DK77系列 電火花數(shù)控線切割機床 使用說明書

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1、DK77系列 電火花數(shù)控線切割機床 使用說明書 一、機床的主要用途 本機床主要是以加工堅硬（硬質合金、淬火鋼）精密復雜中小型金屬 零件。由于本機床采用數(shù)字控制，具有高自動、高適應性等優(yōu)點，可廣泛 用于儀器、儀表、汽車行業(yè)的工具、試制車間，加工各種沖模、靠模、樣 板、硬質合金等超硬金屬件以及異形零件等。 二、主要規(guī)格 1、機床及技術參數(shù) DK77系列數(shù)控電火花線切割機床主參數(shù) 機床 型號 工作臺行程mm 工件最大長度 mm 工件最大寬度 mm 最大加工厚度 mm 加工表面粗糙度Ra/ μm 工作臺最大承載重量kg 最大切割速度mm2/ min DK

2、7725（30） 350300 500 320 300 1.25~2.5 180 100 DK7732 420330 600 340 400 1.25~2.5 350 100 DK7732A 440350 360 DK7740 560440 700 460 480 1.25~2.5 500 100 DK7740A 520420 500 550 DK7740B 560440 500 500 DK7750A 630500 830 520 600 1.25~2.5 600 100 DK7760（B） 750600

3、 1000 630 640（660） 1.25~2.5 700 100 DK7763（B） 820650 1170 630 640（660） 1.25~2.5 1000（1500） 100 DK7770（B） 970710 1250 800 655（760） 1.25~2.5 1800（2000） 100 DK7780（B） 1160900 1250 800 920（760） 1.25~2.5 2500（2800） 100 注：1.工作臺行程實際超程，超程尺寸可咨詢廠方。 2.小錐度加工0~10，大

4、錐度加工0~40。 3.機床最大切割厚度不計精度，不包括硬質合金。 2、加工精度 切割2840八角形 縱剖面上尺寸差 0.015mm 橫剖面上尺寸差 0.020mm 3、工作臺手輪移動量 手輪轉一周工作臺移動量為4mm，手輪每格工作臺移動量為0.01mm。 4、貯絲筒 貯絲筒拖板最大移動量150mm 貯絲筒尺寸（直徑長度） Φ156184 電極絲選用直徑 0.12~0.22mm 最大貯絲長度

5、 270m 電極絲速度 11m/s 5、脈沖當量 工作臺 0.001mm 6、步進電機 D K 7725 D K 7732 D K 7740 D K 7750 D K 7763 7 5 B F 0 0 3 30V 4A 7、機床總功率 貯絲筒電機 A02－7124 370W 1400r/min 三相 工作液泵電機 DB－25 120W 25L/min 8、外形尺寸 機 床 型 號 長寬高（

6、ｍｍ） DK 7725（30） DK 7732 DK 7740 DK 7750 DK7760 DK7763 DK7770 DK7780 13009001465 150012251560 170013101750 187514901758 196016501660 226321741936.5 2605.52525.51830 2810.52665.52100 控制柜（長寬高）600500670mm 9、重量 三、機床吊運 見示意圖1 吊裝時，先要卸掉機床拖板及貯絲筒拖板的罩殼。 機 床 型 號 重 量

7、 (kg) D K 7 7 2 5(30) D K 7 7 3 2 D K 7 7 3 2 A D K 7 7 4 0 DK7740A DK7740B D K 7 7 5 0A DK7760 DK7760B D K 7 7 6 3 DK7763B DK7770 DK7770B DK7780 DK7780B 750 1000 1200 1200 1350 1350 1450 2100 2250 2400 2550 4500 4650 4800 4950 四、機床安裝 1、先檢查機床有無空腳，再將機床放穩(wěn)，將框式水平儀

