落料、沖孔、拉深復合模設計

《落料、沖孔、拉深復合模設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《落料、沖孔、拉深復合模設計（36頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、 前 言 目前我國模具工業(yè)與發(fā)達國家相比還相當落后。主要原因是我國在模具標準化，模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達國家相比差距很大。 隨著工業(yè)產品質量的不斷提高，模具產品生成呈現的品種、少批量、復雜、大型精密更新換代速度快。模具設計與技術由于手工設備，依靠人工經驗和常規(guī)機加工，技術向以計算機輔助設計，數控編程切屑加工，數控電加工核心的計算機輔助設計（CAD/CAM)技術轉變。 模具生產制件所表現出來的高精度，高復雜程度,高生產率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出來，從而有好的經濟效益，因此在批量生產中得到廣泛應用，在現代工業(yè)生產中有十分重要的地位，是我國國防工業(yè)及民用

2、生產中必不可少的加工方法。 隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，沖壓零件日趨復雜化，沖壓模具正向高效、精密、長壽命、大型化方向發(fā)展，沖模制造難度日益增大。模具制造正由過去的勞動密集、依靠人工的手工技巧及采用傳統機械加工設備的行業(yè)轉變?yōu)榧夹g密集型行業(yè)，更多的依靠各種高效、高精度的NC機床、CNC機床、電加工機床，從過去的單一的機械加工時代轉變成機械加工、電加工以及其他特種加工相結合的時代。模具制造技術，已經發(fā)展成為技術密集型的綜合加工技術。 本專業(yè)以培養(yǎng)學生從事模具設計與制造工作能力的核心，將模具成型加工原理、設備、工藝、模具設計與制造有機結合在一起，實現理論與實際相結合，突出實用性

3、，綜合性，先進性。正確掌握并運用沖壓工藝參數和模具工作部分的幾何形狀和尺寸的綜合應用，以提高我的模具設計與制造能力的綜合應用。 在以后的生產中，研究和推廣新工藝，新技術。提高模具在生產生活中的應用，并進一步提高模具設計水平。  1 明確設計任務，收集相關資料 沖壓工藝設計應在收集﹑調查﹑研究并掌握有關設計設計的原始資料的基礎上的基礎上進行，做到有的放矢，避免盲目性。工藝設計的原始資料主要包括如下內容： 1.1設計題目 筒形件落料、沖孔、拉深、復合模 設計內容要求 材料： 08鋼 厚度： t=1.5mm 零件圖 The workpiece 1.2沖壓

4、件的產品圖及技術要求 零件圖如設計任務書中所示的零件圖。技術條件應明確合理。由此可對拉深件的結構，尺寸大小，精度要求以及裝配關系，實用性能等有全面了解，以便制定工藝方案，選擇模具類型和確定模具精度。 1.3生產類型 生產類型是企業(yè)生產產業(yè)程度的分類，一般分為大量生產、成批生產、、小批量生產。 根據生產綱領和產品零件的特征或工作的每月擔負的工序數查文獻表1-3生產類型和生產綱領的關系，確定該零件的生產類型為大批量生產。 1.4生產組織形式 生產類型不相同，零件和產品的組織形式，采用的技術措施和達到的技術經濟效果會不同。因為該零件是大批量生產，所以其生產類型查文獻【1】表1-5的各種生

5、產類型的工藝性，特征其生產組織形式為零件的互換性，有修配法、鉗工修配、缺乏互換性、毛坯的制造方法和加工余量、手工造型或自由鍛造毛坯精度低，加工余量大。 1.5工藝裝備 大批量的的采用專用夾具，標準附件，標準刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達到精度要求。 2 沖壓工藝性分析 2.1材料 08鋼是優(yōu)質碳素結構剛，易于拉伸成形，具有良好的沖壓性能 2.2工件結構 該工件為圓形帶孔拉深件，拉伸高度不大，孔在底部并且不在拉深變形區(qū) 2.3尺寸精度 零件圖上工件高度70孔Φ20+0.150。工件外輪廓Φ79+0.180，屬IT11級。一般沖壓均能滿足精度

6、要求。 3 制定沖壓工藝方案 3.1工序性質和數量 ⑴ 工序性質的確定 在沖壓加工中，工序性質是指沖壓件所需的工序種類，剪裁，落料，沖孔，切邊等使材料產生分離的工序。彎曲拉深局部成形等使材料產生變形的工序。 沖壓工序性質的確定主要取決于沖壓件的形狀尺寸和精度要求。同時還應考慮沖壓變形規(guī)律及某些具體條件的限制。通常在確定工序性質時應當考慮以下幾方面： ①從零件圖上直觀的確定工序性質，平板件沖壓加工時常采用剪裁，落料，沖孔等沖裁工序。當平面度要求較高時采用較平的工序進行精壓，當零件的斷面質量尺寸精度要求較高時，需增加修整工序或采用精密沖裁工藝進行加工。 ②對零件圖進行計算分析，比

7、較后確定工序性質。 ③為改善沖壓變形條件，方便工序定位，增加附加工序。預沖工序工藝切口達到改善沖壓變形條件，提高成型質量母的。 根據零件圖分析沖壓加工時須用落料，沖孔，拉深，翻邊等工序。 ⑵ 工序數量的確定 確定工序數量的基本原則是：在保證工件質量，生產率和經濟性要求的前提下，工序數量應盡可能地減少。 該零件精度要求較高，故采用復合模。 3.2 工序順序和組合 ⑴ 工序順序 各工序的安排主要取決于沖壓變形規(guī)律和零件質量要求。工序順序的安排一般應注意以下幾方面： ①所有的孔只要其形狀和尺寸不受后續(xù)工續(xù)的影響，都應在平板坯料上沖出。 ②所在位置會受到以后某工序變形的影響的孔，

8、一般都應在有關的成型工序完成后再沖孔。 ③孔靠近或孔邊緣較小時，如果模具強度夠高，最好同時沖出。否則應先沖出大孔和一般精度孔，后沖出小孔和高精度孔或者先落料再沖孔，力求把可能產生的畸變限制在最小范圍內。 ④如果在同一個零件的不同位置沖壓時，變形區(qū)域互相不發(fā)生作用，根據模具結構定位和操作的過程難易程度來確定。 ⑤多角彎曲件主要從材料變形核材料的運動兩方面安排彎曲的順序。一般是先彎外部角后彎內部角，彎角根據零件圖先沖裁后落料，由固定擋料銷定位。 ⑵工序組合方式選擇 沖壓工序的組合是指將兩個或兩個以上的工序分析合并在一道工序內完成。減少工序及占用的模具設備和數量，提高效率和沖壓件的精度，在

