埋弧焊焊接技術(shù)

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1、埋弧焊焊接技術(shù) 1．對(duì)接焊縫 1．1 對(duì)接焊縫焊接技術(shù) 分類 方式 內(nèi) 容 單面焊 單面焊雙面成形 1． 銅墊法和焊劑－銅墊法 焊接4mm以下薄板時(shí)，可不留裝配間隙，直接在銅墊板上焊接即可達(dá)到單面焊雙面成形的目的。在焊接較厚的板材時(shí)，為了改善背面成形條件，焊件開I形坡口，但預(yù)留間隙，然后均勻地在接縫中撒上焊劑進(jìn)行焊接。焊接過程中，焊件與銅墊板間必須貼緊，銅墊板截面尺寸如下圖： 2． 焊劑墊法 焊劑墊以一定的壓力襯托在焊件背面，幫助焊縫背面成形，由于焊縫背面成形質(zhì)量難以穩(wěn)定，此法逐漸被焊劑－銅墊法及熱固化焊劑墊法代替 焊件厚度/mm 溝槽曲率半

2、徑r /mm 槽寬b /mm 槽深h /mm ＜4 6.5 8 2.0 4～6 7.0 10 2.5 6～8 7.5 12 3.0 8～10 9.5 14 3.5 12～14 12.0 18 4.0 3． 熱固化劑墊法 在焊劑中加入一定比例的熱固化焊劑，它在受熱時(shí)會(huì)變成具有一定鋼度的襯墊板，可靠地托住熔池金屬，幫助焊縫背面成形。焊劑墊上有雙面粘結(jié)帶，便于襯墊裝配和貼緊，也可以用磁鐵夾具將其固定在焊件上 帶保留墊板 當(dāng)焊件無法實(shí)現(xiàn)單面焊雙面成形時(shí)，可采用帶保留墊板或鎖口接頭的單面焊。墊板材料要與焊件相同并要與焊件緊貼，間隙小于1mm

3、其它焊接方法封底 其他焊接方法封底的單面焊是用焊條電弧焊或氣體保護(hù)焊封底，然后再進(jìn)行埋弧焊的單面焊。封底層的厚度在6mm以上 雙面焊 焊劑墊法 適用于中厚板的焊接，第一面焊縫襯在焊劑墊上進(jìn)行，翻轉(zhuǎn)1800進(jìn)行另一面焊接時(shí)，為保證焊透，用碳弧氣刨或其它方法進(jìn)行適當(dāng)清根 臨時(shí)工藝墊板法 臨時(shí)墊板的作用是托住填入間隙的焊劑。第一面焊縫焊接前須留有一定的間隙，以保證細(xì)顆粒焊劑能進(jìn)入間隙，在焊接第二面焊縫前必須除去墊板和間隙中的焊劑、焊渣 懸空雙面焊 當(dāng)無法采用焊劑墊和臨時(shí)工藝墊板時(shí)，只能采取焊件背面不加任何襯墊的懸空焊。懸空焊時(shí)裝配間隙小于1mm，第一面焊縫熱輸入宜小，

4、既不能燒穿，又要有一定的熔深。第二面焊縫宜選用較大的熱輸入，使兩面焊縫可靠地重疊，以保證焊透。此法操作簡(jiǎn)便，生產(chǎn)中應(yīng)用也較多 1．2 對(duì)接焊縫焊接參數(shù)（碳素結(jié)構(gòu)鋼） 1．2．1焊劑－銅墊法埋弧焊單面焊雙面成形的焊接參數(shù) 焊件厚度/mm 焊絲直徑/mm 裝配間隙/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 3 3 2 380～420 27～29 78.3 4 4 2～3 450～500 29～31 68 5 2～3 520～560 31～33 63 6 3 550～600 33～35 63 7 3 640～680

5、 35～37 58 8 3～4 680～720 35～37 53.3 9 3～4 720～780 36～38 46 10 4 780～820 38～40 46 12 5 850～900 39～41 38 14 5 880～920 39～41 36 注：坡口為I形 1．2．2焊劑墊上埋弧焊單面焊雙面成形的焊接參數(shù) 焊件厚度/mm 焊絲直徑/mm 裝配間隙/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 電流種類 焊接速度/(cm/min) 焊劑墊壓力/KPa 2 1.6 0～1.0 120 24～28 直流 73 81

