畢業(yè)設計箱體壓蓋鑄件鑄造工藝設計

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1、 畢業(yè)設計論文 設計（論文）題目： 箱體壓蓋鑄件鑄造工藝設計 下 達 日 期： 2011 年 12月 1 日 開 始 日 期： 2011 年 12月 6 日 完 成 日 期： 2011 年 月 日 一.鑄造工藝方案的確定 .5 1、箱體的生產條件、結構及技術要求 5 2、箱體結構的鑄造工藝性

2、 5 3、鑄造方法、造型、造芯方法的選擇 5 4、分型面的確定 5 5、澆注位置的確定 7 6、砂箱中鑄件數(shù)量及排列方式 7 二. 鑄件工藝參數(shù)及砂芯設計

3、 8 1、工藝參數(shù)的確定 8 2、砂芯設計 8 三. 澆注系統(tǒng)設計 10 1、澆注系統(tǒng)類型的選擇 10 2、鑄件體積及質量的計算

4、 10 3、澆注時間的計算 11 4、澆注速度的計算 10 5、內澆道截面積的計算 10 6、直澆道、橫澆道截面積的計算 10 7、確定內澆道、直澆道、橫澆道截面積的尺寸

5、 10 8、補縮系統(tǒng)的設置 10 四. 繪制鑄造工藝圖 10 五. 繪制鑄型裝配圖 10 六. 繪制鑄件圖 10 七. 鑄造工藝卡

6、 10 參考文獻 10 附錄 10 致謝 10 教師評語與成績

7、 10 1 鑄件工藝方案的確定 1.1 箱體的生產條件、結構及技術要求 ● 箱體壓蓋生產性質——小批量生產 ● 箱體壓蓋材質——HT200 ● 箱體壓蓋外形示意圖： 該箱體壓蓋的外形輪廓尺寸為185102，具體形狀如下圖所示： 1.2 箱體壓蓋結構的鑄造工藝性 該箱體壓蓋的重要加工面為中間的空腔，鑄造時應留有一定的機械加工余量。鑄件壁的連接處應逐漸過渡，壁厚均勻，各部位有合適的鑄造圓角。以防止鑄件出

8、現(xiàn)變形和開裂等缺陷。 1.3 鑄造方法、造型、造芯方法的選擇 1.3.1 鑄造方法的確定 由于該箱體壓蓋為耐耗件，生產批量較小，使用砂型鑄造經濟劃算，砂型鑄造又分為濕型、干型、表干型鑄造。 ●濕型鑄造法的基本特點是砂型(芯)無需烘干，不存在硬化過程。生產靈活性大，效率高，周期短，便于組織流水生產，易于實現(xiàn)生產過程的機械化和自動化，材料成本低，節(jié)省了烘干設備、燃料、電力及車間生產面積，容易落砂，但容易使鑄件產生一些鑄造缺陷，如：夾砂結疤、鼠尾、粘砂、砂眼等。手工造型時，主要用于幾十千克以下的工件。 ●干型是將粘土砂型烘干，可顯著提高砂型的強度、透氣性、降低發(fā)氣量，使鑄件減少氣孔，砂

9、眼、粘砂、夾砂等缺陷，但需要烘干設備，增加燃料消耗;干型落砂比較困難，還會產生大量的灰塵，因此，主要用于鑄件表面質量要求高和結構特別復雜的單件，小批量生產及大型、重型鑄件。 ●表干型是僅將砂型表面烘干，烘干的深度一般為5—20mm，它與濕型相比，表面強度高，深度小，因而澆注重量較大的鑄件時不易產生氣孔，粘砂、夾砂、沖砂等缺陷，但表干型要采用粗砂，型砂水份要嚴格控制，而且工藝操作嚴格。 故綜上，該鑄件應選用砂型鑄造中的濕型鑄造方法 1.3.2 造型方法的確定 ● 機器造型生產率高，勞動強度低，質量比較穩(wěn)定。但需要龐大的機器設備，投資大。主要應用于成批大量生產中，由于該箱體壓

