K396-搖臂連桿加工工藝及鏜35孔夾具設計【中心距105】

喜歡就充值下載吧，，資源目錄下展示的全都有，，下載后全都有，dwg格式的為CAD圖紙，有疑問咨詢QQ：414951605 或1304139763 第4章 鏜Φ35孔夾具設計 4.1 研究原始質料 利用本夾具主要用來加工鏜Φ35孔夾具設計，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。 4.2 設計要求 在對工件進行機械加工時，為了保證加工的要求，首先要使工件相對道具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。因此，在進行機械加工前，先要將工件裝夾好。 機床夾具的組成 1、定位裝置 其作用是使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 2、夾緊裝置 其作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力（切削力等）作用時不離開已經(jīng)占據(jù)的正確的正確位置。 3、對刀或導向裝置 其作用是確定刀具相對定位元件的正確位置。 4、連接原件 其作用是確定夾具在機床上的正確位置。 5、夾具體 夾具體是機床夾具的基礎件，通過它將夾具的所有元件連接成一個整體。 6、其他元件或裝置 是指家家具中因特殊需要而設置的元件或裝置。根據(jù)加工需要，有些夾具上設置分度裝置、靠模裝置；為能方便、準確定位，常設置預定位裝置；對于大型夾具，常設置吊裝元件等。 以上各組成部分中，定位元件、夾緊裝置和夾具體是機床夾具的基礎組成部分。 機床的分類 機床夾具種類繁多，可以從不同的角度對機床夾具進行分類。 按夾具的使用特點可分為：通用夾具，專用夾具，可調夾具，組合夾具， 拼裝夾具。 按使用機床可分為：車床夾具，銑床夾具，鉆床夾具，鏜床夾具，齒輪機床夾具，數(shù)控機床夾具，自動機床夾具，自動線隨行夾具以及其他機床夾具。 4.3 夾具的組成 (1) 定位元件 夾具上的圓柱銷5、菱形銷9和支承板4都是定位元件，通過它們使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。 (2) 夾緊裝置 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力(切削力等)作用時不離開已經(jīng)占據(jù)的正確位置。圖3-3中的螺桿8(與圓柱銷合成一個零件)、螺母7和開口墊圈6就起到了上述作用。 (3) 對刀或導向裝置 對刀或導向裝置用于確定刀具相對于定位元件的正確位置。如圖3-3中鉆套l和鉆模板2組成導向裝置，確定了鉆頭軸線相對定位元件的正確位置。銑床夾具上的對刀塊和塞 尺為對刀裝置。 (4) 連接元件 連接元件是確定夾具在機床上正確位置的元件。如圖3-3中夾具體3的底面為安裝基面，保證了鉆套1的軸線垂直于鉆床工作臺以及圓柱銷5的軸線平行于鉆床工作臺。因此，夾具體可兼作連接元件。車床夾具上的過渡盤、銑床夾具上的定位鍵都是連接元件。 (5) 夾具體 夾具體是機床夾具的基礎件，如圖3-3中的件3，通過它將夾具的所有元件連接成一個整體。 (6) 其它裝置或元件 它們是指夾具中因特殊需要而設置的裝置或元件。 4.4 夾具的分類和作用 （1）按專業(yè)程度劃分 1）通用夾具 通用夾具是指已經(jīng)標準化的，在一定范圍內可用于加工不同工件的夾具。例如，車床上三爪卡盤和四爪單動卡盤，銑床上的平口鉗、分度頭和回轉工作臺等。這類夾具一般由專業(yè)工廠生產(chǎn)，常作為機床附件提供給用戶。其特點是適應性廣，生產(chǎn)效率低，主要適用于單件、小批量的生產(chǎn)中。 2）專用夾具 專用夾具是指專為某一工件的某道工序而專門設計的夾具。其特點是結構緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證較高的加工精度和生產(chǎn)效率，但設計制造周期較長、制造費用也較高。當產(chǎn)品變更時，夾具將由于無法再使用而報廢。只適用于產(chǎn)品固定且批量較大的生產(chǎn)中。 3）通用可調夾具和成組夾具 其特點是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調整，以適應不同零件的加工。用于相似零件的成組加工所用的夾具，稱為成組夾具。通用可調夾具與成組夾具相比，加工對象不很明確，適用范圍更廣一些。 4）組合夾具 組合夾具是指按零件的加工要求，由一套事先制造好的標準元件和部件組裝而成的夾具。由專業(yè)廠家制造，其特點是靈活多變，萬能性強，制造周期短、元件能反復使用，特別適用于新產(chǎn)品的試制和單件小批生產(chǎn)。 5）隨行夾具 隨行夾具是一種在自動線上使用的夾具。該夾具既要起到裝夾工件的作用，又要與工件成為一體沿著自動線從一個工位移到下一個工位，進行不同工序的加工。 （2）按使用的機床分類 由于各類機床自身工作特點和結構形式各不相同，對所用夾具的結構也相應地提出了不同的要求。按所使用的機床不同，夾具又可分為：車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、齒輪機床夾具和其他機床夾具等。 （3）按夾緊動力源分類 根據(jù)夾具所采用的夾緊動力源不同，可分為：手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液夾具、電動夾具、磁力夾具、真空夾具等。 夾具的作用：1．縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率 夾具的使用一般包括兩個過程：其一是夾具本身在機床上的安裝和調整，這個過程主要是依靠夾具自身的定向鍵、對刀塊來快速實現(xiàn)，或者通過找正、試切等方法來實現(xiàn)，但速度稍慢；其二是被加工工件在夾具中的安裝，這個過程由于采用了專用的定位裝置(如V形塊等)，因此能迅速實現(xiàn)。 2．確保并穩(wěn)定加I精度，保證產(chǎn)品質量 加工過程中，工件與刀具的相對位置容易得到保證，并且不受各種主觀因素的影響，因而工件的加工精度穩(wěn)定可靠。 3．降低對操作工人的技術要求和工人的勞動強 由于多數(shù)專用夾具的夾緊裝置只需廠人操縱按鈕、手柄即可實現(xiàn)對工件的夾緊，這在很大程度上減少了工人找正和調整工件的時間與難度，或者根本不需要找正和調整，所以，這些專用夾具的使用降低了對工人的技術要求并減輕了工人的勞動強度。 