原稿-單曲軸銑端面打中心孔組合機床及專用夾具設(shè)計

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摘要本論文設(shè)計的主要內(nèi)容是：曲軸工藝規(guī)程的制定，完成工藝過程卡和部分加工工序卡， 銑端面打中心孔組合機床的總體設(shè)計以及專用夾具設(shè)計。對于單曲軸銑端面和打中心孔設(shè)計了專門的曲軸專用夾具。通過機床的聯(lián)系尺寸圖顯示夾具與機床的位置關(guān)系，繪制加工示意圖表達工件定位和選擇合適的刀具、切削用量。最后分析夾具的特點，對工件定位選擇方案最終完成整個夾具裝配圖。關(guān)鍵詞 曲軸；加工工藝；夾具設(shè)計IAbstractThe main contents of this paper are: the development of crankshaft design process, complete the process card and process card, the overall design center bore modular machine milling and special fixture design. For single shaft end face milling and the center hole of crankshaft fixture design special. Through the contact size map machine display position between the clamping and the machine, drawing processing sketch expression of workpiece positioning and selection of cutters, cutting the right. Finally, analysis the characteristic of fixture, scheme and ultimately complete the workpiece positioning optionsKeywords crankshaft processing technology fixture designIV目錄摘要IAbstractII目錄III1 緒論11.1 序言11.2 曲軸的結(jié)構(gòu)特點11.3 曲軸的工藝特征11.4 零件的技術(shù)要求21.5 設(shè)計要求22 工藝規(guī)程的制定32.1 曲軸材料及毛坯32.2 生產(chǎn)類型及工藝特征32.3 定位基準的選擇42.4 工藝路線的擬定42.5 毛坯機械加工余量及工序尺寸確定52.5.1 毛坯機械加工余量確定52.5.2 主要切削用量的確定63 銑端面打中心孔組合機床的總體設(shè)計83.1 組合機床結(jié)構(gòu)方案的確定83.2 銑端面打中心孔組合機床配置形式的選擇83.2.1 組合機床配置形式83.3 被加工零件的工序圖93.3.1 被加工零件工序圖的作用和要求93.3.2 零件工序圖的內(nèi)容93.4 被加工零件加工示意圖103.4.1 加工示意圖的作用和內(nèi)容103.4.2 加工示意圖的編制113.5 組合機床聯(lián)系尺寸圖的繪制123.5.1 機床裝料高度的確定123.5.2 夾具外形輪廓尺寸的確定133.5.3 機床通用部件的選擇134 專用夾具設(shè)計164.1 專用夾具特點及步驟164.1.1 組合機床專用夾具的特點164.1.2 組合機床夾具設(shè)計步驟164.2 夾具定位支撐系統(tǒng)174.2.1 工件定位方案174.2.2 定位誤差分析184.3 夾緊機構(gòu)184.4 夾緊裝置設(shè)計的步驟194.5 銑床夾具設(shè)計要點214.6 對刀引導(dǎo)裝置的設(shè)計214.6.1 對刀塊的設(shè)計214.6.2 鉆套、襯套設(shè)計225 夾具體結(jié)構(gòu)設(shè)計25結(jié)論26致謝27參考文獻281 緒論1.1 序言畢業(yè)設(shè)計是對所學各課程的一次深入的綜合性的復(fù)習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望通過這次的畢業(yè)設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中鍛煉自己的分析問題、解決問題的能力，為今后打下一個良好的基礎(chǔ)。在進入21世紀以來，高速、高精、高效的復(fù)合加工技術(shù)及裝備在汽車軸類制造中得到了迅速的應(yīng)用，所以對軸類加工技術(shù)的研究有非常的重要的意義。單曲軸在軸類零件分類中屬于異形軸，是發(fā)動機上的一個重要零件。汽車、拖拉機的發(fā)動機和固定式高速發(fā)動機的曲軸常用整體式模鍛件。組合機床是由大量的通用部件和少量的專用部件組成的工序集中的高效率專用機床，它能夠?qū)σ环N或多種零件進行加工。目前， 國內(nèi)曲軸陳舊生產(chǎn)線多數(shù)由普通機床和專用機床組成，生產(chǎn)效率和自動化程度相對較低，通過對曲軸加工技術(shù)的研究，實現(xiàn)曲軸的高速、高精、高效生產(chǎn)。本設(shè)計書首先分析了曲軸的結(jié)構(gòu)特點，工藝特征和要選取的零件要求，制定工藝規(guī)程和工藝路線，之后對曲軸銑端面打中心孔組合機床的總體設(shè)計，最后對專用夾具設(shè)計。基本含概了我們所學到的所有專業(yè)知識。1.2 曲軸的結(jié)構(gòu)特點軸類零件的功用為支承傳動零件、傳遞扭矩和承受載荷以及保證裝在軸上的工件(刀具)具有一定的回轉(zhuǎn)精度。曲軸在軸類零件分類中屬于異形軸，是發(fā)動機上的一個重要零件，承受由活塞通過連桿傳來的力，并將活塞的往復(fù)運動通過曲柄連桿機構(gòu)變?yōu)樾D(zhuǎn)運動，將發(fā)動機所做的功傳遞出去。曲軸在工作時所承受的是很大的扭轉(zhuǎn)力矩以及大小和方向都變化的彎曲力。1.3 曲軸的工藝特征（1） 剛性差曲軸的長度比較大，并且有曲拐，因此曲軸的剛度很差。