6、 3 1.6 2 3 0～1.5 275～300 275～300 400～425 28～30 28～30 25～28 交流 56.7 56.7 117 81 4 2 4 0～1.5 375～400 525～550 28～30 交流 66.7 83.3 101～152 101 5 2 4 0～2.5 425～450 575～625 32～34 28～30 交流 58.3 76.7 101～152 101 6 2 4 0～3.0 475 600～650 32～34 28～32 交流 50 66.7

7、 101～152 7 4 0～3.0 650～700 30～34 交流 61.7 101～152 8 4 0～3.5 725～775 30～36 交流 56.7 101～152 10 5 3～4 700～750 32～34 直流 50 － 34～36 交流 12 5 4～5 750～800 34～36 直流 45 － 36～40 交流 14 5 4～5 850～900 34～36 直流 42 － 36～40 交流 16 5 5～6 900～950 36～38 直流 33 － 38～4

8、2 交流 18 5 5～6 950～1000 36～40 直流 28 － 40～44 交流 20 5 5～6 950～1000 36～40 直流 25 － 40～44 交流 注：坡口為I形，焊劑顆粒盡可能細(xì) 1．2．3熱固化劑墊法埋弧焊單面焊雙面成形的焊接參數(shù) 焊件厚度/mm V型坡口 焊道順序 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 金屬粉末高度/mm 根部間隙/mm 角度/（o） 9 0～4 50 1 720 34 30 9 12 800 12 16 900 25 16 19

9、1 2 850 810 34 36 15 0 19 1 900 40 20 15 22 1 2 850 850 34 36 25 36.7 15 0 22 2～4 40 前絲 后絲 960 810 35 36 30 12 0 25 0～4 50 1 1200 45 20 15 25 2～4 40 前絲 后絲 990 840 35 38 25 15 0 28 前絲 后絲 990 900 35 40 15 0 32 0～4 45 1 1600 40 20

10、 25 1．2．4帶保留墊板單面埋弧焊的焊接參數(shù) 焊件厚度/mm 墊板尺寸 厚（mm）寬（mm） 焊絲直徑/mm 裝配間隙/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 2 112 3 0.7 270～300 23～27 136.7 2.5 1.515 125 3 100 4 220 4 560～600 37～40 75 5 325 0.8 680～720 35～37 1．2．5焊劑墊法雙面埋弧焊的焊接參數(shù) （表一）（對(duì)接） 焊件厚度/mm 坡口或接頭形式 焊絲直徑/mm 坡口尺寸 焊接順序 焊接電

11、流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 角度/(o) 鈍邊/mm 根部間隙/mm 6 I形 3 4 0＋1 380～400 400～550 30～32 28～32 57～60 63～73 8 3 4 0＋1 400～420 500～600 30～32 53～57 63～67 10 4 5 21 500～600 600～700 36～40 34～38 50～60 58～67 12 4 5 21 550～580 600～700 38～40 34～38 50～57 58～67 14 4

12、 5 30.5 550～720 650～750 38～42 36～40 50～53 50～57 ≤16 5 30.5 650～850 36～40 50～57 （表二）（對(duì)接，采用交流電，HJ431） 14 I形 5 3～4 700～750 34～36 50 16 3～4 700～750 34～36 45 18 4～5 750～800 36～40 45 20 4～5 850～900 36～40 45 24 4～5 900～950 38～42 42 28 5～6 900～950 38～42 3

13、3 30 6～7 950～1000 40～44 27 40 8～9 1100～1200 40～44 20 50 10～11 1200～1300 44～48 17 （表三）（開坡口） 14 V形 5 70 3 3 正 反 830～850 600～620 36～38 36～38 42 75 16 5 正 反 830～850 600～620 36～38 36～38 33 75 18 5 正 反 830～860 600～620 36～38 36～38 33 75 22 V形 6 5 70 3

14、 3 正 反 1050～1150 600～620 38～40 36～38 30 75 24 X形 6 5 正 反 1100 800 38～40 36～38 40 47 30 6 正 反 1000 900～1000 36～40 36～38 30 33 注：第一面均在焊劑墊上焊 1．2．6懸空雙面埋弧焊的焊接參數(shù) 焊件厚度/mm 焊接順序 焊絲直徑/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 4 正 反 2 240～260 300～340 30～32 32～34 60～66.7 6