按夾緊的動力源可分為：手動夾具，氣動夾具，液壓夾具，氣液增力夾具，電磁夾具以及真空夾具等。 工件的裝夾方法 工件裝夾的方法有兩種： 將工件直接裝夾在機床的工作臺或花盤上 將工件裝夾在家具上 采用第一種方法裝夾的效率低，一般要求先按圖紙要求在工件的表面上劃線，劃出加工表面的尺寸和位置，裝夾時，用劃針或面分表找正后再夾緊。一般用于單件和小批生產(chǎn)。批量較大時，都采用夾具裝夾工件。 采用夾具裝夾工件有如下優(yōu)點： a、保證加工精度，穩(wěn)定加工質量 b、縮短輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率 c、擴大機床的使用范圍，實現(xiàn)“一機多能” d、改善工人的勞動條件，降低生產(chǎn)成本 本夾具無嚴格的技術要求，因此，應主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，精度不是主要考慮的問題。 4.5 定位、夾緊方案的選擇 為了使定位誤差達到要求的范圍之內，采用一面兩V形塊的定位方式，這種定位在結構上簡單易操作。一面即底平面。夾緊方案采用螺旋機構壓緊。 4.6 切削力及夾緊力的計算 鏜刀材料：（硬質合金鏜刀） 刀具的幾何參數(shù)： 由參考文獻[5]查表可得： 圓周切削分力公式： 式中 查[5]表得： 查[5]表 取 由表可得參數(shù)： 即： 同理：徑向切削分力公式 ： 式中參數(shù)： 即： 軸向切削分力公式 ： 式中參數(shù)： 即： 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即： 安全系數(shù)K可按下式計算有：： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻[5]表可得： 所以有： 該孔的設計基準為中心軸，故以回轉面做定位基準，實現(xiàn)“基準重合”原則；參考文獻，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力F夾與切削力Ｆ之間的關系F夾＝KF 軸向力：F夾＝KF （N） 扭距： Nm 在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內，安全系數(shù) 實際所需夾緊力：由參考文獻[16]《機床夾具設計手冊》表得： 安全系數(shù)K可按下式計算，由式（4.5）有：： 式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻[16]《機床夾具設計手冊》表 可得： 所以 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用螺旋夾緊機構。 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 夾緊力的確定 夾緊力方向的確定 夾緊力應朝向主要的定位基面。 夾緊力的方向盡可能與切削力和工件重力同向。 (1) 夾緊力作用點的選擇 a. 夾緊力的作用點應落在定位元件的支承范圍內。 b. 夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位上，這樣可以防止或減少工件變形變形對加工精度的影響。 c. 夾緊力的作用點應盡量靠近加工表面。 (3)夾緊力大小的估算 理論上確定夾緊力的大小，必須知道加工過程中，工件所受到的切削力、離心力、慣性力及重力等，然后利用夾緊力的作用應與上述各力的作用平衡而計算出。但實際上，夾緊里的大小還與工藝系統(tǒng)的剛性、夾緊機構的傳遞效率等有關。而且，切削力的大小在加工過程中是變化的，因此，夾緊力的計算是個很復雜的問題，只能進行粗略的估算。 估算的方法：一是找出對夾緊最不利的瞬時狀態(tài)，估算此狀態(tài)下所需的夾緊力；二是只考慮主要因素在力系中的影響，略去次要因素在力系中的影響。 估算的步驟： a.建立理論夾緊力FJ理與主要最大切削力FP的靜平衡方程：FJ理=Ф (FP)。 b.實際需要的夾緊力FJ需，應考慮安全系數(shù)，F(xiàn)J需=KFJ理。 c.校核夾緊機構的夾緊力FJ是否滿足條件：FJ>FJ需。 夾具的夾緊裝置和定位裝置[1] [2] 夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。 僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設置相應的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務。 夾緊裝置的基本任務是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質量和生產(chǎn)安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。 一般夾緊裝置由動源即產(chǎn)生原始作用力的部分。夾緊機構即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務的部分。他包括中間遞力機構和夾緊元件。 考慮到機床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。 螺旋夾緊機構是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構組成復合夾緊機構來夾緊工件。是應用最廣泛的一種夾緊機構。 螺旋夾緊機構中所用的螺旋，實際上相當于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。 典型的螺旋夾緊機構的特點： （1）結構簡單； （2）擴力比大； （3）自瑣性能好； （4）行程不受限制； （5）夾緊動作慢。 夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。 工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準的對稱中心在規(guī)定位置上。 