3量具的選用 銑平面采用的量具為游標卡尺 鏜孔采用的量具為塞規(guī)和游標卡尺 5加工余量、工序尺寸的確定 5.1確定加工余量的目的 為保證零件質量，一般要從毛坯上切除一層材料。合理的選擇加工余量，對保證零件的加工質量、提高生產率和降低成本都有很重要的意義。若余量確定的過小，則不能完全切除上道工序留在加工表面上的缺陷層和各種誤差，也不能補償本道工序加工時工件的裝夾誤差，影響零件的加工質量，造成廢品；余量確定的過大，不僅增加了機械加工量，降低了生產率，而且浪費原材料和能源，增加了機床與刀具的消耗，使加工成本升高。所以合理確定加工余量是一項很重要的工作。 5.2工序余量的選用原則 （1）為縮短加工時間，降低制造成本，應采用最小的加工余量 （2）加工余量應保證得到圖樣上規(guī)定的精度和表面粗糙度。 （3）要考慮零件熱處理時引起的變形 （4）要考慮所采用的加工方法、設備以及加工過程中零件的可能變形。 （5）要考慮被加工零件的尺寸，尺寸越大，加工余量越大。因為零件的尺寸增大后，由切削力、內應力等引起零件變形的可能性也增大。 （6）選擇加工余量時，還要考慮工序尺寸公差的選擇。因為公差決定加工余量的最大尺寸和最小尺寸。其工序公差不應超過經濟加工精度的范圍。 （7）本道工序余量應大于上道工序留下的表面缺陷層厚度 （8）本道工序的余量必須大于上道工序的尺寸公差和幾何形狀公差。 5.3閥體零件的加工余量 根據(jù)機械制造技術基礎課程設計手冊表5-37——5-56確定孔、表面、螺紋的加工余量如下表： 加工工序 粗加工余量 精加工余量 下端面 1.5 1.0 上端面 1.5 1.0 后端面 1.5 1.0 前端面 1.5 1.0 1.5 1.2 0.8 1.2 0.8 1.5 1.0 1.5 1.0 1.2 6 切削用量、時間定額的計算 6.1切削用量的計算 根據(jù)加工余量來確定銑削背吃刀量。粗銑時，為提高切削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程銑完。半精銑時，背吃刀量一般為0.5～2mm；精銑時一般為0.1～1mm或更小。 6.1.1粗銑下端面的切削用量計算 （1）背吃刀量的確定 根據(jù)下端面的機械加工余量及粗銑時背吃刀量的確定原則，確定背吃刀量為1.5mm （2）進給量的確定 由表1.4《切削用量簡明手冊》，在粗銑鑄鐵、刀桿尺寸為16mm25mm、以及工件直徑為60～100mm時 f=0.6～1.2mm/r 所以選擇 f=1.0mm/r （3）銑削速度的計算 由表1.11《切削用量簡明手冊》，當用YG6硬質合金銑刀銑削166～181Mpa灰鑄鐵,,f1.0mm/r,切削速度υ1=80m/min。 切削速度的修正系數(shù)為（參見1.28《切削用量簡明手冊》），故 選擇 這時實際切削速度 6.1.2精銑下端面的切削用量的計算 （1）背吃刀量的確定 取。 （2）進給量的確定 精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。查表1.6《切削用量簡明手冊》，當表面粗糙度為6.3μm，，υ=96.5m/min時，f=0.3～0.35mm/r。 選擇f=0.3mm/r。 （3）銑削速度的計算 根據(jù)表1.11，當時， 切削速度的修正系數(shù)為1，故。 6.1.3鉆螺紋孔 （1）選擇高速鋼麻花鉆頭的切削用量 A、按加工要求決定進給量：當加工精度為IT12～IT13精度，時，。 由于，故應乘孔深修正系數(shù)，則 B、按鉆頭強度決定進給量；當，，鉆頭強度允許的進給量。 C、按機床進給機構強度決定進給量：當，機床進給機構允許的軸向力為8800N，進給量為0.53。 （2）選擇高速鋼麻花鉆頭的切削速度 由表2.15《切削用量手冊》，HBS=161～181MPa的灰鑄鐵，。 切削速度的修正系數(shù)為：，故 6.2時間定額的計算 6.2.1基本時間的計算 （1）粗銑上端面 式中mm,故 （2）精銑上端面 式中mm,故 上下端面相互對稱，所以所用的加工時間是相同的。 （3）粗銑后端面 式中mm,故 （4）精銑后端面 式中mm,故 6.2.2輔助時間的計算 輔助時間與基本時間之間的關系為=（0.15～0.2），取=0.15，則各工序的輔助時間分別為： 粗銑上端面的輔助時間：=0.150.20460=1.836s 精銑上端面的輔助時間：=0.150.12660=1.134s 粗銑后端面的輔助時間： 精銑后端面的輔助時間：=0.150.07260=0.648s 6.2.3其他時間的計算 除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結時間。