加工中，曲軸在其自重和切削力的作用下，會產(chǎn)生嚴重的扭轉(zhuǎn)變形和彎曲變形。（2） 形狀復(fù)雜曲軸連桿軸頸和主軸頸不在同一條軸線上。（3） 技術(shù)要求高30曲軸的技術(shù)要求很高，并且形狀比較復(fù)雜，而且加工表面比較多，因而曲軸的加工工序數(shù)量多，加工量大，工藝路線長。1.4 零件的技術(shù)要求（1） 鑄件經(jīng)正火處理，硬度為 240290HB，顯微組織按部標 JB1802，石墨數(shù)不低于 5 級，球化體大于 75%，允許有少于 5%的碳化鐵+磷共晶，但磷共晶為 0%5%。（2） 曲軸加工表面應(yīng)光潔，不得有裂縫、壓痕、毛刺、凹痕以及非金屬物。磨光表面不得有刻痕和黑點。清除油道以及其他部分的金屬屑、污染物以及其它雜物， 并清洗吸干。（3） 中心孔應(yīng)保持完好無損。（4） 精加工后，應(yīng)經(jīng)磁力探傷并退磁。（5） 允許在 R96 表面上鉆孔調(diào)整不平衡力矩，孔徑 15mm，孔邊應(yīng)不小于 10mm， 深度不大于 30mm，不平衡重心應(yīng)在曲軸對稱平面內(nèi)允許偏差 1。（6） 70、65 三處軸頸淬硬 4048HRC，淬深 1.54.5mm。軸頸圓角處允許不淬火，但在距離軸頸端面 10mm 內(nèi)均勻過渡。（7） 未注尺寸公差按 IT14 級，未注形位公差按 C 級。1.5 設(shè)計要求該零件加工要求高，加工面數(shù)量多，并且種類繁多，有車外圓面，車端面，鉆中心孔，攻螺紋，擴孔，車倒角，鉆斜油孔等，位置、形狀、尺寸精度都各有要求。主要的設(shè)計內(nèi)容如下：（1） 編制曲軸加工過程卡。（2） 編制曲軸部分加工工序卡。（3） 繪制被加工零件毛坯圖。（4） 繪制被加工零件的加工工序圖。（5） 繪制銑端面打中心孔專用機床聯(lián)系尺寸圖。（6） 繪制銑端面打中心孔專用夾具裝配圖。（7） 繪制夾具主要零件圖。（8） 編寫設(shè)計說明書。2 工藝規(guī)程的制定零件加工的工藝規(guī)程所指的就是一系列不同工序的綜合。由于生產(chǎn)規(guī)模和具體情況的不同，對同一零件的加工工序可能有很多的方案。應(yīng)當根據(jù)具體條件采用其中最完善和最經(jīng)濟的一種方案。工藝規(guī)程選擇一般要考慮的基本因素如下：（1） 生產(chǎn)規(guī)模是決定生產(chǎn)類型的主要因素，即設(shè)備、用具、機械化、自動化程度等。（2） 制造零件所用的坯料或型材的形狀、尺寸和精度。（3） 零件材料性質(zhì)。（4） 零件制造的精度，包括尺寸公差、形位公差以及零件圖上所指定的要求。（5） 零件表面粗糙度。（6） 特殊限制條件，如：工廠設(shè)備和用具條件。（7） 編制的加工規(guī)程要在生產(chǎn)規(guī)模與生產(chǎn)條件下達到最經(jīng)濟與安全的效果。2.1 曲軸材料及毛坯本零件選用鑄件，選曲軸材料為球墨鑄鐵（QT602）。該材料強度高，耐磨，并且有一定的韌性，用于制作部分機床的主軸，空壓機，缸體，中小型柴油機，汽油機的凸輪軸等。毛坯種類的確定是與零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、材料的力學性能和零件的生產(chǎn)類型直接相關(guān)的，另外還有毛坯車間的具體生產(chǎn)條件相關(guān)。鑄件：包括鑄鋼、鑄鐵、有色金屬及合金的鑄件等。逐漸毛坯的形狀可以相當復(fù)雜， 尺寸可以相當大，且吸振性能好，但鑄件的力學性能差。在大批量生產(chǎn)中，常采用精度和生產(chǎn)率高的毛坯制造方法，比如金屬型鑄造，可以使毛坯的形狀接近于零件的形狀，因而可以減小切屑加工用量，進而提高材料的利用率，降低了機械加工成本。對于本零件選用的造型方法為砂型機器造型。2.2 生產(chǎn)類型及工藝特征零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)見式（2-1）：N Q 1na1 b式（2-1）式中N 零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，件/年；Q 產(chǎn)品的年產(chǎn)量，臺/年；nn 每臺產(chǎn)品中包含該零件的數(shù)量；a 該零件備件的百分率，%； b 該零件廢品的百分率，%。劃分生產(chǎn)類型時，既要根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)，同時還要考慮零件的體積、質(zhì)量等因素。值得一提的是生產(chǎn)類型將直接影響工藝過程的內(nèi)容和生產(chǎn)的組織形式，并在一定程度上對產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)設(shè)計也起著重要的作用。由于本零件是大批兩生產(chǎn)，零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) N 為 15000 件/年，它的主要工藝特征是廣泛采用專用的機床、專用夾具及專用刀具、量具，機床按工藝路線排列組織流水生產(chǎn)。為減輕工人的勞動強度，留有進一步提高生產(chǎn)率的可能，該曲軸在工藝設(shè)計上采用了組合機床流水線加工的方式。2.3 定位基準的選擇工件在機床上用夾具進行加緊加工時，用來決定工件相對于刀具的位置的工件上的這些表面稱為定位基準。定位基準分為粗基準和精基準。曲軸和一般軸類零件的主要區(qū)別：一般軸件的全部軸頸都位于同一軸線上，而是離開一定距離而彼此平衡。為了保證各軸頸的同軸度要求，在基準選擇時采用基準同意的原則，即粗、精加工各主軸頸時都采用頂尖孔作為定位基準。對于連桿軸頸的加工，為保證連桿軸頸軸線與主軸頸的軸線之間的平行，在基準選擇時應(yīng)采用定位基準和裝配基準重合的原則，即粗、精加工連桿軸頸時都采用兩個主軸頸作為定位基準。若有兩個或兩個以上連桿軸頸，還要多選一個基準作為加工連桿軸頸的角度定位面。通常是在曲柄上銑出兩個小平面作為輔助基準。根本曲軸的特點，連桿軸頸只有一個，因此不存在與主軸頸的角度問題。在加工連桿軸頸時選擇主軸頸定位，加工主軸頸時則選擇頂尖孔定位。