10、蓋是單件小批量生產，使用機器造型成本高不劃算也不經濟。 ● 手工造型使用的工藝裝備簡單，靈活多樣，適應性強。適用于單件小批量生產。且投資小、經濟劃算。適用于該箱體壓蓋精度要求不太高的鑄件的生產。 綜上，該鑄件選用手工造型較為合適。 1.3.3 造芯方法的確定 手工造芯 ● 芯盒造芯 芯盒造芯的尺寸精度和生產效率高，可以制造各種形狀復雜的砂芯，適用范圍廣，是普遍采用的造芯方法。 ● 刮板造芯 用于簡單小批量生產形狀簡單的砂芯。 ● 機器造芯 適用于成批大量生產且投資大。 綜上，該箱體壓蓋的砂芯制作選用手工造芯中的芯盒造芯較為簡單且易于操作。 1.4 分型面的確定 1.4.1

11、 選擇合理得分型面應注意的問題 ● 應使鑄件全部或者大部分置于同一半型內 ● 應盡量可能減少分型面數(shù)量 ● 平直分型面或者曲折分型面的選擇 ● 分型面應選取在鑄件最大投影面處 ● 避免分型面上出現(xiàn)飛邊、毛刺 1.4.2 確定分型面的幾種方案 方案一：圖示如下： 選用如上圖所示的分型面方便下芯子，但易出現(xiàn)飛邊、毛刺等缺陷。 方案二：圖示如下： 選用如上圖所示的分型面不會出現(xiàn)毛刺、飛邊等缺陷，而且該分型面在鑄件的最大面上，簡單可行。 故綜上所述，選擇方案二的分型面 1.5 澆注位置的確定 1.5.1 選擇合理的澆注位置應

12、注意的問題 ● 重要加工面應朝下或呈直立狀態(tài) ● 鑄件的大平面應朝下 ● 應有利于鑄件的補縮 ● 應保證鑄件有良好的金屬液導入位置，保證鑄件能充滿 ● 應盡量少或不用砂芯 ● 應使合型、澆注和補縮位置相一致 1.5.2 確定澆注位置的方案 頂注式澆注系統(tǒng)：金屬液容易充滿型腔，凝固順序自下而上有利于鑄件的收縮，對薄壁鑄件可以防止?jié)膊坏?，冷隔等缺陷，澆注系統(tǒng)結構簡單，緊湊，便于造型，節(jié)約金屬，缺陷對鑄件底部沖擊大，與空氣接觸面積大，金屬液易產生飛濺，氧化，砂眼，鐵豆，氣孔夾渣等缺陷，適用于結構簡單高度不大的薄壁鑄件，以及致密性要求較高，需用頂部冒口補縮的中小型厚壁鑄件。 分型面中

13、間注入式：兼有頂注和底注的特點，便于選擇金屬液引入位置應用廣泛，適用于中等大小高度適中，中等壁厚的鑄件。 底注式澆注系統(tǒng)：沖型平穩(wěn)，不會產生飛濺，鐵豆，氧化傾向小，排氣容易，但鑄件的溫度分布不利于自下向上的定向凝固，鑄件較高時補縮效果差，因此，適用高度不大，結構簡單，如鑄鐵，鋁鎂合金等。 故綜上，該鑄件應選擇中注式澆注系統(tǒng)較為合適 1.6 砂箱中鑄件數(shù)量及排列方式 2 鑄件工藝參數(shù)及砂芯設計 2.1 工藝參數(shù)的確定 ● 鑄造收縮率 由于該鑄件是中小型灰鑄鐵鑄件，所以收縮率為1.0％ ● 機械加工余量 JZ67-62得機械加工余量為3mm ● 拔模斜