15、 正 反 3 340～360 460～480 32～34 正 反 4 380～420 430～470 30 58 55 8 正 反 440～480 480～530 30 31 50 10 正 反 530～570 590～640 31 33 46 12 正 反 620～660 680～720 35 42 41 14 正 反 680～720 730～770 37 40 41 38 16 正 反 5 800～850 850～900 34～36 36～38 63 43 17 正 反

16、850～900 900～950 35～37 37～39 60 48 18 正 反 850～900 900～950 36～38 38～40 60 40 20 正 反 850～900 900～1000 36～38 38～40 42 40 22 正 反 900～950 1000～1050 37～39 38～40 53 40 注：坡口為I形，裝配間隙0～1mm，直流焊接 1．2．7雙絲埋弧焊單面焊雙面成形的焊接參數(shù) 焊件厚度/mm 焊絲直徑/mm 間隙/mm 焊接電流/A 焊接電壓/V 焊接速度/(cm/min) 主

17、輔 主 輔 主 輔 6 4 3 3 500～550 250 30～31 33 61.7 8 600 31～32 10 4 700～750 250～350 35 55 12 4 3 4 800 300～350 32～33 35 51.7 14 5 5 850 350～400 33～35 37 45 16 850～900 41.7 18 6 900～950 400～450 36～37 40 35 20 950～1050 注：坡口為I形 1．2．7雙絲和三絲埋弧焊單面焊的焊接參數(shù) 焊件厚度/m

18、m 坡口尺寸 焊絲位置 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 角度/(o) 鈍邊/mm 20 90 12 前 后 1400 900 32 45 60 25 90 15 前 后 1600 1000 32 45 60 32 75 16 前 后 1800 1100 33 45 50 35 75 18 前 后 1800 1100 33 45 43 20 90 9 前 中 后 2200 1300 1000 30 40 45 110 25 90 13 前 中

19、 后 2200 1300 1000 30 40 45 95 32 70 15 前 中 后 2200 1400 1100 33 40 45 70 50 60 20 前 中 后 2200 1400 1100 33 40 45 40 注：1.采用V形坡口，無間隙 2.雙絲時(shí)前后絲距離為70mm，三絲時(shí)前中距離為50mm，中后距離為110mm 2．角焊縫 2．1角焊縫的焊接技術(shù) 分類 內(nèi) 容 船 形 焊 間隙不宜大于1.5mm，若間隙過大，可在焊縫背面設(shè)置襯墊。調(diào)整α角，可調(diào)節(jié)底板與腹板

20、的熔合面積比。當(dāng)δ1＝δ2時(shí)，取α＝β1＝β2＝45O，當(dāng)δ1＜δ2時(shí)，取α＜45O，使熔合區(qū)偏于厚板一側(cè) 平 角 焊 對(duì)間隙大小不很敏感，缺點(diǎn)是單道焊的焊腳尺寸必須小于8mm，否則焊縫成形不好。宜采用細(xì)焊絲，MnO含量較低、密度小一些的焊劑。角度α＝25O～40O為宜 2．2角焊縫埋弧焊的焊接參數(shù)（碳素結(jié)構(gòu)鋼） 2．2．1角焊縫船形焊位置埋弧焊的焊接參數(shù) 焊腳尺寸/mm 焊絲直徑/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 直流反接 交流 6 2 450～475 30～32 34～36 63～67 3 500～525

21、75～78.3 4 575～600 86.7～90 8 3 550～600 32～34 34～36 46.7～53.3 4 575～620 50～53.3 5 675～725 10 3 600～650 32～34 34～36 33.3～38.3 4 650～700 38.3～41.7 5 725～775 12 3 600～650 34～36 20～23.3 4 700～750 36～38 26.7～30 5 775～825 30～33.3 2．2．2角焊縫平角焊位置埋弧焊的焊接參數(shù) 焊腳尺寸/mm 焊絲直徑/mm

22、 電源類型 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 3 2 直流 200～220 25～28 100 4 2 交流 280～300 28～30 92 3 350 5 2 375～400 30～32 3 450 28～30 4 450 100 7 2 375～400 30～32 47 3 500 80 4 575 32～35 83 3．筒體環(huán)縫 3．1筒體環(huán)縫的焊接技術(shù) 焊 接 要 點(diǎn) 焊絲偏心距a 1．為防止熔池金屬和熔渣從轉(zhuǎn)動(dòng)的筒體表面流失，焊絲要逆筒體的轉(zhuǎn)動(dòng)方向偏離筒體中心距離a，偏心距