9、確定工序組合時，首先應考慮組合的必要性和可行性，然后再決定是否組合。 ①工序組合的必要性主要取決于沖壓件的生產批量。 ②工序的組合的可行性受到多種因素的限制，應保證能沖壓出形狀、尺寸和精度均符合要求的圖樣，實現其所需動作保證有足夠的強度與現有的沖壓設備條件相適應。 根據零件圖的要求及批量采用落料，拉深，沖孔復合模。 3.3 沖壓工藝方案 ⑴工藝方案 該工件包括落料，拉深，沖孔三個基本工序，可以有以下三種工藝方案。 方案一：先落料，再拉深，然后沖孔。采用單工序模生產。 方案二：落料－拉深－沖孔復合沖壓。采用復合模生產。 方案三：落料－拉深－沖孔連續(xù)沖壓。采用連續(xù)模生產。

10、 ⑵工藝方案分析 方案一模具結構簡單，但需三道工序，即需要落料模，拉深模，沖孔模三副模具，生產效率低，難以滿足該零件的年產量要求。方安二只需一副模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度易保證，且生產效率也高。盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產效率也很高，但零件的沖壓精度稍差。欲保證沖壓件的形位精度，需在模具上設置導正銷導正，故其模具制造，安裝較復合模復雜。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案二為佳。 4 確定毛坯形狀，尺寸和主要參數計算 4.1毛坯尺寸計算 該工件位無凸緣圓筒形件，根據等面積原則采用解析

11、法求毛坯直徑。如圖4-1所示，將工件分為三個簡單的幾何體，如圖三部分。按工件厚度中心層計算h=20mm,d=79mm,r=5mm。 （a） （b） （c） 圖4-1 Fig 4-1 1 確定是否加修邊余量 由于坯料的各向異性和模具間隙不均等因素的影響，拉深后工件的邊緣不整齊，甚至出現突耳，需在拉深后進行修邊，所有在計算坯料直徑時，要確定是否需要增加修邊余量。 由于其工作相對高度 h/d=20/77.5≈0.26＜0.5 查文獻【1】P188 表5－2可知 不需加修邊余量。 ① 計算毛坯直徑 毛坯直徑為： =

12、 =112.3mm 故取D=112.3mm ② 確定是否需要壓邊圈 根據坯料相對厚度： =1.5/112.3100=1.34 式中 t——坯料厚度，㎜ D——毛坯直徑，㎜ 查文獻【1】P185 表5－1可知 不用壓邊圈，若怕該沖件在拉深過程中會發(fā)生起皺，保險起見，采用帶彈性壓邊裝置的模具。這里的壓邊圈實際上是作為定位與頂件之用。 4.2 確定拉深次數 由于拉深件的高度與其直徑的比值不同，有的拉深件科研用一次拉深制成，而有的高度大的拉深件，則需要多次拉深才能制成。 所有根據工件的相對高度（h/d）和坯料的相對厚度（t/D100）的大小確定拉深次數 。 查表

13、可知，由于工件相對高度0.26遠遠小于一次拉深時的相對高度0.65～0.84，則可一次拉深成形。 也可根據相對厚度查表確定出筒形件（帶壓邊圈）極限拉深系數m=0.50～0.53，而工件的拉深系數為d/D=77.5/112.3≈0.69＞m則可一次拉成。 4.3排樣及材料利用率 （1）排樣方法 沖裁件在板料，帶料或條料上的布置方法稱為排樣。合理的排樣是將低成本和保證沖件質量及模具壽命的有效措施。應考慮以下原則： ①提高材料得利用率（不影響沖件的使用性能的前提下可適當改變沖件形狀）。 ②合理排樣可使操作方便，勞動強度低。 ③模具結構簡單壽命長。 ④保證沖件質量和

14、沖件對板料纖維方向的要求。 A：根據零件圖可選用少廢料的利用率情況，排樣有三種： a 有廢料排樣 b 少廢料排樣 c 無廢料排樣 根據零件圖可選用少廢料排樣。沿沖件部分外形切斷或沖裁。只有在沖件與沖件之間或沖件與條料側邊之間留有搭邊。這種排樣利用率高，用于某些精度要求不是很高的沖裁件排樣。 B: 排樣的形式分為直排式，斜排式，直對排，斜對排，混合排等。 根據零件的形狀和排樣方法確定為直排排樣。如圖4-2所示 圖4-2搭邊間隙 Fig 4-2 The nesting （2）搭邊與料寬 ①搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余量或零件與條料邊緣件的余量稱為搭邊。

15、其作用時補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。 由排樣圖知搭邊值a=a1=1.5 式中a——側面搭邊值 a1——沖件之間的搭邊值 搭邊值的大小與下列因素有關： a 材料的力學性能 b 材料的厚度 c 零件的外形和尺寸 d 排樣方法 e 送料及擋料方式 ②送料步距和條料寬度的確定 a. 送料步距 條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距（簡稱步距或進距）其大小應為條料上兩個對應沖裁件的對應點 之間的距離。 b.條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁件零件周邊有足夠的搭邊值。最大條料寬度要能在沖裁時順利在導料板之間送行并

16、與導料板之間有一定的間隙。根據零件圖要求，導料板之間無測壓裝置。 送料進距： s= =112.3+1.5mm=113.8mm 條料寬度： b= =112.3+21.5mm=115.3mm 式中 D——平行于送料方向沖裁件的寬度 ③裁板方法 板料規(guī)格選用1.5 mm800 mm3000 mm 每張鋼板裁板條數n1:為了操作方便，采用橫裁，即 n1 =3000/115.3=26條余2.2mm 每條裁板上的工件數n2 n2=(B－a1)/s=(800-1.5)/113.8=7個 式中B——鋼板寬度（每條裁板的長度）800mm 每張鋼板上的工件總數： n總=n