8、放置在X、Y 向拖板上，利用床身底部的調整螺釘，調整機床的安裝水平，在縱橫方向 均不得超過0.04/1000mm。 五、機床概述 本機床由數(shù)字程序控制來加工直線和圓弧組成的各種復雜的金屬沖模 與零件，加工最高生產率達80mm2／min，加工表面粗糙度（生產效率＞ 20mm2／min）Ra≤2.5μm。 機床由主機、高頻電源和控制器三大部分組成。其中主機由床身、座 標工作臺、貯絲筒、線架、工作液箱及附件等組成。加工用的鉬絲繞在貯 絲筒上，經線架上的導輪以11m/s 的速度循環(huán)移動。工件置于工作臺的夾 具上，用壓板螺釘固

9、定。當控制臺發(fā)出信號輸出脈沖時，步進電機按信號 旋轉，經由變速齒輪、絲杠螺母副傳動工作臺，達到切割直線、圓弧等幾 何圖形的目的。 床身是箱形鑄鐵件，其內部安裝機床電氣和工作液箱，其上部安裝工 作臺、貯絲筒、線架等部件。 床身上部呈盤形傾斜面結構，工作液若濺到床身上面，可經管道流回 內部的工作液箱。 2、工作臺 1、床身 床身是箱形鑄鐵件,其內部安裝機床電氣和工作液箱,其上部安裝工作臺、貯絲筒、線架等部件。 床身上部呈盤形傾斜面結構，工作液若濺到床身上面，可經管道流回內部的工作液箱。 2、工作臺 工作臺主要由

10、上、下拖板、滾珠絲杠及變速齒輪箱等組成，拖板的縱 橫運動系統(tǒng)采用滾動導軌副結構，分別由步進電機經兩對消隙齒輪傳動滾 珠絲杠來實現(xiàn)。 滾珠絲杠由專業(yè)廠家生產，預先調好的預緊力，使之具有轉動靈活 的特點同時又有足夠的剛性。滾珠絲杠前端是采用兩只向心推力球軸承 來消除軸向間隙。 3、貯絲筒 貯絲筒由簿壁無縫鋼管焊接而成。運動由電動機通過彈性聯(lián)軸節(jié)傳動 貯絲筒，再經同步帶傳動貯絲拖板絲杠進行排絲，鉬絲固定線速度為11 米/秒。 貯絲筒拖板頻繁換向采用一組行程開關來控制，較其他結構簡單、動 作靈敏、換向噪音及振動均較小，使用壽命較長之優(yōu)點。左右撞塊上備有 越程

11、保險裝置，當行程開關換向失靈時，會自動切斷運絲馬達電流并剎車。 ４、線架 線架由立柱、固定臂、滑動臂組成，剛性較好。導輪采用密封式結構 組入線架，鉬絲垂直調節(jié)方便。 采用敞開式的穿絲方式，穿絲非常方便。立柱上有兩個旋鈕用以調整 上、下噴水嘴的工作液流量。 ５、工作液箱 水泵把工作液送至加工區(qū)域，然后通過流水槽、下水管流回工作液箱， 電蝕產物也隨工作液流入工作液箱，沉積在沉淀箱內。加工時的工作液采 用５％－１０％的皂化油溶液。根椐加工情況應定期清洗沉淀箱，更換工 作液。 ６、附件 ①夾具 成組的夾具用以固定平

12、板形或圓柱形工件，系壓板螺釘結構，用Ｔ型 螺釘把工件固定在工作臺上。 ②搖把 用于繞絲時轉動貯絲筒。 ③垂直校正器 用于校正鉬絲相對于副工作臺的垂直度。 用于校正鉬絲相對于副工作臺的垂直度。 六、機床傳動系統(tǒng) 1、工作臺 工作臺上下拖板傳動方式相同，運動由步進電機經變速箱傳 給絲杠使拖板移動。見圖2所示。 2、貯絲筒 電機－貯絲筒－同步帶輪－絲杠螺母副－貯絲筒拖板，見示意圖3。 七、機床操縱系統(tǒng) 見示意圖4。 八、機床潤滑系統(tǒng) 編號 加油部位 加油時間 加油方法 潤滑油 １