查參考文獻[5]1～2～26可知螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有： 式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得： 其中： 螺旋夾緊力： 該夾具采用螺旋夾緊機構， 由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。 4.7 誤差分析與計算 該夾具以一面兩形塊定位，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴ 定位誤差 ： 注：V型塊夾角α=90°。 基準位移誤差： 工件以外圓柱面在V型塊定位，由于工件定位面外圓直徑有公差δD，因此對一批工件來說，當直徑由最小D－δD變大到D時，工件中心（即定位基準）將在V型塊的對稱中心平面內上下偏移，左右不發(fā)生偏移，即工件由變大到,其變化量（即基準位移誤差Δ）從圖（a）中的幾何關系退出： ΔY== 基準不重合誤差： 從圖（b）中設計基準與定位基準不重合，假設定位基準不動，當工件直徑由最小D－δD變到最大D時，設計基準的變化量為，即基準不重合誤差ΔB=。 從圖(c)中可知，設計基準為工件的下母線。即，上述方向由a到a′與定位基準變到的方向相反，故其定位誤差ΔD是ΔY與ΔB之差. ΔD=ΔY－ΔB=－=0.207δD=0.207×0.01=0.00207 ΔD=0.00207＜T 即滿足要求 \⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.8 夾具設計及操作的簡要說明 為提高生產(chǎn)率，經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋機構）。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換定位銷。以便隨時根據(jù)情況進行調整換取。 總 結 在設計過程中，我們讀到一些技術資料和設計手冊，在機械領域中的一些基本問題的探討。因此，這樣的設計不僅要加強自己的理解和知識，和他們的知識，拓寬。此外，該拉延工藝的設計，AutoCAD繪圖軟件的使用，并在同一時間，手繪，所有這些因素都使我們學到更多的知識，圖像識別和提高我們的繪圖能力。 但知識有限，實際的經(jīng)驗更多的問題，所以我的設計也有許多不足之處。如：每個時間分配不合理，雖然計算機圖形練習，但與手工繪圖相比，少，夾具設計的比例，步進機構為手動，并降低成本，但它太簡單了。需要在未來的設計改進。 最后，在這里，感謝老師的悉心指導和同學們的幫助。 13 參 考 文 獻 [1] 李 洪．工藝手冊[M] ．北京出版社，2006．1． [2] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊[M] ．機械工業(yè)出版社，2005．1． [3] 上海市金屬切削技術協(xié)會．金屬切削手冊[M]．上?？茖W技術出版社，2002． [4] 楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [5] 徐鴻本．機床夾具設計手冊[M] ．遼寧科學技術出版社，2003．10． [6] 都克勤．機床夾具結構圖冊[M] ．貴州人民出版社，2003．4 [7] 胡建新．機床夾具[M] ．中國勞動社會保障出版社，2001．5． [8] 馮 道．機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊[M] ．安徽文化音像出版社，2003． [9] 王先逵．機械制造工藝學[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [10] 馬賢智．機械加工余量與公差手冊[M]．中國標準出版社，1994．12． [11] 劉文劍．夾具工程師手冊[M]．黑龍江科學技術出版社，2007 [12] 王光斗．機床夾具設計手冊[M]．上?？茖W技術出版社，2002．8． 致謝 這次畢業(yè)設計是在老師悉心指導下完成的。在畢業(yè)設計結束后我的所有幫助過我的老師和同學說，謝謝你,如果沒有他們幫助，畢業(yè)設計很難完成。 本畢業(yè)設計是在老師的指導下完成的。老師讓我受益不淺，他淵博的知識，嚴謹?shù)娘L格，高度的責任感。在做設計的過程中也遇到了很多問題，老師給了我很多的關心和幫助，并要求任何進展，我畢業(yè)于精心的指導我們的設計，也經(jīng)常打電話或發(fā)送電子郵件來指導我們的設計。 在本文中，得到的幫助和機電工程相關領導和老師的支持，非常感謝你。 最后，在畢業(yè)設計中，我再一次感謝我的指導，關心和幫助的老師，領導和學生。謝謝你. 目 錄 序 言………………………………………..…………………….……..………...1 1 零件分析…….………………………………………………………………….....2 1.1零件的生產(chǎn)類型及生產(chǎn)綱領…….…………………………………..........…2 1.2 零件的作用 …….………………………………………………………..…2 1.3 零件的工藝分析….………………………………………………..………..2 2 鑄造工藝方案設計…….…………………………………………………….…...3 2.1確定毛坯的成形方法…………………………………………………...……3 2.2確定鑄造工藝方案………………………………………………...…………3 2.3確定工藝參數(shù)………………………………………………………...………3 3 機械加工工藝規(guī)程設計…………………………………………………………4 3.1基面的選擇………….……………………………………………..…………4 3.2確定機械加工余量及工序尺寸……….…………………………..…………6 3.3確定切削用量及基本工時………...……………………………..…………12 4 總結………………………..…………………………………………………..…36 參考文獻…………………………………………………………...…………….…36 i 序 言 機械制造工藝學課程設計是在我們學完了機械制造技術基礎和機械制造工藝學等課程之后進行的。