2.4 工藝路線的擬定擬定工藝路線的出發(fā)點是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到保證。工藝路線的擬定一般需要做兩個方面的工作：一是根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)確定加工工序和工藝內(nèi)容，根據(jù)工序的集中和分散程度劃分工藝；二是選擇工藝基準，即主要選擇定位基準和檢驗基準。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床、組合機床和專用夾具，并精良采用工序集中的原則，減少安裝的次數(shù)來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)盡量考慮經(jīng)濟精度以便使生產(chǎn)成本盡量下降，根據(jù)以上原則，擬定的工藝路線如下。10鑄造毛坯15正火20銑端面，打中心孔30粗車扇形面外圓及側(cè)面40粗車長軸端外圓及側(cè)面45粗車錐面 11050粗車短軸端外圓及側(cè)面60精車長軸端外圓及側(cè)面70精車短軸端外圓及側(cè)面80銑扇形側(cè)面90銑連桿軸頸100鉆19 孔，擴孔25，攻 2-G1/2 螺紋110鉆斜油孔6115鉆連桿軸頸 30斜孔120檢驗125淬火130修整中心孔140粗磨主軸頸150銑鍵槽160磨錐面 110165粗磨連桿軸頸170精磨主軸頸175精磨連桿軸頸180車退刀槽190車螺紋 M42200拋光主軸軸頸及連桿軸頸210檢驗，探傷，退磁，清理油孔2.5 毛坯機械加工余量及工序尺寸確定2.5.1 毛坯機械加工余量確定因曲軸形狀較為復(fù)雜且生產(chǎn)批量大，故毛坯選用鑄件，造型方法為砂型機器造型。查機械加工工藝手冊，綜合得出鑄件機械加工余量見表 2-1、2-2，曲軸毛坯圖見圖 2-2。表 2-1零件圓柱面加工余量基本尺寸/mm加工余量/mm附注基本尺寸/mm加工余量/mm附注303.0雙側(cè)503.0雙側(cè)703.0雙側(cè)253.0雙側(cè)D963.0單側(cè)G1/2”2.5雙側(cè)653.0雙側(cè)表 2-2零件各端面加工余量基本尺寸/mm加工余量/mm附注基本尺寸/mm加工余量/mm附注3055.0單側(cè)40(厚度為 29 的扇形面內(nèi)側(cè))4.5單側(cè)2815.0單側(cè)192( 厚度為 29 的扇形面外4.5單側(cè)203.55.0單側(cè)側(cè))圖 2-2 曲軸毛坯圖2.5.2 主要切削用量的確定查組合機床設(shè)計手冊得硬質(zhì)合金端銑刀的銑削用量，如表 2-3 所示。表 2-3硬質(zhì)合金端銑刀的銑削用量加工材料工序名稱銑削深度/mm銑削速度/m/min每齒走刀量S/(mm/齒)鑄 鐵粗銑2550800.20.4精銑0.51801300.050.2初選=62.8m/min,S 齒=0.3mm/齒，銑削深度為 5mm。查組合機床設(shè)計手冊得高速鋼鉆頭加工鑄鐵件得切削用量，見表 2-4。表 2-4高速鋼鉆頭加工鑄鐵件的切削用量加 工 直 徑d/mm160200HB200241HB300400HBv/m/minSz/mm/r/m/minSz/mm/rv/m/minSz/mm/r225016240.40.810180.250.45120.20.3初選=6，28m/min，S 轉(zhuǎn)=0.2mm/r。查中心鉆刀具削、尺寸得：切深為 15.5mm。3 銑端面打中心孔組合機床的總體設(shè)計3.1 組合機床結(jié)構(gòu)方案的確定組合機床是按系列化、標準化設(shè)計的通用部件和按加工零件的形狀及加工工藝要求設(shè)計的專用部件組成的專用機床，組合機床是按具體加工對象專門設(shè)計，可以按最合理的工藝過程進行加工，也可以同時以幾個方面采用多把刀具對工件進行加工，它是實行工序集中的最佳途徑，是提高生產(chǎn)效率的有效設(shè)備。本專題“銑端面打中心孔組合機床設(shè)計”是針對 S195-05006 曲軸左右兩個端面進行設(shè)計的，工藝要求在工序 20#中完成銑端面和打中心孔。該工序采用雙面銑和鉆的方法同時對兩個端面進行加工。該零件總體輪廓尺寸嬌小，屬于小型零件加工，零件的定位夾緊元件也不會太大，設(shè)計時考慮到諸多因素后，決定選用臥式雙面銑削和鉆削組合機床。3.2 銑端面打中心孔組合機床配置形式的選擇3.2.1 組合機床配置形式組合機床有大型和小型兩種，大、小型組合機床雖有其共性但又都有其特殊性，無論是使用范圍、配置型式、普通部件和驅(qū)動方式都各有特點。用大型通用部件組成的機床成為大型組合機床，用小型通用部件組成的成為小型組合機床。大型組合機床的配置型式， 主要有單工位組合機床和多工位組合機床兩大類。通用部件可分為如下幾部分。（1） 動力部件 用于傳遞動力，實現(xiàn)工作運動的通用部件，如動力滑臺、動力箱、還有各種動力頭等。它為刀具提供主運動和進給運動，是組合機床及自動線的主要通用部件。（2） 支承部件 支承部件是用于安裝動力部件、輸送部件等的通用部件（如側(cè)底座、中間底座、立柱、立柱底座、支架等），它是組合機床的基礎(chǔ)部件。機床各部件之間的相對位置精度、機床的剛度等主要依靠它來保證。（3） 輸送部件 輸送部件具有定位以及夾緊裝置，用于裝夾工件并且運送到預(yù)定工位的通用部件（例如回轉(zhuǎn)工作臺、移動工作臺和回轉(zhuǎn)鼓輪等），定位精度較高。（4） 輔助部件 輔助部件有定位、夾緊、潤滑、冷卻、排屑以及自動線清洗機等。單工位組合機床通常是用于加工一個或兩個工件，特別適用于大中型箱體的加工，根據(jù)配置動力部件的數(shù)量，這類機床可以從單面或同時從幾個方面對工件進行加工。以下是這類機床的主要配置型式。臥式單面組合機床立式單工位組合機床臥式雙面組合機床復(fù)合式雙面組合機床臥式三面組合機床復(fù)合式三面組合機床臥式四面組合機床復(fù)合式四面組合機床本次設(shè)計的組合機床為臥式機床，臥式機床在配置時候可將銑削頭安裝在專用臥式床身或滑臺上，而被加工零件放在移動工作臺上，以組成銑削頭固定的臥式組合機床；也可將銑削頭安裝在水平配置的滑臺上，而被加工零件放在固定夾具上，以組成銑削頭移動的臥式組合機床；由于本道工序需要先銑再鉆，所以工件需要安裝在滑臺上；同時鉆頭也必須移動才能加工中心孔，所以本次設(shè)計的組合機床為刀具和工件都安裝在各自的滑臺上。