JX01298-典型軸的數(shù)控加工工藝及編程設計

JX01298-典型軸的數(shù)控加工工藝及編程設計,jx01298,典型,數(shù)控,加工,工藝,編程,設計 零件軸的設計 摘 要：在本設計說明書中,我通過對零件的圖形分析,零件的結構工藝性，技術要求進行仔細分析了，所設計的零件結構應便于成型，并且成本低，效率高，它的涉及面廣，因此這一環(huán)節(jié)是技術的關鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當?shù)拇胧２牧戏治?選好了加工毛坯,了解常用的毛坯種類：鍛件.型材.焊接件.冷壓件等，還有毛坯是根據(jù)零件要求的形狀，工藝尺寸等方面而制成的進一步加工使用的生產(chǎn)對象。在制訂零件的工藝規(guī)程時，正確的選擇工件的基準有著很重要的意義，應劃分階段一般分粗加工.半精加工和精加工三個階段。選擇的機床型號是廣州數(shù)控車床，廣州數(shù)控教學型數(shù)控車床。另外還對加工的工序.工藝進行分析,從而手工將加工零件的全部工藝過程、工藝參數(shù)、位移數(shù)據(jù)等以規(guī)定的代 碼、程序格式寫出,編制出了適合所選車床的程序。 關鍵詞: 零件的分析，毛坯，工藝，工序尺寸，加工路線 前 言 隨著科學技術飛速發(fā)展和經(jīng)濟競爭的日趨激烈，機械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術作為先進生產(chǎn)力的代表，在機械及相關行業(yè)領域發(fā)揮著重要的作用，機械制造的競爭，其實質(zhì)是數(shù)控技術的競爭。本次設計就是進行數(shù)控加工工藝設計織機導板零件，側(cè)重于設計該零件的數(shù)控加工夾具，主要設計內(nèi)容有：完成該零件的工藝規(guī)程（包括工藝過程卡、工序卡和數(shù)控刀具卡）和主要工序的工裝設計。并繪制零件圖、夾具圖。用G代碼編制該零件的數(shù)控加工程序，在則學習計算機輔助工藝設計（CAPP）相關知識，并編制其構架。限于編者的水平有限，對書中的不妥之處，敬請讀者批評指正。 目錄 第一章 數(shù)控加工工藝卡和刀具卡……………………………………3 第二章 零件的分析……………………………………………………5 2.1零件的工藝分析……………………………………………………………… 6 2.2工藝規(guī)程設計說明…………………………………………………………… 7 2.3切削三要素的確定…………………………………………………………… 7 第三章 零件工藝規(guī)程的設計……………………………………… 9 3.1 定位基準的選擇………………………………………………………………9 3.1.1 精基準的選擇………………………………………………………………9 3.1.2 粗基準的選擇………………………………………………………………9 3.2 零件表面加工方法的選擇……………………………………………………10 3.3 加工順序的安排………………………………………………………………10 3.4 工藝的制定……………………………………………………………………11 3.4.1機床的選擇…………………………………………………………………11 3.4.2工藝裝備的選擇……………………………………………………………12 3.4.3 加工余量的確定……………………………………………………………12 3.4.4 確定工序尺寸的方法………………………………………………………13 第四章 數(shù)控加工程序的編制………………………………………14 4.1 數(shù)控編程方法及特點…………………………………………………………14 4.2 編寫零件的加工程序單………………………………………………………14 4.3 零件的工藝文件的編制以及刀具走刀軌跡路徑圖…………………………16 第五章 小結……………………………………………………………19 參考文獻……………………………………………………………… 20 第 2 頁 共 23 頁 第一章 數(shù)控加工工藝卡和刀具卡 數(shù)控加工工藝卡 班級 數(shù)控062 產(chǎn)品名稱 夾具名稱 使用設備 姓名 伍永康 零件軸 三爪定心卡盤 廣州數(shù)控車床 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具名稱 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速r/mm 進給速度mm/r 備注 1 鉆?5中心孔 中心鉆 ?5 200 手動 2 鉆內(nèi)孔，加工深度為55mm 麻花鉆頭 ?23 200 手動 3 擴大內(nèi)孔，加工深度為35m 麻花鉆頭 ?28 200 手動 4 粗車鏜內(nèi)孔及兩處C1倒角 T01 內(nèi)孔鏜刀 20X20 