17、1n2=267=182個 （3）材料的利用率 衡量材料的經濟利用率的指標是材料的利用率 = = 76.9% 5 確定沖模類型機結構形式 在沖壓工藝性分析后擬定沖壓工藝方案時選擇復合模，又因零件的幾何形狀簡單對稱，工件間無搭邊值，復合模結構相對簡單，操作方便，又可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠、便于操作，所以模具類型為少廢料復合模。 5.1 計算工序壓力 在沖裁模設計中，沖壓力是指落料力，缷料力，拉深力，壓邊力，沖孔力，切邊力和推件力的總稱。它是沖裁時選擇壓力機，進行模具設計校核強度和剛度的重要依據。 ①落

18、料力 ＝1.33.14112.33201.5N ＝220147.734N ≈220.1KN 式中δ——材料抗剪強度 查文獻【1】P63 表3－18可知 08鋼δ＝260～360MPa 取δ＝320Mpa ②卸料力 ＝0.06220.1KN ≈5.28KN 查文獻【1】P60 表3－16可知 式中K卸＝0.4 ③ 拉深力 ＝0.63.1477.52400N

19、 ＝116808N ≈116.8KN 查文獻【1】P197 表5－7可知 式中K——修正系數，K＝0.6 δb——材料強度極限，08鋼δb＝342～441MPa,取δb＝400MPa ④ 壓邊力 ＝N ≈9.0KN 式中rd——凹模圓角半徑，取rd＝6mm； P——單位壓邊力，P＝2.5MPa。 ⑤沖孔力 ＝N ≈39.2KN 式中d——工件孔直徑，d＝20mm。 ⑥推件力

20、 ＝30.0539.2N ＝5.9KN 式中n——沖孔時卡在凹模內的廢料數，n＝3； K推——推件力因素，K推＝0.05。 故總沖壓力為： ＝220.1+5.29+116.8+9.0+39.2+5.9KN ＝395.6KN 5.2壓力機的選擇 沖壓設備的選擇主要包括設備的類型和規(guī)格參數兩個方面；沖壓設備的選擇直接關系到設備的安全以及生產效率、產品質量、模具壽命和生產成本等一系列重要問題。 5.2.1沖壓設備類型的選擇 根據所要完成的沖壓工序性質、生產批量的

21、大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求等來選擇沖壓設備的類型。 式曲柄壓力機雖然剛度差，降低了模具壽命和沖件的質量。但是它成本低，且有三個方向可以操作的優(yōu)點，故廣泛應用于中小型沖裁件、彎曲件或拉深件的生產中。 閉式曲柄壓力機剛度好、精度高，只能兩個方向操作，適于大中型沖壓件的生產。 雙動曲柄壓力機有兩個滑塊，壓邊可靠易調，適用于比較復雜的大中型拉深件的生產。 高速壓力機或多工位自動壓力機適于大批量生產。 液壓機沒有固定的行程，不會因板材厚度超差而過載，全行程中壓力恒定，但壓力機的速度低、生產效率低。適用于小批量，尤其是大型厚板沖壓件的生產。 摩擦壓力機結構簡單、造價低、不易發(fā)生超負荷損壞

22、。在小批量生產中用來完成彎曲、成形等沖壓工作。 肘桿式精壓機剛度大、滑塊行程小，在行程末端停留時間長，適用于校正、校平和整形等類沖壓工序。 由于復合模工件需從模具中間出件，最好選用可傾式壓力機。 5.2.2沖壓設備規(guī)格的選擇 在沖壓設備類型選定以后，應進一步根據沖壓加工中所需要的沖壓力（包括卸料力、推料力等）以及模具的結構形式和閉合高度、外形輪廓尺寸等選擇沖壓設備的規(guī)格。 ⑴公稱壓力 P 公稱壓力是指壓力機滑塊離下止點前某一特定距離，即壓力機的曲軸旋轉至離下止點前某一特定角度（稱為公稱壓力角，約為30度）時，滑塊上所容許的最大工作壓力。 對于沖壓工序，壓力機的公稱壓力應大

23、于或等于沖裁時總沖壓力的1.3倍，即P≥1.3 F總；得KN ⑵滑塊行程 H 滑塊行程是指滑塊從上止點到下止點所經過的距離。 壓力機行程的大小應能保證毛坯或半成品的放入以及成形零件的取出。一般壓力機，其行程至少應大于或者等于成品零件高度的 2.5倍以上。 H≥2.5h=mm ⑶滑塊行程次數 滑塊行程次數是指滑塊每分鐘從上止點到下止點，然后再回到上止點所往返的次數。 ⑷閉合高度 模具的閉合高度是指上模在最低的工作位置時，下模板的底面到上模板的頂面之間的距離。壓力機的閉合高度是指滑塊在下止點時，滑塊底平面到工作臺面之間的高度。大多數壓力機，其連桿長度

24、能調節(jié)，調節(jié)壓力機連桿的長度就可以調整閉合高度的大小，故壓力機有最大閉合高度（）和最小閉合高度（）。模具的閉合高度必須適合于壓力機閉合高度范圍的要求，它們之間的關系一般為： 360-90-5≥H≥270-90+10 265mm≥H≥190mm H1為墊板厚度 ⑸其它參數 ① 壓力機工作臺尺寸 壓力機工作臺上墊板的平面尺寸應大于模具下模的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地。 ② 壓力機工作臺孔尺寸 模具底部設置的漏料孔或彈頂裝置尺寸必須小于壓力機的工作臺孔尺寸。 ③ 壓力機模柄孔尺寸 模具的模柄直徑必須和壓力機滑塊內模柄安裝用孔的直

25、徑相一致，模柄的高度應小于模柄安裝孔深度～15mm。 5.2.3沖壓設備的確定 由表13.9［4］選擇開式可傾工作臺壓力機。 壓力機主要技術參數與規(guī)格如下： 公稱壓力： 630 KN 滑塊行程： 120 mm 滑塊行程次數： 70 次/min-1 最大封閉高度： 360mm 封閉高度調節(jié)量： 90 mm 立柱距