在配置銑削頭固定的臥式組合機床時，其傳動裝置的電機通常是采用頂置式，即電動機放在銑削頭上方。在配置銑削頭移動的臥式組合機床時，其傳動裝置的電機通常是采用側(cè)置型式。3.3 被加工零件的工序圖3.3.1 被加工零件工序圖的作用和要求被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案來表示在一臺機床上或一條自動線上完成的工藝內(nèi)容，是包括加工部位尺寸精度、表面粗糙度及技術(shù)要求、加工用定位基準、加壓部位以及被加工零件材料的硬度和本道工序加工前毛坯或半成品情況的圖紙。他不能用用戶提供的產(chǎn)品圖紙代替，必須在原零件圖的基礎(chǔ)上突出機床或自動線的加工內(nèi)容，加上必要的說明而繪制的，它是組合設(shè)計的主要依據(jù)，也是制造、使用和調(diào)整機床，檢查精度等級的重要技術(shù)文件。3.3.2 零件工序圖的內(nèi)容（1） 在圖上應(yīng)標出被加工零件的形狀、輪廓尺寸及本機床設(shè)計有關(guān)的部位的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸，尤其是當需要設(shè)置中間導(dǎo)向套時，應(yīng)表示出零件內(nèi)部的筋、壁布置及有關(guān)結(jié)構(gòu)的形狀及尺寸，以便檢查工具、夾具、刀具是否發(fā)生干涉。（2） 加工用定位基準、夾壓部位及夾壓方向，以便依此進行夾具的定位支承（包括輔助定位支承）、限位、夾緊、導(dǎo)向系統(tǒng)的設(shè)計。（3） 本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形狀、位置尺寸精度及技術(shù)要求，還包括本道工序?qū)η暗拦ば蛱岢龅囊?。?） 必要的說明文字，為被加工零件編號、名稱、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。繪制工序圖時應(yīng)注意的事項如下。（1） 為了使加工零件工序圖清晰明了，一定要突出本機床的加工內(nèi)容，繪制時要采用合適的比例，選擇足夠的視圖及剖視突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓及與機床、夾具有關(guān)的部位用實線表示清楚，凡與本道工序保證的尺寸、角度等均有關(guān)的部位用粗實線表示清楚，加工用的定位基準符號“，加壓位置及方向用符號“”，如圖3-1 所示。（2） 加工部位的位置尺寸應(yīng)從定位基準注起，為便于加工及檢查尺寸，應(yīng)采用直角坐標系注標，而不采用極坐標系，但有時因選擇定位基準與設(shè)計基準的不重合，則需將加工部位要求的位置尺寸公差換成對稱尺寸公差，其公差數(shù)值的決定要考慮兩方面：一是要能達到產(chǎn)品圖紙要求的精度；二是采用組合機床能夠加工出來。（3） 注明零件加工對機床提出的某些特殊要求。圖 3-1曲軸銑端面打中心孔工序簡圖3.4 被加工零件加工示意圖3.4.1 加工示意圖的作用和內(nèi)容加工示意圖是組合機床設(shè)計的主要圖紙之一，在總體設(shè)計中占據(jù)重要地位，它是刀具、 輔具、夾具、主軸箱、液壓電器裝置設(shè)計及通用不見選擇的主要原始資料，也是整臺組合機床布局和性能的原始要求，同時還是調(diào)整機床、刀具及試車的依據(jù)。加工示意圖要反映機床的加工過程和加工方法，并決定浮動夾頭或接桿的尺寸，鏜桿長度，主軸、刀具、導(dǎo)向與工件間的聯(lián)系尺寸等，根據(jù)機床要求的生產(chǎn)率及刀具特點，合理地選擇切削用量，決定動力頭的工作循環(huán)。加工示意圖應(yīng)繪制成展開圖，其繪制順序：首先按比例繪制工件的外形及加工部位的展開圖，特別注意將那些距離很近的孔嚴格按比例相鄰繪制，以便清晰看出相鄰刀具、工具、主軸等是否相碰；然后，根據(jù)工件加工要求及選定的加工方法繪制刀具，并確定導(dǎo)向形式，位置尺寸，選擇主軸和接桿；從這些刀具中找出影響其聯(lián)系尺寸的關(guān)鍵刀具，按其中最長的一把刀具，從主軸箱到工件間的最下距離來確定安全刀具、導(dǎo)向及工件之間的尺寸關(guān)系。加工示意圖還要繪制出工件加工部位的圖形。在軸數(shù)多時，必須在孔旁邊標上號碼， 以便于設(shè)計和調(diào)整機床。加工示意圖時，一定要分出工位，按每工位的加工內(nèi)容順序進行繪制，同時還要畫出工件在回轉(zhuǎn)工作臺或鼓輪上的位置示意圖，以便能清楚地看出工件及主軸的排列位置。加工示意圖包括以下內(nèi)容。（1） 反映機床的加工方法、加工條件以及加工的過程。（2） 根據(jù)加工部位的特點以及加工要求，決定刀具的類型、數(shù)量、結(jié)構(gòu)、和尺寸（ 直徑和長度），包括鏜削加工時決定鏜桿的直徑還有長度，鉆和擴加工時決定鉆、還有擴桿的直徑和長度等。（3） 決定主軸的結(jié)構(gòu)的類型、規(guī)格尺寸以及外伸的長度。（4） 選擇標準或設(shè)計專用的接桿、浮動卡頭、導(dǎo)向裝置，并決定它們結(jié)構(gòu)、參數(shù)及尺寸。（5） 標明主軸及接桿、夾具與加工之間的聯(lián)系尺寸、配合及精度。（6） 根據(jù)機床要求的生產(chǎn)率以及刀具、材料的特點等，按照要求合理確定并標注各主軸的切削用量。（7） 決定機床動力部件的工作行程以及工作循環(huán)。3.4.2 加工示意圖的編制（1） 刀具的選擇選擇刀具時可考慮工件加工尺寸精度、表面粗糙度、切屑的排除及生產(chǎn)率要求等因素。根據(jù)本工序特點，應(yīng)選用硬質(zhì)合金端銑刀和高速鋼麻花鉆。（2） 工序余量查組合機床設(shè)計手冊得： 端面加工余量為 45mm，選擇 4.5mm；孔加工余量為 1.52.0mm，選擇 1.5mm。（3） 切削用量本工序的切削用量在前面已經(jīng)敘述過，也可參見工藝卡片上的相應(yīng)內(nèi)容。（4） 動力頭工作循環(huán)及行程確定 動力頭工作循環(huán)一般包括快進、工作進給、快退等動作。