13、 橫進給滾動絲杠 每月一次 油 壺 20#機油 ２ 縱進給滾動絲杠 每月一次 油 壺 20#機油 ３ 橫向進給齒輪箱 每班一次 油 槍 30#機油 ４ 縱向進給齒輪箱 每班一次 油 槍 30#機油 ５ 貯絲筒各傳動軸 每班一次 油 槍 30#機油 ６ 貯絲筒絲杠螺母 每班一次 油 槍 30#機油 ７ 貯絲筒拖板導軌 每班一次 油 槍

14、 30#機油 注:１、線架導輪的滾動軸承用高速潤滑油脂每二周更換一次。 ２、其他滾動軸承用潤滑油脂每半年更換一次。 ３、電動機滾動軸承按照一般電機潤滑規(guī)定。 九、機床電器控制系統(tǒng) 機床電器裝在床身的左側門內，線路原理圖如圖所示，工作過程大致 如下： 1、合上三相四線電源閘刀，總電源按鈕紅燈亮， 提示機床電源已接 入，按總電源開機按鈕(AN1)、接通總電源接觸器(J1)。 2、按下脈沖電源的電源開關，接通了走絲電源。 3、按下走絲綠色按鈕(AN5)，接通走絲接觸器(J3)，走絲電機開始轉 動。走絲電機的換向切換, 靠行程開關(

15、LX2、LX3) 控制換向接觸器(J5)、 走絲正向接觸器(J3)、走絲反向接觸器(J4)的狀態(tài)來改變三相走絲電機的相 位，以達到正反向運轉之目的。 4、切割工件前按下水泵開綠色按鈕(AN3)，接通水泵接觸器(J2)，水 泵電機運轉。 5、停止加工可按走絲關紅色按鈕(AN6)和水泵關紅色按鈕(AN4) ， 如果要帶剎車關機按下總電源關紅色按鈕(AN2)。 6、功能開關 ① 高頻開關(LA1)：拔上開高頻，拔下關高頻。 ② 斷絲開關(LA2)：拔上有斷絲停機功能，拔下可上鉬絲。 ③ 停機開關（程序割完自動停機）：拔上能自動停機，撥

16、下不會自 動停機。 十、機床使用及注意事項 １、試車前準備 ① 機床安裝到位后，應松開各拖板之間的鎖緊機構，用干凈煤油清 洗各絲杠、螺母，拖板導軌及各傳動部件。將滾珠保持架放在導 軌的中間位置，在全行程上搖動手柄，手感輕重一致即可。 （在未松開拖板鎖緊機構時，切不可搖動手柄）。 ② 將框式水平儀放置在Ｙ向拖板上，利用床身底部的調整螺釘，調 整機床的安裝水平，在縱、橫方向均不得超過0.04/1000mm，最 后檢查有無空腳。 ③ 按機床潤滑要求潤滑各部位。 ④ 檢查各電器部件是否松動，如發(fā)現(xiàn)松動必須

17、將其固定牢固。如有 斷線和部件脫落，應及時通知本公司以獲得幫助。 ２、機床電源的接入 ① 本機床控制電源采用的是三相四線制，額定電壓為380V10％， 50Hz。２４Ｖ電源及控制器輸入額定電壓為220V10％, 50Hz。 用戶應注意電源電壓須控制在額定電壓的10％范圍內， 必要 時，可增設交流穩(wěn)壓器。 ② 高頻電源的負極要接在線架的導電塊上，不允許接在其它地方。 ③ 機床的保護接地點，必須按規(guī)定接好接地線，以防發(fā)生事故。 ④ 置各控制開關處于關閉位置，正確聯(lián)接控制器、高頻脈沖電源、 24V電源及機床各插頭座，并檢