26、離： 460 mm 工作臺尺寸（前后左右）： 480mm710mm 模柄尺寸（直徑深度）： 50mm70mm 工作臺板厚度： 90mm 床身最大傾角： 5.3計算模具壓力中心 模具的壓力中心就是沖裁力合力的作用點。沖模壓力中心應盡可能和模柄軸線以及壓力機滑塊中心線重合，以使沖模平穩(wěn)地工作，減少導向件的磨損，從而提高模具的壽命。 沖模壓力中心的求法，采用求平行力系合力的作用點方法。由于絕大部分沖裁件沿沖裁輪廓線的斷面厚度不變，輪廓部分的沖裁力與輪廓長度成正比，所以

27、，求合力的作用點可轉化為求輪廓線的中心。 其壓力中心就在圓心上。 即X0=0，Y0=0。 6 模具總體的設計 6.1模具結構形式的確定 要正確選用模具的結構形式，必須根據沖壓件的形狀、尺寸、精度要求、材料性能、生產批量、沖壓設備、模具加工條件等多方面的因素進行考慮。在滿足沖壓件質量要求的前提下，最大限度的降低沖壓件的生產成本。確定模具的結構形式時，必須解決以下幾個方面的問題： ① 模具類型的確定 簡單模、級進模、復合模等。 ② 操作方式的確定 手工操作、自動化操作、半自動化操作。 ③ 進出料方式的確定 根據原材料的形式確定進料方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位

28、方法。 ④ 壓料與卸料方式的確定 壓料或不壓料、彈性或剛性卸料等。 ⑤ 模具精度的確定 根據沖壓件的精度確定合理的模具加工精度，選取合理的導向方式或模具固定方式等。 表6.1 復合模與級進模性能比較 Tab. 6.1 The comparation of fuction between in compound die and progressive die 比較項目 復合模 級進模 沖壓精度 高級和中級精度（3～5級） 中級和低級精度（5～8級） 制件形狀特點 零件的幾何形狀與尺寸受到模具結構與強度方面的限制 可以加工復雜、特殊形狀的零件，如寬度很小的異性件等

29、 制件質量 由于壓制沖裁同時得到校平，制件平正（不彎曲）且有較好的剪切斷面 中、小件不平正（彎曲），高質量件需校平 生產效率 制件被頂到模具工作面上，必須用手工或機械排除，生產效率稍低 工序間自動送料，可以自動排除制件，生產效率高 使用高速自動壓力機 操作時出件困難，可能損壞彈簧緩沖機構，不作推薦 可在行程次數為每分鐘400次或更多的高速壓力機上工作 工作安全性 手需伸入模具的工作區(qū)，不安全，需采用技術安全措施 手不需伸入模具工作區(qū)，比較安全 多排沖壓法的應用 很少采用 廣泛用于尺寸較小的制件 模具制造工作量和成本 沖裁

30、復雜形狀零件比級進模低 沖裁簡單形狀零件比復合模低 本套模具采用沖孔、落料、拉深復合模。 壓力機一次行程中在一個工位上同時完成兩個或兩個以上沖壓工序（沖裁、拉深、彎曲等）的模具稱為復合模。 復合模的特點：復合模結構緊湊，一套模具能完成若干工序，大大的減少了模具和占用的沖壓設備的數量，減少了操作人員和周轉時間，從而提高了生產率；在復合模具中幾道沖壓工序是在同一工位上完成的，不用重新定位，可以避免重新定位產生的誤差，從而保證了沖壓件的位置精度；復合模對用料的要求沒有連續(xù)模那樣嚴格，不規(guī)則的邊角材料也能使用；復合模的結構比單工序模復雜，加工難度大，對模具制造精度要求高，制造周期相對較

31、長，因此模具的制造成本顯著增加；某些帶狹窄面的工件受到凸凹模強度的限制，不能用復合模加工。 6.2定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，條料送進時，由導料銷導向，采用固定擋料銷來控制條料的送進步距。 6.3卸料、出件方式的選擇 根據模具沖裁的運動特點，該模具采用彈性卸料裝置和下出料的方式。 6.4導向方式的選擇 為了提高模具的壽命和工作質量，方便安裝、調整、維修模具，該復合模采用后側導柱導套的導向方式。 6.5沖模設計中應采取的安全措施 ⑴模具設計的安全要點 設計模具時應把保證人身安全的問題放在首位，它優(yōu)先于對工序數量、制作費用等方面的考慮。一般應注意以下幾點： ①盡量

32、避免操作者的手部或身體的其他部位伸入模具的危險區(qū)。 ②手必須進入模內操作的模具，在其結構設計時應盡量提供操作的方便；盡可能縮小模具閉合的危險區(qū)域；盡可能縮短操作者手在模內操作的時間。 ③設計時就應明確指示該模具的危險部位，并解決好防護措施。 ④保證模具的零件及附件不因設計原因而損壞。其主要零件應有必要的強度和剛度，防止在使用時斷裂和變形。 ⑤防止操作者的手部伸觸到模具的可動部位，以免受到夾擊和彈傷。 ⑥不應要求操作者做過多、過難的動作，不應要求操作者的腳步有過大的移動，以免身體失去平衡，出現失誤。 ⑦應盡量避免因出件、清除廢料而影響送料操作。 ⑧避免模具上的突出物、尖棱處傷人或妨

33、礙操作。 ⑨20Kg以上的零件及模具應有起重措施，起重及運輸時應注意安全。 ⑵選擇模具結構時的注意事項 ① 盡量采用機械化、自動化送、出料。 ②運動部件上可能傷人之處應設防護罩，如壓料板的下部、氣缸活塞、鉤爪等處。 ③在模具上送進和取出坯件的部位要制出空手槽。 ④模具中的壓料圈、卸料板等彈性運動件要有終極位置限制器，防止彈出傷人。 ⑤防止上模頂出板、導正銷等可動件墜落。 ⑥防止零件因震動而出現松動和脫落。 ⑦應使操作者清晰的觀察到下模的表面狀況，便于送料和定料。 ⑧涂漆。危險部位應采用醒目的警戒色涂漆，以便引起操作者的注意。 7主要零部件的設計 模具主要零件的結構設計

34、，就是確定工作零件、定位零件、卸料和推件零件、導向零件以及安裝與固定零件的結構形式和固定方法。在設計時，要考慮到零部件的加工工藝性和裝配工藝性 7.1主要零部件的設計 7.1.1沖裁模刃口尺寸的計算 1 凸、凹模刃口尺寸的確定 ⑴ 凸、凹模刃口尺寸的確定原則 ①考慮落料和沖孔的區(qū)別，落料件的尺寸取決于凹模。因此，落料模應先決定凹模的尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。沖孔件的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應先決定凸模尺寸。用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。 ②考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。刃口磨損后尺寸變大， 其刃口的基本尺寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，應