銑端面和打中心孔的工作循環(huán)為：快進工作進給快退。工作進給長度確定銑：L=5mm；鉆：L=15.5mm?？爝M長度確定銑：L=20mm；鉆：L=20mm?？焱碎L度確定快退長度等于快進長度和工作進給長度之和，即，銑：20+5=25mm；鉆 20+15.5=35.5mm。銑端面打中心孔加工示意如圖 3-2 所示。其中銑端面時，S=0.3mm/z，n=250mm/r；中心孔時，S=0.2mm/z，n=125mm/r。3.5 組合機床聯(lián)系尺寸圖的繪制機床聯(lián)系尺寸圖是決定各部件的輪廓尺寸以及相互聯(lián)系關(guān)系的，是開展各專用部件設(shè)計和確定機床最大占地面積的指導(dǎo)的圖紙。組合機床是由一些通用的部件和專用的部件組成的。為了使所設(shè)計的組合機床既能滿足預(yù)期的性能要求，而且又能做到配置上勻稱合理，符合多快省的精神，必須對所設(shè)計的組合機床各個部件之間的關(guān)系進行全面的分析和研究。組合機床聯(lián)系尺寸圖就是在被加工零件工序圖與加工示意圖繪制之后，然后根據(jù)初步選定的主要通用的部件，以及確定的專用部件的結(jié)構(gòu)原理來繪制的圖 32 銑端面打中心孔加工示意圖3.5.1 機床裝料高度的確定確定機床裝料高度需要考慮車間運送工件的滾道高度、工件最低孔的位置、主軸箱最低主軸高度和通用部件高度尺寸的限制。根據(jù)我國具體情況，為便于操作和省力， 對于一般臥式組合機床、流水線和自動線，裝料高度定為 850mm。對于加工中心工件的自動線，考慮自動排屑，特別是一些要從機床垂直下方返回隨行夾具的自動線，裝料高度可采用 1000mm。鼓輪機床的裝料高度一般取 12001300mm，本組合機床的裝料高度設(shè)計為 900mm。3.5.2 夾具外形輪廓尺寸的確定夾具是用于定位和加緊工件的。所以工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓尺寸的依據(jù)。在加工示意圖中對工件和鏜模間的距離，以及導(dǎo)套的尺寸，都有了規(guī)定。所以確定長度尺寸時，主要在于合理地選取鏜模架的厚度。對于高度不大的鏜模架，其厚度可取150200mm；當鏜模架較高（如鼓輪機床鏜模架），為了保證有足夠的剛度和穩(wěn)定性，其厚度可取 250300mm。在掌握了工件寬度、工件和鏜模架間的距離和鏜模架的厚度尺寸后，即可確定夾具底座的總長尺寸。為了補償鑄件的鑄造誤差，它應(yīng)比上述三項尺寸總和稍微大一些，一般大1020mm。夾具底座高度確定。夾具底座的高度應(yīng)視夾具大小而定，既要保證有足夠的剛性，又要考慮工件的裝料高度，為了便于布置定位元件，一般夾具底座的高度不少于 240mm。3.5.3 機床通用部件的選擇此次設(shè)計的專用組合機床所用的通用部件有：一個動力頭、一個滑臺、一個側(cè)底座、一個墊鐵、一個中間底座和一個電動機，根據(jù)設(shè)計要求，本組合機床通用部件選取見表 3-1。（1） 中間底座尺寸的確定 在加工示意圖中，已確定了工件端面至主軸箱端面在加工終了時的距離，根據(jù)選定的動力部件及其配套部件（滑坐、床身等）的位置關(guān)系，并考慮動力頭的前備量等因素，就可以確定中間底座長度尺寸。本道工序設(shè)計的組合機床中間底座長度為 1250mm。表 3-1通用部件尺寸通用部件名稱名 義尺 寸/mm標記通 用 部件名稱名義尺寸/mm標記動力箱250GB3668.983側(cè)底座250900450630 GB3668.683滑臺250790250250中間底2501250500560 GB3668.683GB3668.483座在確定中間底座高度尺寸時，應(yīng)考慮切屑的貯存及排除、電氣接線盒的安排以及冷卻液的貯存，其容量應(yīng)不小于 35min 冷卻泵的流量。對于加工鑄鐵件的機床，為了使冷卻液有足夠的沉淀時間，容量還應(yīng)大一些，有時取 1015min 冷卻泵的流量。當裝料高度取 850mm 時，床身和中間底座之間結(jié)合面的高度，無論哪一型號的床身都是統(tǒng)一的，定為 540mm，所以中間底座的高度一般總是大于 540mm。本機床的中間底座高度設(shè)計為 560mm。（2） 主軸箱輪廓尺寸的確定 標準主軸箱的厚度由主軸箱體、前蓋和后蓋三層尺寸構(gòu)成。主軸箱體厚度為 180mm。前蓋有兩種尺寸，臥式為 55mm，立式為 70mm。后蓋厚度有90mm 和 50mm 兩種尺寸，通常采用 90mm 的后蓋。因此，主軸箱總厚度臥式通常為 325mm， 立式主軸箱通常為 340mm。下面是主軸箱的寬度 B、高度 H 和最低主軸高度尺寸的確定，見式(3-1)。B=b1+b2H=h1+h1+h2式(3-1)式中B最邊緣主軸中心至主軸箱外壁的距離；B工作上要加工的在寬度方向上相隔最遠的兩孔距離； H工件上要加工的在高度方向上相隔最遠的兩孔距離； H最低主軸中心至主軸箱底平面的距離，即最低主軸高度； H最上邊主軸中心至主軸箱外壁的距離。為了保證主軸箱內(nèi)有足夠的空間安排傳動齒輪，推薦 H=B70100mm。主軸箱的最低主軸高度 H 不能孤立地任意確定，必須考慮它與工件最低的位置、機床配置型式、裝料高度和動力部件、滑座、床身的關(guān)系，一般應(yīng)大于 85120mm，具體見表2-6。表 3-2最低主軸高度簡化計算公式動 力 部 件代號H+5h1+h2最低主軸高h1動力頭2754.5953754.5954724.51155769.580動力滑臺2770115345動力箱377011545以上介紹了繪制機床聯(lián)系尺寸圖時應(yīng)考慮的問題和主要聯(lián)系尺寸的確定。此外，在聯(lián)系尺寸圖上還必須明確表明運動部件的重點和原位狀態(tài)，以及運動過程中的情況。如對于動力頭必須表明其退回的最遠狀態(tài)，以便確定機床的最大輪廓尺寸，對于回轉(zhuǎn)工作臺、移動工作臺或回轉(zhuǎn)鼓輪機床，需要特別注意動力頭退回原位時，刀具、托架等必須處于夾具移動或回轉(zhuǎn)的最大尺寸范圍以外。在機床聯(lián)系尺寸圖上應(yīng)表明工件、夾具及動力頭的中心線之間的關(guān)系。