18、查是否聯(lián)接可靠。 ３、機床的操作及注意事項 ① 機床的開啟 a. 開啟機床總電源，控制器電源開關，24V步進驅動電源開關， 及高頻脈沖電源開關。此時機床控制面板上的總電源按鈕顯示紅色，控制器數(shù)碼顯示ｄ，高頻電源、24V電源指示燈亮，整個機 床控制系統(tǒng)處于起始狀態(tài)。 b. 將編制好的程序輸入控制器。 c. 開啟走絲電機（注：高頻脈沖電源上一只綠色開關不按下，此電 機將無法啟動），并注意電機轉向，如果方向相反需交換總電源相

19、 線。 d. 開啟水泵電機，調節(jié)供液量。 e. 拔上機床控制面板上的高頻開關。 f. 將控制器面板上的高頻開關撥上（先選好電規(guī)準）。將粗調開關撥 到自動位置，撥下進給開關，這時即進入加工，此時要進一步調節(jié) 好微調開關及軟件微調，使之調到加工最穩(wěn)定狀態(tài)。 g. 加工結束后應先關閉機床控制器面板上的高頻脈沖電源開關，關閉 水泵開關后再關閉貯絲筒開關（注意：貯絲筒應在換向后迅速關閉， 不要在換向后很久才關閉）。如果要帶剎車關機，單按下總電源關 紅色按鈕。 ② 使用本機床應注意以下幾點： a. 根據(jù)圖紙尺寸及工件的實際情況計算

20、座標點編制程序，但要考慮工 件的裝夾方法和鉬絲直徑，并選擇合理的切入部位。 b. 按編制的程序，用穿孔機打穿紙帶，并對打好的穿孔紙帶進行校對。 形狀較復雜的工件，最好操作控制臺使機床試走一次，切割薄片試 件，逐道校對所編的程序。 c. 裝夾工件時注意位置，工作臺移動范圍，使加工型腔與圖紙要求相 符。對于加工余量較小或有特殊要求的工件，必須精確調整工件與 工作臺縱橫移動方向平行性，避免余量不夠而報廢工件，并記下工 作臺縱橫座標值。 d. 加工凹模、卸料板、固定板、凸、凹模及某些特殊型腔時應先把鉬 絲穿入工件的預先鉆好的穿絲孔中。 e. 檢查鉬絲的張緊情況。

21、 f. 把穿孔紙帶裝入電報頭，啟動有關按鍵直到紙帶上程序輸入完畢為 止。 g. 加工結束后，首先關閉高頻開關，而后關閉水泵、運絲電源。 ③ 必須熟悉線切割加工工藝中一些特殊性，發(fā)揮機床使用的經濟效益。 a. 影響線切割加工精度的主要因素和提高加工精度的具體措施。在線 切割加工中，除機床的運動精度直接影響加工精度外，鉬絲與工件之間的 火花間隙的變化和工件的變形對加工精度亦有不可忽視的影響。 （１）機床精度：出廠時機床精度的檢驗項目已保證，在加工精密工件 之前，用戶須對機床進行必要的精度檢查和調整。 (a) 檢查導輪：加工前，應仔細檢查導輪Ｖ型槽是否損傷，因導輪與

22、電極絲間的電腐蝕及滑動摩擦等，易使導輪Ｖ型槽出現(xiàn)溝槽，這不但會引 起電極絲產生抖動，也易被卡斷。所以要經常檢查， 及時去除堆積在Ｖ 型槽內的電蝕產物，必要時更換損壞的導輪。 (b) 檢查擋絲棒：電極絲的排絲位置由擋絲棒控制，必須經常檢查其 工作面是否出現(xiàn)溝槽，如果出現(xiàn)溝槽，應調換擋絲棒的工作面位置，防止 卡斷鉬絲。 (c) 檢查縱、橫拖板絲杠間隙，縱橫方向拖板絲杠副的配合間隙：由 于頻繁往復運動會發(fā)生變化，因此在加工精密工件前，要認真檢查與調整， 待符合相應標準后，再開始加工。滾珠絲杠螺母副則無需用戶調整。 （２）鉬絲與工件間的火花間隙大小與材料、切削速度、冷卻