35、接近或等于沖件的最大極限尺寸。 ③考慮沖件精度與模具精度之間的關系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。 ⑵ 凸、凹模分別加工時的工作部分尺寸 其公式見表： 表一 凸、凹模分別加工時的工作部分尺寸的計算公式 工序性質 沖件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 落料 沖孔 表示：Dp，Dd——分別為落料凸，凹模刃口尺寸 dp，dd— 分別為沖孔凸，凹模刃口尺寸 D， d— 分別為落料件外徑和沖孔件的基本尺寸 p，d—分別為凸凹模的制造公差，凸

36、模按IT6，凹模按IT7. Δ——制件的制造公差 Zmin—最小合理間隙 X—磨損系數，其值在0.5~1之間。 零件精度IT10以上，X=1，工件精度IT14，X=0.5。為了保證沖模的間隙小于最大合理間隙（Zmax），凸模和凹模制造公差必須 p+d≤Zmax - Zmin ⑶凸、凹模配合加工時的工作部分尺寸 對于沖制復雜形狀沖件的模具或單件生產的模具，其凸凹模常采用配合加工的方法。 凸凹模工作部分尺寸計算：其落料件按凹模磨損后尺寸增大（A類尺寸），減?。˙類尺寸）和不變（C類尺寸）的規(guī)律分三種。沖件按凸模磨損后尺寸減小

37、（B類尺寸），增大（A類尺寸）和不變（C類尺寸）的規(guī)律分三種。因為工件屬沖孔，根據設計要求確定凸模刃口尺寸并依次為基準配置凹模，按磨損后其尺寸變大，變小，不變。 ⑷凸、凹模刃口尺寸的計算方法 ①落料刃口尺寸計算 對于落料部分按未注公差IT11級計算，所以落料件尺寸為 Φ112.30－0.1mm，根據查表得沖裁刃口雙面間隙為Zmin＝0.08mm, Zmax＝0.12mm. Φ112.30－0.1的制造公差查表得 ＝0.035mm，＝0.025mm +=0.035+0.025mm=0.06mm Zmax-Zmin=0.12-0.08 mm =0.0

38、4 mm 由于+＞Zmax-Zmin，故采用凸模與凹模配合加工法。磨損系數為x=0.5.則凹模刃口尺寸為 =(D-x△）+δ凹0 =(112.3-0.50.18)+0.04 0 =112.2+0.035 0 凹模刃口尺寸d凹按凹模實際尺寸配制，其雙面間隙為0.08～0.12mm為保證模具刃口有較長的使用壽命，即保證刃口磨損后還能沖出合格的制件來，制造是按最小間隙Zmin=0.08mm配合間隙。 ②沖孔刃口尺寸計算 對于Φ30的孔尺寸為Φ20+0.150，制造公差查表得 =0.02mm =0.02mm 由+=0.02+0.02mm=0

39、.04mm 即+= Zmax-Zmin凸故采用分開加工，則： =(d+x△)0-δ凸 =（20+0.50.15）0-0.02mm =20.1 0-0.45 mm =（d+x△+Zmin）+δ凹0 =（20+0.50.15+0.08）+0.020 mm =20.1+0.0260 mm ③拉深刃口尺寸計算 對于拉深部分的工件高度Φ79+0.180制造公差查表得 δ凹=0.05mm δ凸=0.03 mm 拉深凸模和凹模的單邊間隙查表，按Z/2=（1~1.1）t,取Z=3。則可求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸為： =（D-0.75△）

40、+δ凹0 =（79-0.750.18）+0.050 mm ≈78.87+0.050 mm 落料凹模結構尺寸如下圖所示 圖7-1落料凹模 Fig 7-1 The blanking die 7.1.2凸模長度的計算 選用臺階式凸模，凸模與固定板之間采用H7/m6配合，材料為Cr12，熱處理硬度58～62HRC。此凸模用導正銷與凸模固定板連接。 凸模的長度一般是根據結構上的需要確定的，其長度按下式計算： 式中： h—為進入固定板的厚度，取4mm； h—為

41、彈性卸料板的厚度，取24mm； a—附加長度，它包括凸模的修模量、凸模進入凹模的深度等，取18mm ； t —為工件的材料厚度，1.5mm 。 其結構尺寸如下圖所示 圖7-2沖孔凸模 Fig 7-2 The punch 7.1.3凸凹模設計 ①具有落料凸模，與拉深凹模作用的凸凹模。 其結構尺寸如下圖所示 圖7-3凸凹模 Fig 7-3 The punch die ② 具有拉深凸模，與沖孔凹模作用的凸凹模。 其結構尺寸如下圖所示 圖7-4凸凹模 Fig 7-4 The punch die 7.1.4.

42、凸模與凹模的固定 ⑴機械固定 機械固定凸、凹模，一般是采用螺釘緊固、壓入配合等方法，常用的幾種如下： ① 凸模和凹模直接固定在模座上。 ② 凸模（凹模）與固定板采用H7/m6配合，上面留有臺階，這種形式常用于零件形狀較簡單或較厚的材料的沖裁。 ③ 采用鉚接固定。 ④ 沖壓H7/m6配合固緊凹模，一般只在沖裁小件時用。 ⑤ 采用柱銷和螺栓固定。 ⑥ 快速更換凸模（凹模）的固定形式。 ⑵物理固定 ① 低熔點合金澆注固定法 低熔點合金澆注固定法，是利用低熔點合金冷卻膨脹的原理，使凸模或凹模與固定板之間獲得有一定強度的聯結。低熔點合金的配方，熔化溫度為150～170℃，澆注時固

43、定板預熱至150～200℃，抗拉強度91.4MPa ,抗壓強度112MPa ，冷脹率為0.002mm。 ② 熱套固定 對于硬質合金材料的圓形零件的凹模，常采用熱套固定法，由于鋼的線膨脹系數比硬質合金大，故裝卸較方便。過盈量通常取為直徑尺寸的（0.6～1.0）%。精確的計算可按材料力學中的“組合筒”進行。加熱溫度一般為500～600℃。 ⑶化學固定 ①無機粘結劑固定法 粘結表面要求粗糙（一般可用Ra值100～25μm），單面間隙可采用0.1～0.3mm,但有的廠也采用1～1.25mm。 ②環(huán)氧樹脂粘結劑固定法 本模具中凹模采用銷與螺釘緊固的方法定位和固定，凸模采用螺栓禁錮的方法固定