特別當工件上加工部位對于工件中心線不對稱時，動力部件對于夾具和中間底座也就不對稱這時應(yīng)注明動力頭中心線相對夾具中心線的偏移距離。聯(lián)系尺寸圖繪制后，在進行機床各部件的具體設(shè)計過程中，可能發(fā)現(xiàn)某些尺寸定的不合理，甚至不能實現(xiàn)，則可按需要返回來修改聯(lián)系尺寸圖，加以調(diào)整。機床的聯(lián)系尺寸圖主要應(yīng)針對各部件之間的聯(lián)系尺寸進行標注，各部件只畫出必要的輪廓形狀即可，盡量減少不必要的線條和尺寸。各部件應(yīng)嚴格按同一比例繪制。至此，組合機床的各部件尺寸已確定，組合機床設(shè)計總圖見附圖。安裝時首先將側(cè)底座和中間底座的螺栓孔與銷孔連接好，再布置好方位，然后按照滑臺底下的螺栓孔與側(cè)底座上面孔將其連接好，最后安裝動力箱和主軸箱。4 專用夾具設(shè)計4.1 專用夾具特點及步驟夾具是組合機床的重要組成部分，是根據(jù)機床的工藝結(jié)構(gòu)的具體要求而專門設(shè)計的。它是用于實現(xiàn)被加工零件的準確定位、夾緊、刀具的導(dǎo)向以及裝卸工件時的限位等作用的。4.1.1 組合機床專用夾具的特點組合機床夾具和一般夾具所起的作用比起來很接近，但是組合機床夾具結(jié)構(gòu)和設(shè)計要求卻有很高的要求，甚至是本質(zhì)的區(qū)別。組合機床夾具的結(jié)構(gòu)和性能，對組合機床配置方案的選擇有很大的影響。以下是組合機床專用夾具的主要特點。（1） 一般的機床夾具是作為機床的輔助機構(gòu)設(shè)計的，然而組合機床夾具是機床的主要組成部分，它的設(shè)計工作是整個組合機床設(shè)計的最重要內(nèi)容之一。（2） 組合機床夾具和其他的機床之間有著密切的聯(lián)系，如何轉(zhuǎn)或移動工作臺、回轉(zhuǎn)鼓輪和主軸箱、刀具和輔具、鉆模板和托架以及支承部件等。正確地解決它們之間的關(guān)系是保證組合機床工作的可靠和使用性能良好的重要條件之一，而且夾具的結(jié)構(gòu)也必須按照這些部件的具體要求來確定（3） 由于組合機床夾具常常是多刀、多面和多工序同時加工的，這樣就會產(chǎn)生很大的切削力和振動，因而組合機床夾具必須具有很好的剛性和足夠的夾緊力，以保證在整個加工過程工件不產(chǎn)生任何位移。同時，也不應(yīng)使工件產(chǎn)生不容許的變形。（4） 組合機床夾具是保證加工精度的關(guān)鍵部件，其設(shè)計、制造和調(diào)整都必須有嚴格的要求，使其能持久地保持精度。（5） 組合機床夾具應(yīng)便于實現(xiàn)定位和夾緊的自動化，并有動作完成的檢查信號；保證切削從加工空間自動排除；便于觀察和檢查，以及在不從機床上拆下夾具的情況下，能夠更換易損件和維護調(diào)整。此外，不要把組合機床夾具和一般的組合夾具混淆起來。組合夾具是在萬能機床上為了完成某一道工序的加工，用一些標準的和通用的元件組裝成的定位夾緊裝置。用完后可用這些元件重新組裝成新的夾緊裝置。而組合機床夾具則是以部分的通用元件加上專用件組成的專用夾具，它不便于改裝。按結(jié)構(gòu)特點，組合機床夾具分為單工位和多工位夾具兩大類。單工位夾具是指工件在一個工位上完成加工工序的機床夾具。按被加工零件的結(jié)構(gòu)和加工要求，單工位夾具有固定式的、帶滾道或浮動滾道的、和小車等形式。4.1.2 組合機床夾具設(shè)計步驟（1） 認真研究分析所要設(shè)計夾具的原始數(shù)據(jù)和要求因為在擬訂組合機床的工藝和結(jié)構(gòu)方案時，對夾具的結(jié)構(gòu)型式和主要性能已提出了原則要求。在具體開展夾具設(shè)計時，必須認真分析這些要求并研究影響夾具設(shè)計的所有因素，也就是被加工零件的結(jié)構(gòu)特點、工藝安排和加工方法、機床特點、刀具及其導(dǎo)向的結(jié)構(gòu)特點和要求等。（2） 擬訂夾具結(jié)果方案和進行必要的相關(guān)計算 根據(jù)機床設(shè)計中確定的工件定位基面、夾壓位置、加工方法和刀具導(dǎo)向方式等，制定夾具的總體方案。由此，首先繪制工件的外形，并且要有必要的投影，其主要投影和工件在機床上的加工位置一致。然后，在工件四周的相應(yīng)位置上簡單表示出夾具的結(jié)構(gòu)。最后進行夾緊力計算和必要的夾具元件的強度計算，為了提高質(zhì)量和縮短設(shè)計制造周期，在擬訂夾具結(jié)構(gòu)方案時，應(yīng)當盡量采用通用的部件和零件。（3） 組合 夾具的總圖和零件的設(shè)計 在已確定的夾具結(jié)構(gòu)方案的基礎(chǔ)上，設(shè)計生產(chǎn)用的夾具總圖和相關(guān)的零件圖。組合機床夾具的結(jié)構(gòu)往往比較復(fù)雜，其總圖必須有足夠的投影和剖視，尺寸標注齊全合理，并嚴格按比例繪制。按照組合機床家具的主要功能，其結(jié)構(gòu)可以分為三大部分，即定位支承系統(tǒng)、夾緊機構(gòu)和刀具導(dǎo)向裝置。4.2 夾具定位支撐系統(tǒng)定位支承系統(tǒng)主要是由定位支承、輔助支承和一些 限位元件組成的，定位支承是指在加工過程中維持被加工零件有一定位置的元件。輔助支承是指僅用作增加被加工零件在加工過程中穩(wěn)定性的一種活動式的支承元件。由于定位支承元件直接與被加工零件接觸，因此其尺寸、結(jié)構(gòu)、精度和布置都直接影響被加工零件的精度。為了避免產(chǎn)生廢品以及經(jīng)常修理定位支承元件的麻煩，設(shè)計時必須注意以下問題。（1） 合理布置定位支承元件，力求使其組成較大定位支承平面。最好使夾緊力的位置對準定位支承元件。當受工件結(jié)構(gòu)限制不能實現(xiàn)時，也應(yīng)使定位支承盡量接近夾緊力的作用線，并使夾緊力的合力中心處于定位支承平面內(nèi)。（2） 提高剛性，減少定位支承系統(tǒng)的變形。（3） 提高定位支承系統(tǒng)的精度及其元件的耐磨性，以便長期保持夾具的定位精度。（4） 可靠地排除定位支承部位的切屑。使切屑不堵塞和粘附在定位支承系統(tǒng)上，對定位準確性和工作可靠性有很大影響。因此設(shè)計時應(yīng)盡可能不使切屑落到定位支承系統(tǒng)上。