23、a值隨筒體直徑的變化而變化，也要根據(jù)焊縫成形的好壞隨時(shí)調(diào)節(jié)a值的大小 2．壁厚小于40mm的環(huán)縫焊接技術(shù)與筒體縱縫埋弧焊基本相同，壁厚大于40mm的環(huán)縫多采用U形坡口多層多道焊，內(nèi)壁開較小的V形坡口，用焊條電弧焊封底 3．多層多道焊縫的焊接參數(shù)要隨層次增加而變化 筒體直徑/m 偏心距a/mm 0.6～0.8 15～25 0.8～1 25～35 1～1.5 35～45 1.5～2 35～45 2～3 40～55 3．2筒體環(huán)縫埋弧焊的焊接參數(shù)（碳素結(jié)構(gòu)鋼） 焊接層次 焊絲直徑/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/m

24、in) 第1、2層 4 580～660 34～36 41.7～50 中間各層 5 690～860 36～38 41.7～50 表面層 5 660～760 38～42 46.7～51.7 4．常用金屬材料的埋弧焊 4．1碳素結(jié)構(gòu)鋼的埋弧焊 4．1．1碳素結(jié)構(gòu)鋼埋弧焊用焊接材料 鋼 號(hào) 焊絲牌號(hào) 焊劑牌號(hào) Q235 Q255 H08A HJ431 Q235 10 H08MnA HJ230 08 10 15 20 25 H08A H08MnA HJ430 HJ431 20R 20g 22g H08MnA H08M

25、n2Si HJ431 4．1．2碳素結(jié)構(gòu)鋼埋弧焊的焊接參數(shù) 參看 1.2.1～1.2.7，2.2.1～2.2.2，3.2 4．2低合金結(jié)構(gòu)鋼的埋弧焊 4．2．1低合金結(jié)構(gòu)鋼埋弧焊用焊接材料 鋼 號(hào) 焊絲牌號(hào) 焊劑牌號(hào) Q295 H08A H08MnA HJ431 Q345 H08A H08MnA H10Mn2 HJ431 HJ350（厚板深坡口用） Q390 H08MnA H10Mn2 H10MnSi HJ431 HJ350（厚板深坡口用） Q420 H08MnMoA HJ431 4．2．2低合金結(jié)構(gòu)鋼埋弧焊的焊接參數(shù) 接頭形式 焊

26、件厚度/mm 焊縫層數(shù) 焊絲直徑/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 8 正 反 4 550～580 600～650 34～36 58 10 正 反 620～650 680～700 36～38 53 12 正 反 680～700 36～38 53 14 α＝60o 正 反 4 600～640 620～660 34～36 49 16 α＝65o 正 反 600～640 640～680 34～36 49 18 α＝70o 正 反 680～700 36～38 46

27、20 α＝70o 正 反 680～700 700～720 36～38 46 25 α＝70o 正 反 700～720 720～740 36～38 36 6 1 4 600～650 32～34 57～63 8 680～720 10 700～740 34～36 50～57 12 720～760 35～38 45～50 14 760～780 36～38 40～45 14 1 4 760～800 34～36 38～40 16 18 2 700～740 760～820 32～34 36～38 57～

28、62 45～48 20 700～740 760～820 32～34 36～38 57～62 40～45 16 2 4 600～650 680～720 32～34 36～38 57～63 45～48 18 600～650 680～720 57～63 40～43 20 600～650 720～740 50～57 40～43 22 680～700 720～740 50～57 35～40 23 680～700 740～760 50～57 35～40 4．3合金結(jié)構(gòu)鋼的埋弧焊 4．3．1合金結(jié)構(gòu)鋼埋弧焊用焊接材料 鋼

29、號(hào) 焊絲牌號(hào) 焊劑牌號(hào) 12CrMo H10CrMoA HJ350 15CrMo H08CrMoA HJ350 12Cr1MoV H08CrMoV HJ350 30CrMnSiA H20CrMoA HJ431 H18CrMoA HJ431；HJ260 35CrMoA H20CrMoA HJ260 4．3．2合金結(jié)構(gòu)鋼埋弧焊的焊接參數(shù) 焊件厚度/mm 焊絲直徑/mm 焊縫層數(shù) 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 30CrMnSiA 7 2.5 3 290~400 21~28 45 4．4奧氏體不銹鋼的埋