44、，凸凹模采用螺釘與銷固定，銷釘與銷孔的配合方式是H7/m6。 7.2定位零件的設計 定位部分零件的作用是使毛坯送料時有準確的位置，保證沖出合格的制件，不致沖缺而造成浪費。 用于沖模的定位零件有導料銷、導料銷、擋料銷、定位板銷、導向銷、定距側刃和側壓裝置等。定位裝置應可靠并具有一定的強度，以保證工作精度、質量的穩(wěn)定；定位裝置應可用調整并設置在操作者容易觀察和便于操作的地方；定位裝置應避開油污、碎屑的干擾并且不與運動機構干涉。定位精度要求較高時，要考慮粗定位和精定位兩套裝置，分步進行；坯料需要兩個以上工序的定位時，它們的定位基準應該一致；設計定位裝置還應考慮避免坯件正、反誤放置的措施。 1

45、 擋料銷 擋料銷屬于送料定距的定位零件，用于限定條料送進距離、抵住條料的搭邊或工件輪廓，起定位作用，在此用固定擋料銷。 固定擋料銷是在凹模的適當位置的一個突起的銷釘。在復合模沖切過程中條料每次向前送進時，擋料銷的突起部分將沖切廢料的某一部位擋住，從而起到定距的作用。當擋料銷孔離凹模刃口太近時，擋料銷可移離一個進距，以免削弱凹模強度。 7.3卸料、頂件零件的設計 ⑴卸料裝置 ①卸料裝置有剛性（即固定卸料板）和彈性兩種形式。此外廢料切刀也是卸料的一種形式。固定卸料板卸料力大，但無壓料作用，毛坯材料厚度大于0.8mm以上時多采用。彈性卸料板卸料力小，但有壓料作用，沖裁質量較好，多用于薄料。

46、 本模具中采用彈性卸料裝置。其兼卸料及壓料作用，沖件質量較好，平直度較高。 ②卸料螺釘的設計 為保證裝配后卸料板的平行度，在同一模具中，各卸料螺釘的長度及卸料螺釘孔的深度都必須分別保持完全一致。對于卸料螺釘來說，其有效長度的公差應該保持在h8的偏差范圍內。因此，選取圓柱頭卸料螺釘，結構尺寸為1270M10 ① 彈簧的選用 為了得到較平整的工件。此模具采用彈壓式卸料結構。彈簧和橡膠是模具中廣泛應用的彈性元件。主要為彈性卸料，壓料及出件裝置供彈壓力。 彈壓卸料裝置是由卸料板、彈性元件(彈簧或橡膠)，卸料螺釘等零件組成。 根據模具安裝位置擬選4個彈簧，每個彈簧的預壓力為：

47、 ≥/n 式中：為沖裁卸料力； n為彈簧個數。 所以 ≥／n = =660N 查《沖壓模具設計指導》表8-40，初選彈簧規(guī)格為40mm 8mm95mm 其余件參數是D=30，d=6mm，=80mm,t=9.9mm，=28mm,f=3.79mm，=2300N，n=7.4 D——彈簧中徑；d——材料直徑；t——節(jié)距； ——工作極限負荷；——自由高度；n——有效圈數；——工作極限負荷下變形量。 P預=Fx/n=5280/8=660N

48、 沖裁時卸料板工作行程，一般取料厚加l mm，所以=2.5mm， 修磨為凸凹模修磨量，一般取3—5mm，取=4mm，所以 彈簧總壓縮量為 =h1+2.5+4 =h1+6.5 考慮卸載的可靠性，取彈簧在預壓量為h1時就應有660N的壓力。則該彈簧在在預壓量為h1時，卸載力達660N，即 =660/120028 =15.4mm 故H總=15.4+6.5 =21.

49、9﹤hj 因此，所選彈簧合格。 彈簧窩座的深度H，應使沖模在閉合狀態(tài)時，彈簧壓縮達到最大的允許壓縮量。其計算公式為 =80-28+27+1.5+1-55+4 =30.5mm 式中，L——彈簧自由狀態(tài)的長度mm F——彈簧允許的最大壓縮量mm h1——卸料版的厚度mm t——板料厚度mm h2——凸模高度mm h3——刃口修模量，一般為4~6mm,取4mm 數值1為入模量。

50、圖7-8(△H為彈簧實際總壓縮量) ⑵推件裝置 推件裝置也有剛性和彈性兩種形式。剛性推件不起壓料作用，但推件力大。彈性推件在沖裁時能壓住制件，沖出的制件質量較高，但彈性元件的壓力有限，當沖裁較厚材料時推件的力量不足或使結構龐大。有時也做成剛、彈性結合的形式，能綜合兩者的優(yōu)點。既可在沖裁時壓住制件，使沖出的制件質量較高，又提供較大推件力，工作可靠。 本模具中采用打料桿，頂板，頂桿卸料。 7.4導向零件的設計 在大批量生產中為便于裝?；蛟诰纫筝^高的情況下，模具都采用導向裝置，以保證精確的導向。 ⑴導向裝置設計的注意事項 ① 導柱與導套應在凸模工作前或壓料板接觸到工件前充分閉合，且

51、此時應保證導柱上端距上模座上平面留有10～15mm的間隙； ② 導柱、導套與上、下模座裝配后，應保證導柱與下模座的下平面、導套上端與上模座的上平面留有1～2mm的間隙； ③ 對于形狀對稱的工件，為避免合模安裝時引起的方向錯誤，兩側導柱直徑或位置應有所不同； ④ 當沖模有較大的側向壓力時，模座上應裝設止推墊，避免導套、導柱承受側向力； ⑤ 導套應開排氣孔以排除空氣。 ⑵導向裝置的結構 ① 滑動式導柱導套結構 這種結構加工裝配方便，易于標準化，但承受側壓能力差。 ② 滾動式導柱導套結構 這種結構導向精度高，壽命長、成本高，在高速沖裁和精密沖裁中用的較多。 導柱：d（mm）L