14、度 經表JZ68-63查得 拔模斜度為1 ● 最小鑄出孔和槽 由于該鑄件是單件小批量生產的灰鑄鐵件。經查表最小鑄出孔直徑為30-50mm,故該鑄件只有中間的臺階孔需鑄出，其它的孔均不需鑄出。 ● 分型負數(shù) 由于該箱體鑄件為濕砂型，所以可以不留有分型負數(shù) ● 工藝補正量 所有非加工面均補正1mm 2. 2 砂芯設計 砂芯應滿足以下要求：砂芯的形狀、尺寸以及在鑄型中的位置應符合鑄件要求；具有足夠的強度和剛度；在鑄件形成過程中砂芯所產生的氣體能及時排出型外；鑄件收縮時阻力??；造芯、烘干、組合裝配和鑄件清理等工序操作簡便；芯盒的

15、結構簡單。 查表得：砂芯高度為30mm ，斜度為5，芯頭間隙為0.5mm 砂芯形狀如下圖所示： 3 澆注系統(tǒng)設計 3.1 澆注系統(tǒng)類型的選擇 ● 封閉式澆注系統(tǒng) 金屬液充滿快，有較好的擋渣能力，澆道中不易吸氣；金屬液進入型腔中的速度大，易沖刷鑄型，易使金屬液產生噴濺、氧化和卷入氣體。一般地說，金屬也消耗少且清理方便，適于鑄鐵的濕型小件及干型中、大件。 ● 開放式澆注系統(tǒng) 在澆注初期，液態(tài)合金不能充滿澆注系統(tǒng)，隨著型腔內金屬液面的上升才逐漸充滿整個型腔；充型平穩(wěn)，對砂型沖刷力小，但擋渣能力較差，一般地說，金屬液消耗少，不利于清理，常用于非鐵合金、球鐵及鑄鋼等

16、易氧化金屬鑄件，灰鑄鐵上很少應用。 ● 半封閉式澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)的充滿時間晚于封閉式而比開放式早，撇渣能力較好；由于橫截面大，金屬液在橫澆道中流速小，故沖型平穩(wěn)性及對型腔的沖刷力都好于封閉式。適于各類灰鑄鐵件及球鐵件。 綜上，該鑄件應選用封閉式澆注系統(tǒng)。 3.2 鑄件體積及質量的計算 鑄件質量 （灰鑄鐵密度為7.3 g/cm） 3.3澆注時間的計算 鑄件壁厚mm 2.5~3.5 3.5~8.0 8.0~1.5 系數(shù)s 1.63 1.85 2.2 查表得系數(shù)為2.2 3.4澆注速度的計算 查表鑄件壁厚

17、11~40 4~10 ＜4 最小速度 11~20 21~30 31~100 驗證：V=C/t=102/5.3=19.2mm/s 3.5內澆道截面積的計算 （查表得取0.55） (其中取40) （查表得保險壓力角為10度） 3.6直澆道、橫澆道截面積的計算 查表得 故1.36 1.43 3.7確定內澆道、直澆道、橫澆道的尺寸 經查表得出：內澆道、橫澆道、直澆道的截面尺寸如下圖所示： 3.8補縮系統(tǒng)的設置 安放外冷鐵時應注意以下幾點： ● 冷鐵工作表面不得有空洞、裂紋、氧化皮等缺陷。 ● 在鑄件厚度大于150mm處，盡量不用外冷鐵以免與鑄件熔接。 ● 對于厚壁鑄件，最好采用內冷鐵。 ● 砂型和冷鐵界面處要有平緩的過渡，防止因溫差過大而產生裂紋。 ● 冷鐵安放位置要得當，以保證補縮通道暢通，避免在熱節(jié)處形成縮孔。 冷鐵安防的位置 尺寸 備注 1. （1）b＞a t=(0.7~0.90) (2)按轉角處的半徑，采用相同R的冷鐵。 轉角半徑≤R15，放圓鋼外冷鐵，轉角＞R15，用成型圓角冷鐵。 冒口的設計： 取15 取20 取9 取5 (T為鑄件的厚度或熱節(jié)圓直徑)