4.2.1 工件定位方案曲軸雖然屬于異性軸，但是它的定位與一般軸類零件基本相同，即：圓柱面定位。本道工序是加工 3051 處的兩個端面。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點和加工部位確定其定位方案為： 采用兩個 V 形塊分別在兩主軸頸處定位，限制四個自由度；為防止加工過程中工件的軸向移動，用一個定位銷在扇形面處定位，限制一個自由度；為防止加工過程中工件的軸向移動，此處自由度可不限制。至此，工件的五個自由度全都被限制住了，可保證工件加工的準確性。4.2.2 定位誤差分析機械加工過程中，產(chǎn)生加工誤差的因素很多。在這些因素中，有一項因素與機床家具有關(guān)。使用夾具時，加工表面的位置誤差與夾具在機床上的位置及工件在夾具中的定位密切相關(guān)。為滿足工序加工要求，必須使工序中各項加工誤差之總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序誤差，即： j wg(4-1)式中jwg與機床夾具有關(guān)的加工誤差；與工序中除夾具外其他因素有關(guān)的誤差；工序誤差?？梢娛褂脢A具加工工件時，應(yīng)盡量減小與夾具有關(guān)的加工誤差，在保證工序加工要求情況下，留給加工過程中其他誤差因素的比例大一些，以便較易控制加工誤差。本工序的定位誤差計算如下。0,1 ,1D W A D W AD W B2DD W C2D式中中心孔的定位誤差，mm； D W B ， D W C 左右兩主頸定位基準80 的基準誤差，mm；D80 的尺寸公差，mm。j 11 0.02m mD W AD W BD W C2D2D j w 1 0.020.01 0.03m m 0.05m mD 2D由此可見定位誤差滿足零件的精度要求。4.3 夾緊機構(gòu)在機械加工過程中，工件將受到切削力、離心力、慣性力等外力的作用。為保證在這些外力的作用下，工件仍能在夾具中保持由定位元件所確定的加工位置，而不致發(fā)生振動或位移，一般在夾具結(jié)構(gòu)中都必須設(shè)置一定的夾緊裝置，將工件可靠的夾緊。夾緊裝置由以下幾個部分組成。（1） 力源裝置 力源裝置是產(chǎn)生夾緊作用力的裝置。通常是指機構(gòu)夾緊時所用的氣動、液壓、電動等動力裝置。（2） 中間遞力結(jié)構(gòu) 中間遞力結(jié)構(gòu)是 將力源和夾緊作用力傳遞給夾緊元件，然后由夾緊元件最終完成夾緊動作，對夾緊裝置的基本要求如下。在夾緊過程中，工件應(yīng)能保持相似既定位置，即在夾緊力的作用下，工件不應(yīng)離開定位支承。緊力的大小要適當、可靠，既要使工件在加工過程中不產(chǎn)生移動和振動，又不使工件產(chǎn)生不允許的變形和損傷。緊裝置應(yīng)操作安全、方便、省力。4.4 夾緊裝置設(shè)計的步驟（1） 夾緊元件選擇常用夾緊元件有：螺母、螺釘、螺栓、壓塊、壓板等。組合機床夾具常用夾緊機構(gòu)為壓板，壓板分類為平壓板、鉤形壓板、浮動壓板三大類。 其中平壓板在組合機床夾具中應(yīng)用最廣泛，平壓板常用形式有固定式壓板、移動式壓板、旋轉(zhuǎn)式壓板。根據(jù)本零件的結(jié)構(gòu)尺寸和本道工序的加工要求，固定式壓板不可用，旋轉(zhuǎn)式的可用，（2） 夾緊動力部件的確定動力部件作為夾緊機構(gòu)的力源，可分為手動夾緊與自動夾緊，組合機床常用自動夾緊力源，氣動夾緊、液壓夾緊與夾緊扳手都屬自動夾緊力源。為提高生產(chǎn)自動化程度和生產(chǎn)本夾具選用液壓夾緊。液壓夾緊利用壓力油作為夾緊動力，通過中間傳動機構(gòu)，使夾具的夾緊元件執(zhí)行夾緊動作。在組合機床夾具上，采用液壓夾緊機構(gòu)較多。液壓夾緊機構(gòu)具有操作簡單，動作迅速，易于集中控制、程序控制和實現(xiàn)工序自動化；工作壓力高，液壓缸結(jié)構(gòu)尺寸??；便于實現(xiàn)過載自動保護和元件便于標準化等一系列優(yōu)點。 此外，由于油液具有不可壓縮性，因此液壓夾緊能夠維持的剛性比氣動夾緊等所能維持的剛性高。由于液壓傳動易于實現(xiàn)復(fù)雜的自動工作循環(huán)，并且可以采用統(tǒng)一的液壓系統(tǒng)來控制夾緊機構(gòu)，因此在組合機床自動線上廣泛采用液壓夾緊機構(gòu)。由于夾具底座的輪廓尺寸已經(jīng)初定，現(xiàn)選擇后法蘭式夾緊液壓缸。（3） 夾緊力計算WWLl1式（4-2）OKl0MWrapple QO r tan1tanz2 MWrapple Ll1QK r tan1tanz2 0l得：950;l57.5m m ,L 1132W Q L170 1133726.14NOr tan1rz tanapple 24 tan 455.67 tan136950式中W OW K0M Q單個螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力，N；實際所需要的夾緊力，N；除螺旋機構(gòu)外的效率，其值為 0.850.95；動力距，Nmm；r 螺桿與工作間的當量摩擦半徑，mm；1螺桿與工作間的摩擦角；2螺旋副當量摩擦角；rz螺紋中經(jīng)之半，mm； 螺紋升角。確定夾緊力時應(yīng)注意的幾個問題。組合機床通常都是多面多工序同時加工，在一臺機床上往往有大量刀具同時工作， 粗加工時切削力都很大，加工振動也很大，尤其在多軸粗鏜孔時。由于工件材料硬度不均勻，加工余量不均勻和刀具磨鈍等因素的影響，往往使實際的切削力大大增加。組合機床夾具是保證加工精度的主要部件，因此，要注意工件夾緊后產(chǎn)生的變形對加工精度的影響，尤其在工件剛性差、精度要求高的情況下，更應(yīng)特別注意。為保證夾緊可靠，應(yīng)選擇機床工作過程中最不利的工作狀態(tài)來確定所需的夾緊力。將夾緊力計算簡化后的力學模型如圖 4-1 所示。在設(shè)計夾緊裝置時可只考慮切削力（矩）對夾緊的影響，并假定工藝系統(tǒng)是剛性的，切削過程基本穩(wěn)定。選用液壓螺旋夾緊結(jié)構(gòu)，液壓缸為后法蘭式 2 號單作用液壓缸，當壓縮液壓油時P=0.5MPa，液壓缸力為 3900N。故實際夾緊力為 N 油=3900N,此時 N 油大于所需的夾緊力3726.14N，本夾具可安全操作。