52、（mm）=Φ32185mm B型 導套：d（mm）L（m）D（mm）=Φ326535 B型 導柱導套的配合間隙，必須小于沖裁間隙，按H7／h6配合。 導柱導套的長度依據模具閉合高度確定，應符合要求；導套采用H7/r6壓入上模座的安裝孔，導柱采用R7/h6壓入下模座的安裝孔。 7.5緊固零部件的設計 沖模中用到的緊固件主要是螺釘和銷釘，其中螺釘起聯接固定作用，銷釘起定位作用。螺釘主要承受拉應力，其尺寸及數量一般根據經驗確定，使用內六角螺釘，要按位置具體布置而定，緊固牢靠，螺釘頭不外露；銷釘常用圓柱銷，數量一般為兩個及兩個以上，盡量遠距離錯開分布，以保證定位可靠；螺釘的旋入深

53、度和銷釘的配合深度一般為公稱直徑的1.5～2倍；銷釘與銷孔之間采用H7/h6或H7/m6配合，銷釘與銷孔之間采用H7/m6配合。 7.6固定與支撐零件的設計 ⑴模柄的設計 模柄的作用是把上模固定在壓力機的滑塊上，同時使模具中心通過滑塊的壓力中心。 一般情況下，模柄長度應比模柄孔深度小5～15mm，保證與壓力機滑塊上的模柄孔正確配合，安裝可靠。 壓入式模柄是最常用的模柄，它與上模座的孔采用過渡配合H7/m6，并加防轉銷。旋入式模柄是通過螺紋與上模座連接，并加防轉螺絲。當采用壓入式模柄可能造成上模座或模柄強度和剛度不足時，可選用旋入式模柄。旋入式模柄用于中小型模具。凸緣模柄一般用于大型模

54、具、中小型復合模，上模座中間需開較大推板孔時，也應采用凸緣模柄。槽形模柄一般用于單工序敞開式落料模、彎曲模及其它成形模中。浮動式模柄的主要特點是壓力機的壓力通過凹球面墊塊和凸球面模柄傳遞到上模，以消除壓力機導向誤差對模具導向精度的影響，主要用于高精度模具中。 這里采用凸緣式模柄，與上模座采用H7/m6過渡配合。 ⑵凸模固定板的設計 凸模固定板的作用是將凸模固定在上模座的正確位置上。 這里采用圓形固定板，外形輪廓尺寸與凸凹模一致，厚度取24mm；與凸模之間用導正螺栓固定，用銷釘定位，螺釘緊固。 7.7模架的設計 《沖模模架》標準是1991年5月1日由國家技術監(jiān)督局批準頻布實施的，該標

55、準是在《冷沖?！穱覙藴实幕A上修訂的新標準，其中模架產品標準：（GB/T2851.1, GB/T2851.3～7, GB/T2852.1～4）共10個。模架的選擇一般根據凹模定位和卸料裝置的平面而定，選擇模座的形狀和尺寸，模座外形，尺寸比凹模相應尺寸大40～70mm。模座厚度一般取凹模厚度的1～1.5倍。下模座外形尺寸至少超過壓力機約50mm，同時選擇的模架與閉合后的模具設計的高度相適應。 通常所說的模架由上模座，下模座，導柱，導套四部分組成，一般標準模架不包括模柄。模架是整副模具的骨架，它是連接沖模主要零件的載體，模具的全部零件都固定在它上面，并承受沖壓過程的全部載荷。模具的上模座盒下模

56、座分別與沖壓設備的滑塊和工作臺固定。上下模間的精確位置由導柱導套來實現。采用非標準模架，模架的型式和規(guī)格決定了上、下模座的型式和規(guī)格；所選用或設計的模座必須與所選壓力機的工作臺和滑塊的有關尺寸相適應；模座的上、下表面的平行度公差一般為4級；上、下模座的導套、導柱安裝孔中心距精度在0.02mm以下；安裝滑動式導柱和導套時，其軸線與模座的上、下平面垂直度公差為4級；模座的上、下表面粗糙度為Ra3.2～0.8μm。 模架的選擇應從三方面入手：依據產品零件精度，模具工作零件配合精度、高低確定模架精度；根據產品零件精度要求，形狀，板料送料方向選項二模架類型；根據凹模周界尺寸確定模架的大小規(guī)格。 本套

57、模具采用由上模座、下模座、導柱、導套組成的后側導柱式模架。 凹模厚度根據沖裁力的大小進行估算 ==45mm H—凹模厚度mm P—沖裁力(N) —沖裁輪廓長度修正系數，查表得取1.25 —凹模材料修正系數，查表得取1.3 凹模壁厚C是指凹模刃口與外緣的距離 根據 h取30mm H—凹模厚度mm h—凹模壁厚mm 因此，取壁厚為30mm。 刃壁高度h，沖件壁厚t=0.5~5時，h取5-10mm，則取h=6mm。 凹模周界：LB=（115.3+30+30）（115.3+30+30） =175.3mm175.3mm 由以上數據選的模架為：

58、 規(guī)格 200200（170-210） 上模座 20020045 下模座 20020050 導柱 Φ32185 B型 導套 Φ326535 B型 8模具裝配 8.1模具裝配的內容和目的 模具裝配就是將模具零件組合在一起，形成模具的過程。模具裝配是模具制造過程的最后階段，裝配質量直接影響模具的精度和壽命及使用性能，也影響到模具生產的制造周期和生產成本。 模具裝配的內容包括：選擇裝配基準；組件的裝配、調整；零部件的修配、調整；檢驗和試模等。通過上述內容使裝配后的模具以較短的周期和較低的成本達到模

59、具設計的技術要求，并試沖出合格的產品。 8.2模具裝配的精度要求 模具裝配精度包括如下方面： ⑴相關零件的位置精度,如定位銷孔的位置精度,上、下模之間的位置精度等。 ⑵相關零件的運動精度,如導套和導柱的配合狀態(tài),送料裝置的送料精度等。 ⑶相關零件的配合精度，如間隙配合，過渡配合的實際狀態(tài)等。 ⑷相關零件的接觸精度，如彎曲模和拉伸模上、下成形表面的一致性等。 沖壓模的裝配精度主要有：凸、凹模的間隙，上、下模底面的平行度，導柱、導套的配合精度，凸模中心線對上、下模座基準面的垂直度等。 8.3冷沖模裝配的技術要求 ⑴裝配好的沖模，其閉合高度應符合設計要求。 ⑵模柄裝入上模座后，其