23、液成份等 密切關系。 (a) 火花間隙的變化：由于不同材料，不同熱處理方法，不同材料厚 度，則火花間隙不同。即由于材料的化學、物理、機械性能不同及工件在 加工時排屑和消電離能力不同而影響。 (b) 火花間隙的大小與切削速度（加工電流）的關系：在有效的加工 范圍內切割速度快，火花間隙小，切割速度慢，火花間隙大，但切割速度 絕不能超過腐蝕速度，否則就產生短路，切割就停止。在切割加工過程中 保持一定的加工電流，那么工件與鉬絲間電壓也就一定，則火花放電間隙 一定。因此在提高加工精度，在加工過程中盡力做到變頻均勻，則加工電 流也基本穩(wěn)定，切割速度也就能保持勻速。 (c) 火

24、花間隙大小與冷卻液關系： 冷卻液成份不同，其電阻率不同，排屑與消電離能力不同而影響火花 間隙的大小。 　　所以說，加工高精度工件時，一定要根據(jù)對火花間隙實測大小而進行 編程或選定間隙補償量。 （３）工件材料變形及減少變形采取的措施： 以線切割加工為主要工藝時，鋼件的加工路線：下料－鍛造－退火－ 機械粗加工－淬火與回火－磨加工－線切割加工－鉗工修理。該工藝的特 點之一是加工過程中會出現(xiàn)兩次較大的變形：經過機械粗加工，整塊坯件 先經過熱處理，材料在該過程中產生第一次較大變形，材料內部的殘余應 力顯著增加，熱處理后坯件進行切割加工時由于大面積去除金屬和切斷加 工，會

25、使材料內部殘余應力的相對平衡狀態(tài)受到破壞，材料又產生第二較 大的變形，致使工件加工精度受到很大程度的影響，特別對精度要求高的 工件更不可忽視。 例如：對經過淬火的鋼坯件切割時，在程序ａ～ｂ的割開過程中，產 生的變形如圖5雙點劃線所示， 切割完的工件與電極絲軌道有較大差異，如材料內部殘存著拉力，割出的 縫變寬，如材料內部殘存著壓應力，則割出的縫變窄。 上右圖為切割孔類工件的變形。切割矩形孔的過程中，由于材料內有 殘余應力，當材料割除后可能導致矩形孔變?yōu)閳D示雙點劃線的鼓形、或虛 線所示的鞍形。 這種變形有時比機床精

26、度等因素對加工精度的影響還嚴重，可使變形 達到宏觀可見的程度，甚至在切割過程中，材料會產生爆裂。 防止材料變形的方法：根據(jù)模具切割后零件變形情況分析，就影響材 料變形的諸因素的剖析、以及多年生產實踐應采取以下措施。 (a) 選擇變形量小，淬透性好，屈服極限高的材料，如以線切割為主要 工藝的凸凹模具應盡量選用CrWMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具鋼。 (b) 鍛造時要嚴格按規(guī)范進行，掌握好始鍛、終鍛溫度，特別是高合金 工具鋼還應注意碳化物的偏析程度，鍛造后需要進行球化退火，以細化晶 粒，盡可能降低最終熱處理的殘余應力。 (c) 熱處理淬、回火時應