4.5 銑床夾具設(shè)計要點圖 4-1壓板受力圖（1） 為提高銑床夾具在銑床上安裝的穩(wěn)固性，除要求夾具有足夠的剛度和強度外，還應(yīng)注意使工件的加工面盡可能靠近工作臺面，以降低夾具重心。因此夾具的高度比 H/B 應(yīng)限制在 11.25 的范圍內(nèi)。（2） 對定位裝置的設(shè)計和布置，應(yīng)盡量使主要支承面大些；要盡量選取加工過的平面為定位基準；定位元件要用支承板，且布置盡可能遠些，必要的時候可采用輔助支承，以免加工時發(fā)生振動。（3） 銑床夾具的夾緊裝置應(yīng)有足夠的夾緊力和良好的自鎖性能。夾緊力的作用點要盡量靠近加工表面，并夾緊在工件剛性較好的部位，以保證夾緊可靠，定位穩(wěn)定。必要時可采用浮動夾緊機構(gòu)，以提高夾緊剛度。（4） 為了減少裝卸工件需用的輔助時間，改善工人的勞動條件，在與夾具的復(fù)雜程度、工作效率和生產(chǎn)規(guī)模相適應(yīng)的前提下，要注意采用快速夾緊、聯(lián)動夾緊、動液壓夾緊裝置和機械化傳動裝置等。4.6 對刀引導(dǎo)裝置的設(shè)計對刀裝置用來確定刀具和夾具的相對位置，它是由對刀塊和塞尺等所組成。利用它可迅速而準確的調(diào)整刀具和夾具的相對位置。對刀時，要使用對刀平塞尺或?qū)Φ秷A柱塞尺。采用對刀塞尺的目的是為了防止刀具與對刀塊直接接觸而損壞刀刃和對刀塊的工作表面。使用時，將塞尺放在刀具和對刀塊之間，憑抽動塞尺的松緊感覺來判斷對刀精度。對刀塊在夾具中的位置，應(yīng)設(shè)于刀具開始銑削或刨削的一端，以免在加工過程中因換刀而要卸下正在加工的工件。在實際生產(chǎn)中，如果由于工件的加工精度較高，用對刀塊對刀不能保證加工精度時，則采用試切對刀。即使采用對刀裝置對刀之后，對加工的第一個工件也要進行測量，如其尺寸精度不能達到規(guī)定要求時，還必須調(diào)整刀具，直到加工合格為止。 有時由于夾具結(jié)構(gòu)的限制，不便于設(shè)置對刀塊，則可以用標準試件對刀。4.6.1 對刀塊的設(shè)計因為本道工序是完成單曲軸銑端面的銑削加工，所以應(yīng)該選用直角對刀塊，而且根據(jù) GB2242-80 直角對刀塊的結(jié)構(gòu)和尺寸如圖所圖 42 直角對刀塊結(jié)構(gòu)和尺寸圖塞尺選用平塞尺，其結(jié)構(gòu)如圖所示：圖 43 平塞尺寸圖塞尺尺寸為：表 41 塞尺尺寸（mm）公稱尺寸H允差 dC3-0.0060.254.6.2 鉆套、襯套設(shè)計中心孔的加工直接使用中心孔鉆鉆削而成，鉆削時需要有鉆套引導(dǎo)，考慮在大批量生產(chǎn)時，鉆套會有磨損，故選用可換鉆套，引導(dǎo)鉆削過程。圖 44 可換鉆套圖可換鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下：表 42 可換鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)（mm）dHDD1D2hh1mm1ra公稱尺寸允差82012+0.018+0.007221810477160.5襯套選用鉆套用襯套(GB 2263-80)其結(jié)構(gòu)如圖所示：其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：圖 45 結(jié)構(gòu)圖表 43A 型固定襯套結(jié)構(gòu)參數(shù)（mm）dHDCC1公稱尺寸允差公稱尺寸允差12+0.034+0.0162018+0.023+0.0120.525 夾具體結(jié)構(gòu)設(shè)計夾具體的設(shè)計主要考慮零件的形狀以及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。在夾具體上，要安放組成該夾具所需要的各種元件，機構(gòu)，裝置，并且還要考慮便于裝卸工件及在機床上的固定。因此，夾具體的形狀和尺寸應(yīng)滿足一定的要求，它主要取決于工件的外廓尺寸和各類元件與裝置的布置情況以及加工性質(zhì)等，所以在夾具設(shè)計中，夾具體的形狀和尺寸很多是非標準的。在夾具體的設(shè)計中應(yīng)滿足以下基本要求：（1） 有足夠的強度和剛度（2） 減輕重量，便于操作（3） 安放穩(wěn)定，可靠（4） 結(jié)構(gòu)緊湊，工藝性好（5） 尺寸穩(wěn)定，有一定的精度（6） 排屑方便本文設(shè)計的夾具各個部分通過與底板固定，保證相互間的位置精度，從而保證曲軸毛坯的加工精度。由于曲軸尺寸較大，故需將定位曲軸用 V 形塊支撐起一定的高度，為了保證兩 V 形塊之間的定位精度，在 V 形塊支座下方設(shè)置定位鍵。為保證對刀塊位置精度，亦在其支座下設(shè)置定位鍵。其余部分對精度要求不高，因此就不再設(shè)置定位鍵。結(jié)論本次設(shè)計的曲軸是運用到汽車、拖拉機的發(fā)動機里的，在高速運動中的軸要求很高， 所以選材采用球墨鑄鐵。對曲軸銑端面打中心孔加工工藝，根據(jù)機械加工工藝，制定了傳統(tǒng)的工藝路線 。對組合機床的總體設(shè)計確定結(jié)構(gòu)方案，選用臥式雙面銑削和鉆削組合機床， 更適于對本論文零件的加緊定位和精確加工，同時為了零件能夠先銑后鉆，設(shè)計夾具時用了兩個 V 型固定的方式，來使軸有效的固定。組合機床為刀具和工件都安裝在各自的滑臺上。要注意的是：在配置銑削頭固定的臥式組合機床時，其傳動裝置的電機通常是采用頂置式，即電動機放在銑削頭上方。在配置銑削頭移動的臥式組合機床時，其傳動裝置的電機通常是采用側(cè)置型式。對中間底座和主軸箱尺寸的確定，根據(jù)動力部件和其配套部件的位置關(guān)系，考慮動力頭的前備量等因素，確定其尺寸；根據(jù)主軸箱、前端蓋和后端蓋三層尺寸構(gòu)出箱體厚度。在刀具選擇方面，考慮到了工件加工尺寸的精度、表面粗糙度、切屑的排除以及生產(chǎn)效率等因素，作了調(diào)查和一些相應(yīng)的計算，最后選擇了合適的銑刀和鏜刀。致謝時光飛逝，四年的大學生活即將結(jié)束，我的畢業(yè)論文也已定稿，經(jīng)過這許多天的努力， 回首往事，感觸頗深。首先，我要感謝我的指導(dǎo)老