30、弧焊 4．4．1奧氏體不銹鋼埋弧焊用焊接材料 鋼 號(hào) 焊絲牌號(hào) 焊劑牌號(hào) 00Cr18Ni10N H00Cr22Ni10 HJ260；HJ772 0Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti H0Cr19Ni9Si2 H0Cr19Ni9V3Si2 H0Cr18Ni9TiAl HJ260 HJ772 HJ260 0Cr18Ni12Mo2Ti 0Cr19Ni13Mo3 H00Cr19Ni11Mo3 HJ260 HJ772 00Cr17Ni14Mo2 00Cr17Ni14Mo3 H00Cr19Ni11Mo3 HJ260 HJ772 4．4．2奧氏體

31、不銹鋼埋弧焊的焊接參數(shù) 板厚/mm 坡口形式 焊絲直徑/mm 鈍邊/mm 間隙/mm 坡口角度/(o) 焊接順序 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 6 I型 3.2 — 0~2 — 正面 背面 250～300 450 32～34 60 8 4 正面 背面 500～550 600 34～36 67 60 10 正面 背面 580～620 580～620 100 12 V型 10 605 正面 背面 450～500 600 50～53 47～50 14 雙V型 8~10 60

32、5 正面 背面 550～580 40～43 40～47 16 正面 背面 550～600 33～40 20 正面 背面 550～600 34～36 34～38 33～40 25 正面 背面 550～600 34～38 30～40 38～42 30 正面 背面 550～600 30～40 38～42 32 正面 背面 550～600 30～40 65 U型 2 705 正面 背面 480～520 550～600 36～38 34～38 43～50 41～43 4． 5銅及銅合金的埋弧焊 4．5．1銅

33、及銅合金埋弧焊用焊接材料 焊絲牌號(hào) 焊劑牌號(hào) 紫銅 HS201 HJ431 對(duì)焊接接頭性能要求較高的焊件宜選用： HJ260、HJ150 黃銅 HS221、HS222、HS223、HS224 鋁青銅 HS213 4．5．2銅及銅合金埋弧焊的焊接參數(shù) 焊件厚度/mm 坡口形式 焊絲直徑/mm 焊接電流/A 電弧電壓/V 焊接速度/(cm/min) 備注 純銅 3～4 I形 2.5~3 320~380 34~36 38~47 墊板上單面單層焊 5～6 380~420 34~38 37~40 8 Y形 4 460~500

34、 34~38 30~38 焊劑墊上進(jìn)行雙面焊 10 460~540 30~33 純銅 12 Y形 4 510~580 40~42 28~32 墊板上單面單層焊或I形坡口焊接 14 530~620 30~33 16 580~650 23~30 21～25 4~5 650~700 36~42 30~37 預(yù)熱溫度 400~500OC 20 雙Y形 600~650 40~42 20~27 25～30 5 660~700 17~23 U形坡口加工較困難可改為雙Y形 35～40 U形 680~720 13~20 45～6

35、0 6 850~900 45~49 8~15 黃銅 4 I形 1.5 180~200 24~26 33 單面焊 140~160 42 雙面焊 8 360~380 26~28 33 單面焊 260~300 28~30 37 封底焊縫 12 2 450~470 30~32 42 單面焊 360~380 封底焊縫 18 3 650~700 32~34 50 封底焊縫 700~750 第二道焊縫 鋁青銅 10 I形 2 450 35~36 42 雙面焊 15 V形 3 550 第一道

36、焊縫 650 36~38 33 42 封底焊縫 26 X形 750 第一道焊縫 800 33 第二道焊縫 5． 影響焊縫質(zhì)量的因素 5．1工藝因素 5．1．1埋弧焊絲傾角對(duì)焊縫成形的影響 焊絲傾角 0o 前傾15o 后傾15o 余高 正常 大 小 焊縫寬 正常 小 大 熔深 正常 大 小 焊絲傾斜示意圖 5．1．2埋弧焊焊件斜度對(duì)焊縫成形的影響 焊接方向 α＞6o～8o α＜6o～8o 示意圖 下坡焊 余高下凹，焊縫寬度增大，熔深減小 余高扁平，焊縫寬度大增，熔深稍減