27、合理選擇工藝參數(shù)嚴格控制規(guī)范，操作要正確， 淬火加強溫度盡可能采用下限，冷卻要均勻，回火要及時，回火溫度盡可 能用上限，時間要充分， 盡量消除熱處理后產生的殘余應力。 (d) 工藝上的一些措施： 正確安排冷、熱工序順序，以消除機械加工產生的應力，為最后 熱處理作準備，使之減小應力以達到減小變形的目的。對于精度 要求較高的零件，切割后應及時進行低溫回火，以穩(wěn)定尺寸。 以坯料切割凸模時，不能從外部割進去，要在離凸模輪廓較近處 作一穿絲孔，同時要注意到切割的部位不能距離坯料周圍的距離 太近，要保證坯件有足夠的強度，否則由于應力超過極限而導致 變形。

28、 熱處理后磨削的零件進行線切割加工，最好采用二次切割法，第 一次切割時單邊留0.12－0.2余量，（使用Φ0.18mm鉬絲時）粗 加工快速進行加工。第一次切割完后毛坯由內部原來應力平衡狀 態(tài)受到破壞后，又達到新的平衡，然后進行第二次精加工，則能 加出工精密度較高的工件。 切割凹模時，熱處理前先粗加工型腔，使其單邊留有0.6～1毫米 余量，這樣使其在熱處理時充分變形，而在切割時，由于被切割 的余量很小，不會破壞應力平衡狀態(tài)。所以切割后零件幾乎不變 形，這樣對于用淬透性較差的材料所制造的凹模其型腔部分的淬 硬深度也有所增加，因而延長了模具使用壽

29、命。 切割起點最好在零件重心最平衡之處，這樣閉口處變形才能最小。 切割較大工件時，應邊切割邊加夾板或墊塊墊住，以便減小因已 加工部分垂下而引起變形。 對于尺寸很小的工件和懸臂較長的半成品工件，影響加工精度因 素較多，加工時只能采用試切法，邊切邊測量，邊修改程序，一 直達到圖紙要求為止。 （4）線切割對工件加工表面的影響： 線切割工件的表面進行金相分析和表層顯微硬度試驗表明：工件表面 是厚薄不均，有不連續(xù)的并比原始硬度更高的淬硬層，其厚度約5-30μm，HV在1000左右，淬硬層內有厚度約為2-

30、4μm的低硬層，線切割后工件 表層硬度有變化，有重新淬火的現(xiàn)象, 表層顯微硬度更高，也有由于切割 過程中工件局部受熱，造成冷熱交界處受熱不均而有時產生很淺的裂痕， 而且工件表面的厚薄亦不均,為不連續(xù)的淬硬層, 也就是說硬度不均，再 加工內有2-4μm低硬層窄段。所以線切割加工后工件有不到0.01mm左 右的表層不耐磨。為了提高模具的壽命, 切割配合間隙小的模具時，要留 適當?shù)娜斯ぱ心チ?，人為地把表層去掉或割出無間隙凹凸模，一般采用在 沖床上對拉的辦法，以擦去模具型腔的低硬層。 ④ 加工中必須注意如下情況： a. 一定要記下加工始點及關鍵點座標值，以利在加工中出現(xiàn)斷絲等 不

31、利因素時返回。 b. 對于沒把握的程序和工件尺寸，可用薄板先試割。 c. 合理調整進給速度，進給速度根據(jù)工件厚度、硬度在開機前調好， 使電流表穩(wěn)定為止。 d. 工作液一定要暢通，否則會引起短路或斷絲，同時要特別注意工 作液不可進入機床電器。 e. 切割中出現(xiàn)短路現(xiàn)象，（無火花、無進給切割）可用短路自動回退 排除。切割過程中盡量避免操作停機，以免出現(xiàn)加工痕跡。 f. 為提高加工經驗及維修水平，應將每次出現(xiàn)的問題和解決方法詳細 記錄。 排除。切割過程中盡量避免操作停機，以免出現(xiàn)加工痕跡。 f. 為提高加工經驗及維修水平，應將每次出現(xiàn)的問題和解決方法詳細 記錄。