由于閥體的生產類型為大批生產，分攤到每個工件上的準備與終結時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間是作業(yè)時間的2%～7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%～4%，均取為3%，則各工序的其他時間（+）可按關系式（3%+3%）（+）計算，它們分別為： 粗銑下端面的其他時間：+=6%（0.20460+1.836）=0.8445s 精銑下端面的其他時間：+=6%（0.12660+1.134）=0.5216s 粗銑后端面的輔助時間：+=6%(0.11760+1.053)=0.4822s 精銑后端面的其他時間：+=6%（0.07260+0.648）=0.298s  第7章 鉆2-M8夾具設計 7.1 夾具的夾緊裝置和定位裝置 夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。 僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設置相應的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務。 夾緊裝置的基本任務是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質量和生產安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。 一般夾緊裝置由動源即產生原始作用力的部分。夾緊機構即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務的部分。他包括中間遞力機構和夾緊元件。 考慮到機床的性能、生產批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。 螺旋夾緊機構是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構組成復合夾緊機構來夾緊工件。是應用最廣泛的一種夾緊機構。 螺旋夾緊機構中所用的螺旋，實際上相當于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。 典型的螺旋夾緊機構的特點： （1）結構簡單； （2）擴力比大； （3）自瑣性能好； （4）行程不受限制； （5）夾緊動作慢。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準的對稱中心在規(guī)定位置上。 7.2 夾具的導向 在鉆床上加工孔時，大都采用導向元件或導向裝置，用以引導刀具進入正確的加工位置，并在加工過程中防止或減少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的剛性，從而保證零件上孔的精度，在鉆床上加工的過程中，導向裝置保證同軸各孔的同軸度、各孔孔距精度、各軸線間的平行度等，因此，導向裝置如同定位元件一樣，對于保證工件的加工精度有這十分重要的作用。 導向元件包括刀桿的導向部分和導向套。 在這套鉆床夾具上用的導向套是鉆套。 鉆套按其結構可分為固定鉆套，可換鉆套，快換鉆套及特殊鉆套。 因此套鉆夾具加工量不大，磨損較小，孔距離精度要求較高，則選用固定鉆套。如圖4.2。直接壓入鉆模板或夾具體的孔中。 圖4.2 鉆套 鉆模板與固定鉆套外圓一般采用H7/h6的配合。且必須有很高的耐磨性，材料選擇20Mn2。淬火HRC60。我選擇的鉆套:12.5F7*22K6*35 GB2264-1980。 相同的，為了防止定位銷與模板之間的磨損，在模板定位孔之間套上兩個固定襯套。選取的標準件代號為12*18 GB2263-1980。材料仍選取T10A， 淬火HRC60。公差采用H7/p6的配合。 7.3 定位方案分析與比較（列舉了3種方案） 方案Ⅰ： 首先必須明確其加工時應如圖所示，這樣水平放置，便于鉆床加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型塊和滑動V型塊定位，這樣既簡單又方便。如上圖所示，一底面限制的自由度有3個，一個固定V型塊限制兩個自由度，一個滑動V型塊限制限制一個自由度，為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設計的定位方案，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。 