60、軸心線對上模座上平面的垂直度誤差在全長范圍內不大于0.05mm。 ⑶凸模和凹模的配合間隙應符合設計要求，沿整個刃口輪廓應均與一致。 ⑷定位裝置要保證定位準確、可靠。 ⑸卸料及推件裝置活定靈活、正確，出料孔暢通無阻，保證制件及廢料不卡在沖模內。 ⑹模具應在生產的條件下進行試模，沖出的制件應符合設計要求。 冷沖模的裝配過程大致可分為兩個階段：組件的裝配和總裝配。 8.4模架的裝配 模架有很多種類，各種模架裝配的基本方法近似，其中應用最多的是滑動配合的壓入式模架，其導柱、導套與上、下模座均采用過盈配合。壓入式模架裝配方法按照導柱和導套的裝配順序可分為兩種：先壓入導柱的裝配方法和先壓入導

61、套的裝配方法。 先壓入導柱的裝配方法的裝配過程如下： ⑴選配導柱和導套 按照模架精度等級的規(guī)定選配導柱和導套，使其配合間隙符合技術要求。 ⑵壓導柱 在壓力機平臺上將導柱置于下模座的孔內，用百分表在兩相互垂直方向檢驗和校正導柱的垂直度；檢驗校正后壓入部分長度的導柱，然后再檢驗校正，如此反復直到壓入完成。用百分表或寬座角尺檢驗導柱與模座基準平面的垂直度，如不合格則退出沖壓，直至合格。 ⑶裝導套 將裝有導柱的下模座和上模座反方向放置并套上導套；轉動導套，用百分表檢查導套內、外圓配合面得同軸度誤差，將同軸度的最大誤差調整至兩導套中心連線的垂直方向，使因同軸度誤差而引起的中心距變化減至最小

62、。然后將帽形墊塊置于導套上，在壓力機上將導套壓入上模座一定長度，然后取走下模部分，用帽形墊塊將導套全部壓入模座。 ⑷上模與下模對何 在上模與下模中間墊等高墊塊后，檢驗模架的平行度精度。 8.5沖孔落料拉深復合模的裝配 復合模內、外形表面相對位置精度較高，對裝配的要求也高。復合?？傃b配時可選用的基準件有沖孔凸模、落料凹模和凸凹模。由于先裝凸凹模，后調整凸、凹模間隙比較方便，因此經常選用凸凹模為基準件。 本模具的裝配過程如下： ⑴組件裝配。 ①將凸緣式模柄裝配于上模座內并磨平端面。 ②將凸模用螺栓固定并磨平端面。 ③將凸凹模用螺釘及銷固定并磨平端面。 ⑵確定裝配基準件。 選擇

63、凸凹模為基準件。 ⑶總裝配。 ①安裝固定凸凹模組件。將推料桿裝入凸凹模內，并將凸凹模和模架放好，使凸凹模的壓力中心和模架的中心重合，按此位置加工凸凹模固定板和上模座上的螺釘孔、銷釘孔、預緊螺釘孔、橡膠孔，裝入螺釘、定位銷、和預緊螺釘。 ②加工銷釘孔。用墊片法調整凸模與凸凹模的間隙以及凸凹模與凹模的間隙，調整到位后，加工銷釘孔，裝入定位銷。 ③加工螺釘孔，按照螺釘的位置加工螺釘孔，裝入螺釘。 ⑷其他零件的裝配。 ①安裝彈壓卸料板 ⑸檢驗、試沖。 結 論 本次設計不僅鞏固和加深了課本所學的知識，而且讓我做到理論與實踐相結合，也是自己走向工作崗位前的一次煅煉，這對以后自己從事模

64、具的設計和制造工作都是十分有利的。重要的是通過設計，使我認識到模具發(fā)展的廣闊前景，更加明確了沖壓模具設計的全過程和加工實踐的各種要點，使我在本次設計的基礎上對專業(yè)知識的掌握有了一個質的飛躍。 在本套模具的設計過程中，由于個人設計經驗不足，在其中難免有不足之處，懇請老師給予批評指正。 致 謝 在本文即將結束之際,我要由衷的感謝在畢業(yè)設計期間以及在大學的學習生活中幫助過我的老師和同學,您們對我的關心、支持和幫助,不僅是我大學期間最寶貴的財富,也是我即將開始的社會生活最好的指南。 本文是在丁代存老師的悉心指導下完成的，在論文的選題、文獻查詢、開題以及論文研究的每個細節(jié)老師都傾注了極大的心血

65、。在這短暫而有意義的幾個月里,老師嚴謹的治學態(tài)度，淵博的學識以及縝密的思維都深深的影響著我,這一切都將激勵著我在以后的社會生活中百折不撓,奮勇前進!在論文定稿之際,請允許我再一次向指導老師表示由衷的感激和崇高的敬意! 謹以此文,告別我即將離去的大學生活,在以后的工作生活中，我會運用大學中學到的知識，并且不斷的學習提高自己，爭取做一個對社會有用的人。  參 考 文 獻 [1]王孝培.沖壓手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1998. [2]鄭家賢.沖壓模具設計使用手冊.北京機械工業(yè)出版社，2007. [3] 余建青，蔡宇紅。冷沖壓模具設計.成都：西南交

66、通大學出版社，2009.8 [4] 郝濱海.沖壓模具簡明設計手冊.北京：化工工業(yè)出版社，2004. [5] 張榮清.模具制造工藝.北京：高等教育出版社，2006.1 [6] 楊占堯.沖壓模具典型結構圖例.北京：化學工業(yè)出版社，2008.1 [7] 李天佑.沖模圖冊.北京：機械工業(yè)出版社，1988 [8] 鄭展.沖壓工藝與模具設計.北京：機械工業(yè)出版社，2008.1 [9] Peng Jiansheng. Concise mold labor practical technical manual［Ｍ］.Beijing: Mechanical industry Press,2004.(in Chinese) [10] Lu Xianfeng. Ramming craft mold study［Ｍ］.Beijing: Mechanical industry Press,1997. 35