這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是我們在走進社會工作崗位前的一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學課程學習中占有重要的地位。通過這次課程設計,我深深地體會到了"千里之行始于足下"的真正含義,我今天認真的學習課程設計,學會腳踏實地的進行這第一步,就是為了明天能穩(wěn)健地在社會中奔跑奠定基礎。 本著力求與生產(chǎn)實際相結合的指導思想，本次課程設計達到了綜合運用基本理論知識，解決實際生產(chǎn)問題的目的。由于個人能力所限、實踐經(jīng)驗少、資料缺乏，設計尚有許多不足之處，懇請老師給予指教。 1 零件分析 1.1 零件的生產(chǎn)類型及生產(chǎn)綱領 生產(chǎn)綱領是企業(yè)在計劃期內應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。在本次課程設計題目中，已知該零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 1.2 零件的作用 本次課程設計題目給定的零件是搖臂連桿,搖臂連桿的作用是連接活塞與曲軸，并傳遞兩者之間的作用力。使活塞的往復運動轉換為曲軸的旋轉運動。連桿由小頭、桿身、大頭三部分組成。連桿小頭和活塞銷連接，小頭孔內壓有減磨青銅襯套。連桿大頭與曲軸的連桿軸頸相連，連桿軸承蓋用螺栓與大頭的上半部分連接。為了減少摩擦，延長連桿軸頸的壽命，連桿大頭孔中裝有兩個半圓形的薄壁連桿軸瓦。 1.3 零件的工藝分析 該零件主要加工面有平面、外圓面、孔和鍵槽，是一個形狀比較簡單的零件，可通過銑以及鉆來獲得。加工個參數(shù)如下： 車Φ48外圓面 銑Φ48上端面、銑Φ98和Φ30上端面 銑底端面、粗鏜、精鏜Φ35孔 銑Φ98左側面、 銑高30的槽 鉆Φ98上端面3-Φ13的孔 在Φ13上锪孔Φ22深6 鉆Φ98上端面2-Φ10的孔 有以上的分析可知，可以先加工圓柱外圓面，再加工端面，然后借助圓柱表面、已加工圓柱中心線為基準加工其他表面。這樣子對于后續(xù)的加工，其精度要求更加容易得到保證。 2 鑄造工藝方案設計 2.1 確定毛坯的成形方法 搖臂連桿是一種常用的連桿類零件，材料為45鋼，要求具有一定的強度。由于零件輪廓尺寸不大，形狀也不復雜，在使用過程中主要承受的是扭矩。并且該零件為大批生產(chǎn)，采用鑄造生產(chǎn)比較合適，故可采用鑄造成形。此外應盡可能選擇各種已標準化、系列化的通用刀具、通用量檢具及輔助工具加工及檢驗工件。 2.2 確定鑄造工藝方案 2.2.1鑄造方法的選擇 根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用45鋼為材料，鑄件的表面精度要求不很高，并且為大批量生產(chǎn)，（參考《機械工程師手冊》第三篇第2節(jié)）選用砂型鑄造。 2.2.2造型的選擇 因鑄件制造批量為大批生產(chǎn)（參考《機械工程師手冊》第三篇第2節(jié)），故選 用砂型機器造型。 2.2.3 分型面的選擇 選擇分型面時要盡可能消除由它帶來的不利影響，本零件選擇最大的截面作為分型面。這樣有利于鑄件的取出。 2.3 確定鑄造工藝參數(shù) 2.3.1加工余量的確定 按機械砂型鑄造，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5，查得鑄件尺寸公差等級為8～10，加工余量等級為H，按9公差等級制造，則單側加工余量為3.5mm，雙側加工余量為3mm，則可推出毛坯總尺寸。 2.3.2拔模斜度的確定 零件總體長度小于200mm（包括加工余量值在內），采用分模造型后鑄件的厚度很小，靠松動模樣完全可以起模，故可以不考慮拔模斜度。 2.3.3收縮率的確定 通常，45鋼的收縮率為1.3%～2% ，在本設計中鑄件取2% 的收縮率 2.3.4不鑄孔的確定 為簡化鑄件外形，減少型芯數(shù)量，直徑小于Φ25mm的孔均不鑄出，而采用機械加工形成。 2.3.5鑄造圓角的確定 為防止產(chǎn)生鑄造應力集中，鑄件各表面相交處和尖角處，以R =2mm～4mm圓滑過渡。 3 機械加工工藝規(guī)程設計 3.1 基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 3.1.1 粗基準的選擇 對于一般的軸類零件而言，以外表面作為粗基準是合理的。通常選取零件上不加工表面作為粗基準，在未加工底端面時，選擇底端面為粗基準。根據(jù)粗基準選擇原則中，保證相互位置要求的原則，利用Φ48mm外圓面定位，粗鏜、精鏜Φ35孔。 3.1.2 精基準的選擇 主要考慮的是基準的重合問題。當設計與工序的基準不重合時，因該進行尺寸換算。 3.1.3 制訂工藝路線 生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，故采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。同時還可降低生產(chǎn)成本。 工藝路線方案一： I 鑄造 鑄造 II 時效處理 時效處理 III 車 粗車Φ48外圓面 IV 銑 精車Φ48外圓面 V 銑 粗銑底面 VI 銑 精銑底面 VII 鏜 粗鏜、精鏜Φ35孔 VIII 銑 銑Φ98左側面、倒角1 IX 銑 銑高30的槽 X 鉆 鉆Φ98上端面3-Φ13的孔及右側的Φ13孔 XI 鉆 在Φ13上锪孔Φ22深6 XII 鉆 鉆Φ98上端面2-Φ10的孔 XIII 檢驗 檢驗，入庫 圖3-1 搖臂連桿圖 工藝路線方案二： I 鑄造 鑄造 II 時效處理 時效處理 III 銑 銑Φ48上端面 IV 銑 銑Φ98和Φ30上端面 V 銑 銑底端面 VI 鏜 粗鏜、精鏜Φ35孔 VII 銑 銑Φ98左側面、倒角 VIII 鉆 鉆Φ98上端面3-Φ13的孔及右側Φ13的孔 IX 鉆 在Φ13上锪孔Φ22深6 X 鉆 鉆Φ98上端面2-Φ10的孔 XI 檢驗 檢驗，入庫 。 3.1.4 工藝方案的分析： 工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案二沒有銑高30的槽以及沒有車Φ48外圓面，從零件圖上可以看出，高30的槽粗糙度6.3，有精度要求的，需要加工，而且Φ48外圓面有一定精度要求，需要加工。這兩個工序需要加工。這樣我們保證整個零件的加工精度要求。綜合考慮我們選擇方案一。 