方案2： 選底平面一面、V型塊定位，夾緊方式選用螺旋夾緊機構夾緊。 方案3： 一面加固定V型塊和固定V型塊定位，這樣既簡單。如上圖所示，一底面限制的自由度有3個，一個固定V型塊限制兩個自由度，一個固定V型塊限制限制一個自由度，為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設計的定位方案，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。可是這種方案無法調節(jié)。如果毛坯超差還得通過螺絲調節(jié)。 在該定位方案中，一個支撐面頂住，限制了z軸的移動，z軸的旋轉，y軸的旋轉三個移動自由度。一個固定V型塊限制了y軸的移動，x軸的移動，一個滑動V型塊限制了z軸的旋轉，這樣6個自由度全部被限制 綜合上面所述，方案是根據(jù)外圓輪廓進行的定位，方案一和方案三不如方案二方便操作，根據(jù)上面敘述選擇方案二。 7.4鉆孔與工件之間的切屑間隙 鉆套的類型和特點: 1、固定鉆套：鉆套直接壓入鉆模板或夾具體的孔中，鉆模板或夾具體的孔與鉆套外圓一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨損教小的中小批生產或加工孔徑甚小，孔距離精度要求較高的小孔。 2、可換鉆套：主要用在大批量生產中，由于鉆套磨損大，因此在可換鉆套和鉆模板之間加一個襯套，襯套直接壓入鉆模板的孔內，鉆套以F7/m6或F7/k6配合裝入襯套中。 3、快換鉆套：當對孔進行鉆鉸等加工時，由于刀徑不斷增大，需要不同的導套引導刀具，為便于快速更換采用快換鉆套。 4、特殊鉆套：尺寸或形狀與標準鉆套不同的鉆套統(tǒng)稱特殊鉆套。 鉆套下端面與工件表面之間應留一定的空隙C，使開始鉆孔時，鉆頭切屑刃不位于鉆套的孔中，以免刮傷鉆套內孔，如圖4.3。 圖4.3 切屑間隙 C=(0.3～1.2)d。 在本次夾具鉆模設計中考慮了多方面的因素，確定了設計方案后，選擇了C=8。因為此鉆的材料是鑄件，所以C可以取較小的值。 7.5 鉆模板 在導向裝置中，導套通常是安裝在鉆模板上，因此鉆模板必須具有足夠的剛度和強度，以防變形而影響鉆孔精度。鉆模板按其與夾具體連接的方式，可分為固定式鉆模板、鉸鏈式鉆模板、可卸式鉆模板、滑柱式鉆模板和活動鉆模板等。 在此套鉆模夾具中選用的是可卸式鉆模板，在裝卸工件時需從夾具體上裝上或卸下，鉆模板在夾具體上采用定位銷一面雙孔定位，螺栓緊固，鉆模精度較高。[4] 7.6定位誤差的分析 制造誤差ZZ （1）中心線對定位件中心線位置精度 . 取. （2）V型塊同軸度誤差（查表P297） .故，. 則. 知此方案可行。 7.7 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。 為了減少輔助時間采用可換鉆套，以來滿足達到孔的加工的要求。 表 d D D1 H t 基本 極限 偏差F7 基本 極限 偏差D6 ＞0～1 +0.016 +0.006 3 +0.010 +0.004 6 6 9 -- 0.008 ＞1～1.8 4 +0.016 +0.008 7 ＞1.8～2.6 5 8 ＞2.6～3 6 9 8 12 16 ＞3～3.3 +0.022 +0.010 ＞3.3～4 7 +0.019 +0.010 10 ＞4～5 8 11 ＞5～6 10 13 10 16 20 ＞6～8 +0.028 +0.013 12 +0.023 +0.012 15 ＞8～10 15 18 12 20 25 ＞10～12 +0.034 +0.016 18 22 ＞12～15 22 +0.028 +0.015 26 16 28 36 ＞15～18 26 30 0.012 ＞18～22 +0.041 +0.020 30 34 20 36 HT200 ＞22～26 35 +0.033 +0.017 39 ＞26～30 42 46 25 HT200 56 ＞30～35 +0.050 +0.025 48 52 ＞35～42 55 +0.039 +0.020 59 30 56 67 ＞42～48 62 66 ＞48～50 70 74 0.040 鉆模板選用翻轉鉆模板，用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。 7.8確定夾具體結構和總體結構 對夾具體的設計的基本要求 （1）應該保持精度和穩(wěn)定性 在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。 （2）應具有足夠的強度和剛度 保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應有足夠的厚度，剛度可以適當加固。 （3）結構的方法和使用應該不錯 夾較大的工件的外觀，更復雜的結構，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應特別注意結構的過程中，應處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應能減小體積減輕重量，結構應該簡單。 （4）應便于鐵屑去除 在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產生更多的，一般應在夾具體上面。 （5）安裝應牢固、可靠 夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應的表面接觸或實現(xiàn)的。當夾安裝在重力的中心，夾具應盡可能低，支撐面積應足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結構，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。 加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便于鐵屑。此外，夾點技術，經濟的具體結構和操作、安裝方便等特點，在設計中還應考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設計，必須考慮結構應便排出鐵屑。 7.9 夾具設計及操作的簡要說明 由于是大批大量生產，主要考慮提高勞動生產率。因此設計時，需要更換零件加工時速度要求快。本夾具設計，用底部大平面定位三個自由度， V型塊定位兩個自由度，再用一個壓塊限制最后一個自由度。 結論 閥體的加工工藝及夾具設計，主要是對閥體的加工工藝和夾具進行設計。閥體的加工工藝設計主要是確定加工工藝路線，機械加工余量和切削用量、基本工時的確定，夾具的設計主要是要設計出正確的定位夾緊機構。在本設計中工件的加工工藝路線正確合理，夾具的定位夾緊機構也能達到定位夾緊的目的，能保證加工工件的精度。在設計中遇到了很多問題，如出現(xiàn)工藝路線的不合理，甚至出現(xiàn)不能保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設計時，因定位基準選擇不合理，出現(xiàn)過定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保證。在選擇夾緊機構時由于機構的大小，尺寸等不合理，而達不到夾緊的目的，也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件產生翻轉。不過在指導老師的悉心認真的指導下，經過2個月自身的不斷努力，這些問題都一一解決。在這個過程中，對機械加工工藝和夾具設計有關的知識有了更深的理解，增強了對本專業(yè)綜合知識運用的能力，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。 參考文獻 [1] 楊叔子，機械加工工藝師手冊。北京：機械工業(yè)出版社 2001.8 [2] 陸劍中，孫家寧，金屬切削原理與刀具。北京：機械工業(yè)出版社 2005.1 [3] 梁旭坤，焦建雄，機械制造基礎（公差，配合，材料熱加工分冊）。長沙：中南大學出版社 2006.6 [4] 王先逵，機械制造工藝學（第二版）。北京：機械工業(yè)出版社2006.1 [5] 李益民，機械制造工藝設計簡明手冊。北京：機械工業(yè)出版社 [6] 成大先，機械設計手冊。北京：化學工業(yè)出版社 2008.1 [7] 龔定安等主編，《機床夾具設計》，西安交通大學出版社 1999 [8] 數(shù)字化手冊編委會，《設計夾具設計手冊》，機械工業(yè)出版社 2009.2 [9] 于光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設計。重慶：重慶大學出版社，1995.12 [10] 張世友，箱體類零件加工工藝分析。哈爾濱技師學院，哈爾濱，科技信息2010.2（17） [11] 王凡 宋建新主編，《實用機械制造工藝設計手冊》，機械工業(yè)出版社2008. 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