37、 上坡焊 余高凸出，產(chǎn)生咬邊，焊縫寬度大增，熔深大 余高凸出，焊縫寬度略減小，熔深略增 5．2結(jié)構(gòu)因素 5．2．1焊縫間隙對(duì)埋弧焊對(duì)接焊縫尺寸的影響 板厚/mm 工藝參數(shù) 余高/mm 焊縫寬度/mm 熔深/mm 熔合比（%） 焊接電流/A 焊接電壓/V 焊接速度/(cm/min) 間隙/mm 0 2 4 0 2 4 0 2 4 0 2 4 12 700~750 32~34 50 2.5 2.0 1.0 20 21 20 7.5 8.0 7.5 74 64 57 134 2.0 －

38、－ 10 11 10 5.6 6.0 5.5 71 61 46 20 800~850 36~38 20 3.0 2.0 2.5 27 27 27 10.0 9.5 10.0 60 57 52 33.4 3.5 2.5 1.5 23 22 22 11.0 11.5 11.0 63 58 49 134 2.5 － － 11 11 10 6.5 7.0 7.0 72 61 45 30 900~1000 40~42 20 3.5 3.0 2.5 34 33 35 10.5 11

39、.0 10.5 61 59 55 33.4 3.0 2.0 1.5 30 29 30 12.0 12.0 11.0 67 63 59 134 1.5 － － 12 12 12 7.5 7.5 7.5 77 72 60 注：焊絲5mm，HJ330。 5．2．2坡口形狀對(duì)埋弧焊對(duì)接焊縫尺寸的影響 坡口深度和寬度 余高 熔寬 熔深 增大 顯著減小 略有減小 增大 5．3焊接參數(shù) 5．3．1埋弧焊電流密度對(duì)焊縫尺寸的影響 項(xiàng) 目 焊接電流/A 700～750 1000～1100 1300～1400 焊絲

40、直徑/mm 6 5 4 6 5 4 6 5 平均電流密度/(A/mm2) 26 36 58 38 52 84 48 68 焊縫熔寬B/mm 22 21 19 26 24 22 27 24 焊縫熔深H/mm 7 8.5 11.5 10.5 12 16.5 17.5 19 焊縫表面成形系數(shù)B/H 3.1 2.5 1.7 2.5 2 1.3 1.5 1.3 注：電弧電壓U=30~32V；焊接速度y =33cm/min 5．3．2焊絲直徑變化對(duì)埋弧焊焊縫尺寸的影響 焊絲直徑 余高 熔寬 熔深 熔合比

41、 焊縫表面成形系數(shù) 增大 減小 增大 減小 減小 增大 5．3．3焊接電流變化對(duì)埋弧焊焊縫尺寸的影響 焊接電流/A 余高 熔寬 熔深 增大 增大 略有增大 增大 5．3．4電弧電壓變化對(duì)埋弧焊焊縫尺寸的影響 電弧電壓/V 余高 熔寬 熔深 在22～34范圍增大 增大 增大 略有增大 在34～60范圍增大 略有減小 顯著增大 （直流正接除外） 略有減小 5．3．5焊接速度變化對(duì)埋弧焊焊縫尺寸的影響 焊接速度cm/min 余高 熔寬 熔深 由16.6～66.6范圍增大 略有增大 減小 無變化 由66.6～166.6范圍增

42、大 略有增大 減小 減小 5．3．6埋弧焊不同直徑焊絲適用的焊接電流 焊絲直徑/mm 2 3 4 5 6 焊接電流/A 200～400 350～600 500～800 700～1000 800～1200 5．3．7埋弧焊焊接電流與相應(yīng)的電弧電壓 焊接電流/A 600～700 700～850 850～1000 1000～1200 焊接電流/V 34～36 36～38 38～40 40～42 5．3．8不同極性埋弧焊電弧電壓對(duì)熔寬的影響 項(xiàng)目 電弧電壓/V 30～32 40～42 53～55 熔寬/mm 直流正接 21 25