3.2 確定機械加工余量及工序尺寸 根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸如下： 3.2.1 車Φ48外圓面 根據(jù)外圓面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》表4-10，得可用半精車達到要求精度，外圓面參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3mm；可先粗車，后半精車。分兩次走刀。具體工序尺寸如表3-1所示 表3-1 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精車 1 H10 Ra3.2 48 粗 車 2 H11 Ra3.2 50 毛 坯 CT9 Ra25 54 3.2.2 銑Φ48上端面 根據(jù)端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》，得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為單側余量3.5mm，具體工序尺寸如表3-2所示。 表3-2工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H8 48 毛 坯 CT9 Ra25 51.5 3.2.3 銑Φ98上端面 根據(jù)Φ98上端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3mm；具體工序尺寸如表3-3所示。 表3-3 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H10 Ra6.3 98 毛 坯 CT9 Ra25 101.5 3.2.4 銑Φ30上端面 根據(jù)Φ30上端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3.5mm.具體工序尺寸如表3-4所示。 表3-4工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 銑 3.5 H10 30 毛 坯 CT9 Ra25 33.5 3.2.5 銑底端面至尺寸18mm 根據(jù)底端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3mm，具體工序尺寸如表3-5所示。 表3-5工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H8 Ra3.2 18 毛 坯 CT9 Ra25 21.5 3.2.6 銑底端面至尺寸75mm 根據(jù)底端面的精度要求，查《機械加工工藝師手冊》得可用半精銑達到要求精度，端面參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸，余量為3mm，具體工序尺寸如表3-6所示。 表3-6工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H8 Ra3.2 75 毛 坯 CT9 Ra12.5 78.5 3.2.7 銑Φ98左側面至尺寸25mm 根據(jù)零件圖示，根據(jù)零件表面要求，查《機械加工工藝師手冊》，得半精銑即可達到要求精度。 表3-7工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 半精銑 3.5 H10 Ra6.3 25 毛 坯 CT9 Ra25 28.5 3.2.8 擴、鉸Φ35 毛坯為實心，Φ35 mm的孔的精度為H8（查機械設計手冊2008軟件版—標準公差數(shù)值），查《機械加工余量手冊》表5-30，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸如表3-8所示。 表3-8工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 鉸 孔 0.25 H7 Ra0.8 35 鉆 孔 34.75 H12 Ra12.5 34.75 3.2.9 銑高30的槽 根據(jù)零件圖示，銑寬距離中心軸17.5，長距離內圓面17的槽，根據(jù)零件表面要求，查《機械加工工藝師手冊》，得粗銑即可達到要求精度。 3.2.10 鉆Φ98上端面3-Φ13的孔及右側的Φ13孔 毛坯為實心，Φ13 mm的孔的精度按H11，查《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸如表3-9所示。 表3-9 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸 公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 鉸 孔 0.2 H8 Ra6.3 13 鉆 孔 12.8 H11 Ra6.3 12.8 3.2.11 Φ13上锪孔Φ22深6 在孔Φ13 mm的基礎上，锪孔Φ22 mm的孔，其精度為H12（查機械設計手冊2008軟件版—標準公差數(shù)值），查《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸如表3-10所示。 表3-10 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸公公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 鉸 孔 0.2 H9 Ra6.3 9 擴 孔 8.8 H12 Ra6.3 8.8 3.2.12 鉆Φ98上端面2-Φ10的孔 毛坯為實心，Φ10mm的孔的精度按H10，查《機械加工余量手冊》，確定工序尺寸及余量，具體工序尺寸如表3-11所示。 