900 0.25 自動 5 精車鏜內(nèi)孔及兩處C1倒角 T01 內(nèi)孔鏜刀 20X20 900 0.25 自動 6 車內(nèi)槽 T02 內(nèi)槽刀 25X25 500 0.1 自動 7 粗車外圓，加工尺寸為70mm T01 外圓車刀 25X25 900 0.3 自動 8 精車外圓，加工尺寸為70mm T01 外圓車刀 25X25 1200 0.2 自動 9 車R8圓弧 T02 外圓螺紋刀 25X25 900 0.2 自動 10 車槽 T03 外圓切槽刀 25X25 500 0.15 自動 11 粗車外圓，加工尺寸為90mm T01 外圓車刀 25X25 900 0.3 自動 12 精車外圓，加工尺寸為90mm T01 外圓車刀 25X25 1200 0.2 自動 13 車槽 T03 外圓切槽刀 25X25 400 0.15 自動 14 車左螺紋 T02 外圓螺紋刀 25X25 400 螺距 自動 15 車右螺紋 T02 外圓螺紋刀 25X25 400 螺距 自動 數(shù)控加工刀具卡 序號 刀具名稱 刀具規(guī)格/mm 數(shù)量 加工表面 1 中心鉆 ?5 1 鉆?5mm中心孔 2 麻花鉆頭 ?23和?28 2 鉆?23和?28的內(nèi)孔 3 內(nèi)鏜孔刀 25X25 1 鏜內(nèi)孔各表面 4 外圓車刀 25X25 1 自右至左車外表面 5 外圓螺紋刀 25X25 1 車M36和M20 6 外圓切槽刀 25X25 1 車外槽 7 內(nèi)槽刀 25X25 1 車內(nèi)槽 編制 伍永康 審核 7/4/2009 共1頁 第1頁 第 4 頁 共 23 頁 第二章 零件的分析 根據(jù)數(shù)控車削加工的特點，對零件圖樣進行工藝性分析時，應主要分析與考慮以下一些問題。零件圖樣尺寸的正確標注 圖一 圖二 由于加工程序是以準確的坐標點來編制的，因此，各圖形幾何元素間的相互關系（如相切、相交、垂直和平行等）應明確，各種幾何元素的條件要充分，應無引起矛盾的多余尺寸或者影響工序安排的封閉尺寸等。例如，零件在用同一把切削刀同一個刀具半徑補償值編程加工時，由于零件輪廓各處尺寸公差帶不同，如在 第 6 頁 共 23 頁 圖1中，就很難同時保證各處尺寸在尺寸公差范圍內(nèi)。這時一般采取的方法是：兼顧各處尺寸公差，在編程計算時，改變輪廓尺寸并移動公差帶，改為對稱公差，采用同一把切削刀同一個刀具半徑補償值加工，對圖1中括號內(nèi)的尺寸，其公差帶均作了相應改變，計算與編程時用括號內(nèi)尺寸來進行。 2.1零件的工藝分析 （1）、零件各主要部分技術要求 A、未注倒角c2。 B、未注尺寸公差按GB/T 1804-m。 C、不得用砂布等工具對表面進行修飾加工。 D、工件材料用45#鋼， （2）、工藝分析 該零件的各配合段除了有一定尺寸精度（各個公差）和表面粗糙度（0.8、1.6等），還有一定的位置精度（徑向跳動） 根據(jù)對個表面的具體要求，可采用如下的加工方案： 下料-------粗車------調(diào)質(zhì)------修研中心孔------半精車-------精車-------修研中心孔 軸類零件的預加工 ? 軸類零件的預加工是指加工的準備工序，即車削外圓之前的工藝。 校直 毛坯在制造、運輸和保管過程中，常會發(fā)生彎曲變形，為保證加工余量的均勻及裝夾可靠，一般冷態(tài)下在各種壓力機或校值機上進行校值。 ??(3) 軸類零件加工的定位基準和裝夾 A、以工件的中心孔定位 在軸的加工中，零件各外圓表面，錐孔、螺紋表面的同軸度，端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，這些表面的設計基準一般都是軸的中心線，若用兩中心孔定位，符合基準重合的原則。中心孔不僅是車削時的定為基準，也是其它加工工序的定位基準和檢驗基準，又符合基準統(tǒng)一原則。當采用兩中心孔定位時，還能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多 第 7 頁 共 23 頁 個外圓和端面。 B、以外圓和中心孔作為定位基準（一夾一頂） 用兩中心孔定位雖然定心精度高，但剛性差，尤其是加工較重的工件時不夠穩(wěn)固，切削用量也不能太大。粗加工時，為了提高零件的剛度，可采用軸的外圓表面和一中心孔作為定位基準來加工。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。 C、以兩外圓表面作為定位基準 在加工空心軸的內(nèi)孔時，（例如：機床上莫氏錐度的內(nèi)孔加工），不能采用中心孔作為定位基準，可用軸的兩外圓表面作為定位基準。當工件是機床主軸時，常以兩支撐軸頸（裝配基準）為定位基準，可保證錐孔相對支撐軸頸的同軸度要求，消除基準不重合而引起的誤差。 D、以帶有中心孔的錐堵作為定位基準 在加工空心軸的外圓表面時，往往還采用代中心孔的錐堵或錐套心軸作為定位基準，見圖圖二所示。 