43、 25 直流反接 22 28 33 焊接條件 焊絲直徑5mm，焊接電流550A，焊接速度40cm/min 5．3．9焊劑顆粒尺寸對(duì)埋弧焊焊縫尺寸的影響 焊劑顆粒尺寸 余高 熔寬 熔深 增大 略減小 略增大 略減小 5．3．10焊劑顆粒尺寸與相應(yīng)的埋弧焊焊接電流或焊絲直徑 焊劑顆粒尺寸/mm 項(xiàng)目 0.25～1.6 焊接電流I＜600A 0.4～2.5 焊接電流I＝600～1200A 1.6～3 焊接電流I＞12500A 0.25～1.6 焊絲直徑＜2mm 5．3．11焊劑層厚度與埋弧焊焊絲直徑即伸出長(zhǎng)度 焊絲直徑/mm 焊絲伸出長(zhǎng)度/

44、mm 焊劑層厚度/mm 4 20～30 25～35 5 25～35 30～40 6 30～40 35～45 5．3．12焊劑層厚度對(duì)埋弧焊焊縫表面成形的影響 影 響 焊劑層太薄 在焊接過程中，由于焊劑層太薄，造成電弧外露，使保護(hù)作用減弱，容易產(chǎn)生氣孔和裂紋等缺陷，焊縫熔深較淺 焊劑層太厚 在焊接過程中，由于焊劑層太厚，造成焊道窄而高，焊縫的熔深大，焊縫表面粗糙、有麻點(diǎn)，焊縫成形系數(shù)減小 焊劑層厚適中 在焊接過程中，焊劑層厚度適當(dāng)，使焊縫表面光滑、焊縫熔透良好，焊縫成形良好 6．埋弧焊焊接接頭的缺陷與防止措施 缺陷 產(chǎn)生原因 防止措施

45、 焊縫金屬內(nèi)部 氣孔 1． 坡口及待焊處附近有銹或油污等 2． 焊接電流過大 3． 焊劑受潮 4． 焊劑覆蓋量不夠，空氣侵入了熔池 5． 焊劑覆蓋量太大，熔池逸出氣體排不出 6． 焊接電流過大 7． 焊機(jī)極性接反了 8． 焊絲有銹或油污 9． 不干凈焊劑（刷子毛的混入） 1． 仔細(xì)清理待焊處及坡口表面 2． 適當(dāng)減小焊接電流 3． 按標(biāo)準(zhǔn)烘干焊劑(150~300o 1小時(shí)) 4． 增大焊劑流量，使焊劑的覆蓋量加大 5． 減小焊劑流量，使焊劑的覆蓋量變小 6． 適當(dāng)減小焊接電流 7． 執(zhí)行工藝文件，正確使用焊機(jī)極性 8． 焊前仔細(xì)擦洗焊絲表面 9． 收集

46、焊劑時(shí)用鋼絲刷 裂紋 1． 母材的碳當(dāng)量過高 2． 冷卻速度過快，促使熱影響區(qū)硬化 3． 焊絲含錳量過低 4． 焊絲中硫、磷含量高 5． 多層焊時(shí)，第一層焊道熔深不夠 6． 角焊時(shí)，母材存在偏析，在熔深較深的情況下易產(chǎn)生裂紋 7． 焊接參數(shù)選擇不正確 8． 施工方法錯(cuò)誤 9． 多層焊的第一層裂紋是由于焊道無法抗拒收縮應(yīng)力而造成 10． 沸騰鋼產(chǎn)生硫帶裂紋（熱裂紋） 11． 焊道形狀不當(dāng)，焊道高度比焊道寬度大（梨形焊道的收縮產(chǎn)生的裂紋） 12． 冷卻方法不當(dāng) 1． 應(yīng)在焊前給母材預(yù)熱 2． 采用大電流、放慢焊接速度、焊前對(duì)母材預(yù)熱 3． 改用含錳量較高的焊絲

47、 4． 更換硫、磷含量合格的焊絲 5． 多層焊時(shí)，注意加大第一層焊道熔深 6． 減小焊接電流和焊接速度 7． 重新調(diào)整焊接參數(shù) 8． 必須按預(yù)先制定的方案施工 9． 第一層焊道的數(shù)目要多 10． 用G50Us－43組合 11． 焊道寬度和深度幾乎相當(dāng)，降低焊接電流，提高電壓 12． 進(jìn)行后熱 焊縫金屬內(nèi)部 夾渣 1． 多層焊時(shí)焊絲位置偏向一側(cè) 2． 熔渣超前 3． 引弧板、熄弧板的厚度、坡口形狀與母材不一致，造成焊縫兩端夾渣 4． 多層焊時(shí)，焊接電流過小 5． 蓋面焊時(shí)電弧電壓過高，使游離的焊劑卷入焊道 6． 下坡焊時(shí)，焊劑流入 1． 焊絲應(yīng)對(duì)準(zhǔn)坡口中