表3-11 工序尺寸表 工 序 名 稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間尺寸公公差/mm 經(jīng)濟精度 / 表面粗糙度 / 鉸 孔 0.2 H10 Ra6.3 10 鉆 孔 9.8 H12 Ra6.3 9.8 3.3 確定切削用量及基本工時 3.3.1 車Φ48外圓面 （1） 粗車 1） 選擇刀具和機床 機床選擇CA6140車床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，選刀桿尺寸，選刀片厚度為4.5mm，根據(jù)表1.2，選擇YT15硬質合金刀片，根據(jù)表1.3，選車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 2）選擇切削用量 ① 切削深度 由于粗車加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 2mm。 ②確定進給量 根據(jù)表1.3，可知，則可取進給量。 ③確定車刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損量為1.4mm，刀具磨鈍壽命T = 60min。 ④切削速度和每分鐘進給量 按機床選取：= 120r/min，則 實際切削速度： （3-1） 每分鐘進給量： （3-2） ⑤檢驗機床功率 由《切削用量簡明手冊》表1.24，，，，得。 查得切削功率的修正系數(shù)：，。故實際切削時的功率為。 根據(jù)CA6140說明書，當，主軸允許的功率為。因為，所以可以在此機床上加工。 ⑥計算基本工時 （3-3） （2）半精車 1） 選擇刀具和機床 刀桿尺寸及刀厚與粗車相同，選擇YT15硬質合金刀片，根據(jù)表1.3，選車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角。 2）選擇切削用量 ① 切削深度 由于半精車加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 1mm。 ②確定進給量 半精加工進給量主要受表面粗糙度的影響，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6，當表面粗糙度為時，可知，則可取進給量。 ③確定車刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.9，車刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，刀具磨鈍壽命T = 60min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.10，，，得。切削速度的修正系數(shù)為1.0，故 （3-4） 根據(jù)CA6140說明書上選，則 實際切削速度： ⑤檢驗機床功率 由《切削用量簡明手冊》表1.24，，，，得。 根據(jù)CA6140說明書，當，主軸允許的功率為。因為，所以可以在此機床上加工。 ⑥計算基本工時 3.3.2 銑Φ48上端面 （1）選擇刀具和機床 機床選擇XA6132臥式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=80mm的高速鋼圓柱銑刀。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 查《切削用量簡明手冊》，當使用高速鋼圓柱銑刀，取= 0.15mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.9， =80mm，z = 6，=41~130mm，≤0.18mm/z，查得=20m/min, =81r/min, =76mm/min 各修正系數(shù)：， 則 （3-5） （3-6） （3-7） 按機床選?。? 37.5r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： （3-8） ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.19，當， ， ， ， 切削功率的修正系數(shù) 故切削功率為 （3-9） 根據(jù)XA6132銑床說明書查得 ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 （3-10） 3.3.3 銑Φ30上端面 （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=80mm的YT15硬質合金刀片。由于采用標準硬質合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選?。? 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 3.3.4 銑Φ98上端面，主要銑其上Φ30的上表面 工序同上 3.3.5 銑底端面至尺寸18mm （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=80mm的YT15硬質合金刀片。由于采用標準硬質合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選?。? 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 3.3.6 銑底端面至尺寸75mm （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=100mm的YT15硬質合金刀片。由于采用標準硬質合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由銑刀直徑=100mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =100mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選?。? 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 3.3. 7銑Φ98左側面至尺寸25mm 當銑刀每次銑進，分10次銑削。 （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=80mm的YT15硬質合金刀片。