32、⑤ 幾種問題的正確處理。 a. 臨時停機片刻，當某一程序尚未切割完畢，需要暫時停機片刻， 可先關閉控制器面板上高頻開關，然后關閉機床控制面板上的高 頻開關，水泵及走絲電機開關。但不要關閉控制器電源，以保持 剩下待切割程序開機后繼續(xù)切割。 b. 對于較長時間停電、停車，用戶不必擔心，除按上述方法停機外， 本控制器具有停電保護功能，即長時間保持未加工完的程序不消 失。此時應記下停機時狀態(tài)：加工的程序段，Ｘ、Ｙ、Ｊ、Ｇ、 Ｚ值以及間隙補償值。 c. 突然斷絲，可按上述方法停機，并利用回原點方法回到起始點重新 穿絲。如果所剩切割部份較少，可進

33、行倒割，并在切割完畢時，及 時關閉高頻電源開關，以免損傷工件表面。對于需要重新更換鉬絲 時，要特別注意檢查斷絲與新絲的直徑之差，若相差太大，則應考 慮重新編程序，以保證加工精度。另外，重新?lián)Q絲過程中，絲架導 輪組件嚴禁再進行調整，否則原有的垂直度將被破壞，造成工件的 報廢。 d. 鉬絲相對于工作臺的垂直度是用戶自行調整的，其測量方法主要有 兩種，一種是光縫測量法，即在燈光下目測鉬絲與垂直度校正器之 間的光縫大小，以光縫上下均勻且基本看不見為好。第二種是火花 法，即打開高頻電源（功放板數(shù)量開

34、至1-2個，移動拖板使鉬絲與 垂直度校正器慢慢地靠近，碰出火花，調整位置，直到鉬絲靠近垂 直校正器時，垂直度校正器上下能同時碰出火花為宜。調整時，須 在鉬絲張緊狀態(tài)下進行。在調整Ｘ方向的垂直度時，只要松開緊固 在下絲臂后端的兩只M10螺釘，前后移動下線架即可調整好垂直 度。然后，重新鎖緊。Ｙ方向的垂直度調整，應先松開固定導輪銅 套2只M4螺釘，將導輪銅套兩端蓋旋出少許，左右移動導輪銅套 調到合適位置即可。調整后輕輕旋緊左右端蓋，擰緊定位螺釘。這 時導輪應轉動靈活，不應有卡現(xiàn)象，也不應出現(xiàn)導輪的軸向竄動 （允差0.002mm）

35、、徑向竄動（允差 0.005mm）, 否則抖絲厲害， 加工超差，甚至斷絲。 e. 當導電塊及擋絲棒長期使用已出現(xiàn)凹痕時，應及時調整至新的位置 再可使用，如果已無法調整，應及時更換，否則會出現(xiàn)接觸不良或 夾斷鉬絲的現(xiàn)象。 十一、常見故障及排除方法 １、斷絲故障分析及排除方法 斷絲故障是線切割機床常見故障之一， 造成這種故障的因素較多, 現(xiàn)分析如下。 ① 剛開始切割工件即斷絲 產生原因： a. 進給不穩(wěn)，開始切入速度太快或電流過大。 b. 切割時，工作液沒有正常噴出。 c. 鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。

36、 d. 導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。<, /o:p> e. 線架尾部擋絲棒沒調整好，擋絲位置不合適造成疊絲。 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。 排除措施： a. 剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄，逐漸調整 速度至合適位置。 b. 排除工作液沒有正常噴出的故障。 c. 盡量繃緊鉬絲，使之消除抖動現(xiàn)象（必要時可調整導輪位置， 使鉬絲完全落入導輪中間槽內）。 d. 如果繃緊鉬絲、調整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸 承（導輪和軸承一般3～6個月更換一次

37、）。 e. 檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。 ② 在切割過程中突然斷絲 產生原因： a. 貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻 電源，致使鉬絲燒斷。 b. 工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。 c. 脈沖電源電參數(shù)選擇不當。 d. 工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。 e.導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成 卡絲。 f. 鉬絲質量不好或已霉變發(fā)脆。 排除措施： a. 排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。 b