48、心 2． 放平焊件或加快焊接速度 3． 調(diào)整引弧板和熄弧板的厚度、坡口形狀使之與母材一致 4． 加大焊接電流，熔化殘留焊劑 5． 適當(dāng)減小蓋面焊時(shí)的電弧電壓 6． 在焊接相反方向，母材水平放置 未焊透 1． 焊接速度太快 2． 焊絲端頭未對(duì)準(zhǔn)焊縫中心 3． 焊接電流太小 4． 焊接時(shí)電壓太高 5． 焊接過程中，網(wǎng)路電壓波動(dòng)過大 6． 坡口鈍邊大、或焊接間隙小 1． 減慢焊接速度 2． 校直焊絲并調(diào)整焊縫中心 3． 增大焊接電流 4． 適當(dāng)降低電弧電壓 5． 避開用電高峰，采用具有網(wǎng)壓補(bǔ)償?shù)暮附与娫? 6． 合理加工坡口尺寸 焊縫金屬表面 表面麻

49、坑 1． 坡口表面沾有水、銹、油污等 2． 焊劑受潮 3． 焊劑覆蓋高度過高 1． 仔細(xì)清除坡口表面的雜質(zhì) 2． 按標(biāo)準(zhǔn)烘干焊劑(150~300o 1小時(shí)) 3． 降低焊劑的覆蓋高度 魚骨狀波紋 1． 坡口表面沾有水、銹、油污等 2． 燒結(jié)型焊劑吸潮 1． 仔細(xì)清除坡口表面的雜質(zhì) 2． 按標(biāo)準(zhǔn)烘干焊劑(150~300o 1小時(shí)) 表面不光滑 1． 焊劑的散布高度過大 2． 焊接電流、電壓和速度選擇不當(dāng) 1． 調(diào)整散布高度 2． 選擇適當(dāng)電流、電壓和速度 咬邊 1． 焊接速度太快 2． 焊接電流過大 3． 電弧電壓太高 4． 焊絲端頭偏移

50、焊縫中心 5． 襯墊不合適 6． 電極位置不當(dāng)（平角焊場(chǎng)合） 1． 降低焊接速度或采用雙弧或多弧焊 2． 減小焊接電流 3． 降低電弧電壓 4． 校正焊絲位置 5． 使襯墊和母材貼緊 6． 調(diào)整電極位置 焊縫寬度不齊 1． 送絲不穩(wěn) 2． 焊接速度不均 3． 導(dǎo)電嘴接觸點(diǎn)不穩(wěn)定 1． 排除引起送絲不穩(wěn)的原因 2． 排除引起焊接速度不均的原因 3． 更換導(dǎo)電嘴 燒穿 1． 焊接電流過大 2． 坡口間隙太大 3． 焊接速度過慢 4． 襯墊未貼緊 1.減小焊接電流 2.改進(jìn)裝配質(zhì)量 3.提高焊接速度 4.改進(jìn)壓緊裝置，使襯墊貼緊 焊瘤 1． 電流過

51、大 2． 焊接速度過慢 3． 電壓太低 1． 降低電流 2． 加快焊接速度 3． 提高電壓 余高過大 1． 電流過大 2． 電壓過低 3． 焊接速度太慢 4． 采用襯墊時(shí)，所留間隙不足 5． 被焊物件沒有放置水平位置 1． 降低電流 2． 提高電壓 3． 提高焊接速度 4． 加大間隙 5． 被焊物件置于水平位置 余高過小 1． 電流過小 2． 電壓過高 3． 焊接速度過快 4． 被焊物件未置于水平位置 1． 提高焊接電流 2． 降低電壓 3． 降低焊接速度 4． 把被焊物件置于水平位置 余高過窄 1． 焊劑的散布寬度過窄 2． 電壓過低 3． 焊接速度過快 1． 焊劑散布寬度加大 2． 提高電壓 3． 降低焊接速度 16