由于采用標準硬質合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 2.4mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YT15時，銑床功率為7.5kw （表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =80mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=123m/min, =391r/min, =410mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選取：= 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 ⑴ 粗鏜孔 機床：鏜床T68 刀具：硬質合金鏜刀，鏜刀材料： 進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量。 切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～45，取。 機床主軸轉速： ， 按照參考文獻[3]表3.1～41，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： （2）精鏜孔 切削深度： 進給量：根據(jù)切削深度，再參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66，取 機床主軸轉速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 機動時間： 3.3.8 銑高30的槽 考慮在圓柱上銑槽不如一般銑槽，當銑至離主軸線17.5的槽時，采用的硬質合金端銑刀，由內銑至左側，移動24mm；當銑離主軸線17的槽時，采用的硬質合金端銑刀，由內銑至前側，移動24mm。 采用銑刀銑槽時，分10次銑削 （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=17.5mm的YT15硬質合金刀片。由于采用標準硬質合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑=17.5mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 100min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =17.5mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=137m/min, =436r/min, =349mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選取：= 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 采用銑刀銑槽時，分10次銑削 （1） 選擇刀具和機床 機床選擇XA5032式銑床即可，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.1，選擇=17.5mm的YT15硬質合金刀片。由于采用標準硬質合金端銑刀，所以齒數(shù)z=4。 （2）選擇銑削用量 ①銑削寬度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YT15時，銑床功率為7.5kw（表3.30 XA5032型立式銑床說明書）時，根據(jù)取= 0.18mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，由銑刀直徑=17.5mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 100min。 ④銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.15， =17.5mm，z = 4，mm，≤0.24mm/z，查得=137m/min, =436r/min, =349mm/min 各修正系數(shù)：， 則 按機床選?。? 190r/min，則 實際切削速度： 每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，當， ， ， ， 故切削功率為 根據(jù)XA5032銑床說明書查得： ，所以所決定的切削用量可以采用。 ⑥計算基本工時 3.3.11 鉆Φ13的孔 （1）選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1－6，選擇Φ12.8高速錐柄麻花鉆，機床選擇Z525立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.15 mm/r ～0.19mm/r，查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.17mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.17mm/r，≤14.5mm時，軸向力= 2520N。軸向力的修正系數(shù)均為1.54，故= 3880.8N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.17mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量簡明手冊》表2.14，查得45號鋼加工屬性7類，再查表2.13得當，雙橫刃磨的鉆頭，當時， 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，故 =(m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書，可以考慮選擇選取：，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以， ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 12.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，故刀具磨鈍壽命T =45min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f =0.17mm/r，=392r/min，=15.76m/min。 ⑤計算基本工時 3.3.12 鉸孔Φ13： （1） 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1－17，選擇Φ13高速鋼錐柄機用鉸刀，機床選擇Z525立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取。由《工藝》表4.2－16，得。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： =6 (m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書選取：，所以， ③確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 13mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.9mm，故刀具磨鈍壽命T =75min。因此，所選擇的切削用量： f =1.22mm/r，= r/min，= 2.56m/min。 ④計算基本工時 3.3.13 锪孔Φ22深6 （1）選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1－6，選擇Φ22高速錐柄麻花鉆，機床選擇Z550立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.23 mm/r ～0.29mm/r，查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.28mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.28mm/r，≤22mm時，軸向力= 6090N。軸向力的修正系數(shù)均為1.54，故= 9378.6N。根據(jù)立式鉆床Z550說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力= 24520N，由于≤，故 f = 0.28mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量簡明手冊》表2.14，查得45號鋼加工屬性7類，再查表2.13得當，雙橫刃磨的鉆頭，當時， 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，故 =(m/min) 根據(jù)Z550立式鉆床說明書，可以考慮選擇選?。?，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以， ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 22mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為1.0mm，故刀具磨鈍壽命T =50min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f =0.28mm/r，=185r/min，=12.78m/min。 ⑤計算基本工時 3.3.14 鉆Φ10的孔 （1）選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1－6，選擇Φ9.8高速錐柄麻花鉆，機床選擇Z525立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.13 mm/r ～0.17mm/r，查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.13mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.13mm/r，≤10.2mm時，軸向力= 1480N。軸向力的修正系數(shù)均為1.54，故= 2279.2N。根據(jù)立式鉆床Z525說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.13mm/r可用。 ②切削速度 《切削用量簡明手冊》表2.14，查得45號鋼加工屬性7類，再查表2.13得當，雙橫刃磨的鉆頭，當時， 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，故 =(m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書，可以考慮選擇選取：，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以 ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 9.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，故刀具磨鈍壽命T =25min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f =0.13mm/r，=680r/min，=20.92m/min。 ⑤計算基本工時 3.3.15 鉸Φ10mm的孔 （1） 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1－17，選擇Φ10高速鋼錐柄機用鉸刀，機床選擇Z525立式鉆床。 （2） 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取mm/r。由《工藝》表4.2－16，得。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： (m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書選取：，所以， ③確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 10mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.5mm，故刀具磨鈍壽命T =25min。因此，所選擇的切削用量： f =0.36mm/r，= 97r/min，= 3.05m/min。 ④計算基本工時 34