38、. 工件材料要求材質均勻，并經適當熱處理，使切割時不易變形， 且切割效率高，不易斷絲。 c. 合理選擇脈沖電源電參數(shù)。 d. 經常保持工作液的清潔，合理配制工作液。 e. 調整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。 f. 更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。 ２、其它一些斷絲故障： ① 導輪不轉或不靈活，鉬絲與導輪造成滑動磨擦而把鉬絲拉斷。應重 新調整導輪，電極絲受傷后，也會引起加工過程中的斷絲，緊絲時， 一定要用緊絲輪緊絲，不可用不恰當?shù)墓ぞ摺? ② 在工件接近切完時斷絲，這種現(xiàn)象往往是工件材料變形，將電極絲 夾斷，并在斷絲前會出現(xiàn)

39、短路。主要解決辦法是選擇正確的切割路 線和材料，從而最大限度地減少變形。 ③ 工件切割完時跌落撞斷電極絲， 一般可在快切割完時用磁鐵吸住工 件，防止鐵落撞斷電極絲。 ④ 空運轉時斷絲，主要可檢查鉬絲是否在導輪槽內， 鉬絲排列有無疊 絲現(xiàn)象，可檢查貯絲筒轉動是否靈活， 還可檢查導電塊擋絲棒是否 已割出溝痕。 ３、加工工件精度較差 ① 線架導輪徑向跳動或軸向竄動較大，應測量導輪跳動及竄動誤差 （允差軸向0.005mm，徑向0.002mm），如不符合要求，需調整或更 換導輪及軸承。 ② 對滑動絲桿螺母副，應調整并消除絲桿與螺母之間的間隙。 ③ 齒輪嚙合存在間隙，須調整步進電機

40、位置和調整彈簧消隙齒輪錯齒 量，來消除齒輪嚙合間隙。 ④ 步進電機靜態(tài)力距太小，造成失步。須檢查步進電機及24V驅動電 壓是否正常。 ⑤ 加工工件因材料熱處理不當造成的變形誤差。 ４、加工工件表面粗糙度大 ① 導輪竄動大或鉬絲上下導輪不對中，需要重新調整導輪，消除竄動 并使鉬絲處于上下導輪槽中間位置。 ② 噴水嘴中有切削物嵌入，應及時清理。 ③工作臺及貯絲筒的絲桿軸向間隙未消除，應重新調整。 ④ 貯絲筒跳動超差，造成局部抖絲,，應檢查跳動量(允差0.2mm)。 ⑤ 電規(guī)準選擇不當，應重新選擇。 ⑥ 高頻與高頻電源的實際切

41、割能力不相適應。重新選擇高頻電源開關 數(shù)量。 ⑦ 工作液選擇不當或太臟，更換工作液。 ⑧ 鉬絲張緊不勻或太松，重新調整鉬絲松緊. 附 件 名 稱 數(shù) 量 備 注 夾 具 1付 搖 把 1把 緊 線 器 1只 垂直度校正器 1只 發(fā)錐度機床 底 腳 4只 十二、機床附件 十三、軸承 DK 7725 DK 7732 DK 7740 型

42、 號 數(shù) 量 D46105 (前軸承支座) 4 D203 D303 (齒輪箱) 2 D18 (齒輪箱) 4 D203 (運絲絲杠) 2 D203 (貯絲筒) 4 D24 (導輪軸承) 6 8203 (立柱) 2 十四、易損件 零 件 名 稱 數(shù) 量 安 裝 部 位 導輪 2 線 架 擋絲棒 2 線 架 導電塊 2 線 架 緩沖塊 1 貯絲筒 公司地址：浙江省寧波市江北區(qū)東昌路679號 電 話：（0574）87638237 傳 真：87624191 門市部地址：寧波市孝聞街49-3號 電 話：（0574）87249602