錐堵或錐套心軸應具有較高的精度，錐堵和錐套心軸上的中心孔即是其本身制造的定位基準，又是空心軸外圓精加工的基準。因此必須保證錐堵或錐套心軸上錐面與中心孔有較高的同軸度。在裝夾中應盡量減少錐堵的安裝此書，減少重復安裝誤差。實際生產(chǎn)中，錐堵安裝后中途加工一般不得拆下和更換，直至加工完畢。 2.2工藝規(guī)程設計說明 定位與夾具： 數(shù)控車床工作區(qū)應確定下列基準點：機床零點、工件零點、定位點、夾具零點、參考點等。參照零件圖的工藝分析，該零件圖要用到多個表面定位，應選擇其中一個較大的表面為主要定位基準。 先以工件毛胚大端外援作粗基準，粗車小端外圓和端面、螺紋和內(nèi)孔。這樣在車削大端時保證了加工余量。 然后，掉頭卡住工件最大端外圓，以大端外圓和肩面為定位基準，加工大端外圓，內(nèi)孔及其斷面。根據(jù)其尺寸要求，以保證同軸度等。 2.3切削三要素的確定 A、切削速度（線速度、園周速度）V(米/分) 第 9 頁 共 23 頁 要選擇主軸每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)，必須首先知道切削線速度V應該取多少。 V的選擇：取決于刀具材料、工件材料、加工條件等。 由于該零件圖加工需要用到90度切削刀， V的速度可以取得高些，一般可取100米/分以上，而60度螺紋車刀，切斷刀和內(nèi)鏜孔車刀，V的速度可以取得低些 一般情況下，我們采用在外圓粗車的情況下S為600~800，精車時可以高些。S?。?00~1000）。而在螺紋加工，切斷，鏜孔的時候，S一般取較低，防止刀具材料的損壞，S一般取200~300，甚至更低。 B、進刀量（走刀量）F 主要取決于工件加工表面粗糙度要求。精加工時，表面要求高，走刀量取?。?.06~0.12mm/主軸每轉(zhuǎn)。 粗加工時，可取大一些。主要決定于刀具強度，一般可取0.3以上，刀具主后角較大時刀具強度差，進刀量不能太大。 C、吃刀深度（切削深度） 精加工時，一般可取0.5（半徑值）以下。 粗加工時，根據(jù)工件、刀具、機床情況決定，一般小型車床（最大加工直徑在400mm以下）車削正火狀態(tài)下的45號鋼，半徑方向切刀深度一般不超過5mm。 另外還要注意，如果車床的主軸變速采用的是普通變頻調(diào)速，那么當主軸每分鐘轉(zhuǎn)速很低時（低于100~200轉(zhuǎn)/分），電機輸出功率將顯著降低，此時吃刀深度及進刀量只能取得很小。 第 10 頁 共 23 頁 第三章 零件工藝規(guī)程的設計 3.1 定位基準的選擇 在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。本節(jié)先建立一些有關基準和定位的概念，然后再著重討論定位基準選擇的原則。 3.1.1 精基準的選擇 重點考慮：如何較少誤差，提高定位精度。 （1）基準重合原則。利用設計基準做為定位基準，即為基準重合原則。 （2）基準統(tǒng)一原則。在大多數(shù)工序中，都使用同一基準的原則。 這樣容易保證各加工表面的相互位置精度，避免基準變換所產(chǎn)生的誤差。例如，加工軸類零件時，一般都采用兩個頂尖孔作為統(tǒng)一精基準來加工軸類零件上的所有外圓表面和端面，這樣可以保證各外圓表面間的同軸度和端面對軸心線的垂直度。 （3）互為基準原則。加工表面和定位表面互相轉(zhuǎn)換的原則。一般適用于精加工和光磨加工中。例如：車床主軸前后支承軸頸與主軸錐孔間有嚴格的同軸度要求，常先以主軸錐孔為基準磨主軸前、后支承軸頸表面，然后再以前、后支承軸頸表面為基準磨主軸錐孔，最后達到圖紙上規(guī)定的同軸度要求。 （4）自為基準原則。以加工表面自身做為定位基準的原則，如浮動鏜孔、拉孔。只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面間的位置精度。還有一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為基準。 3.1.2 粗基準的選擇 粗基準影響：位置精度、各加工表面的余量大小。重點考慮：如何保證各加工表面有足夠余量，使不加工表面和加工表面間的尺寸、位置符合零件圖要求。 （1）合理分配加工余量的原則。a、應保證各加工表面都有足夠的加工余量：如外圓加工以軸線為基準；b、以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質(zhì)量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面； （2）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則。 一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。 （3）便于裝夾的原則：選表面光潔的平面做粗基準，以保證定位準確、夾緊可靠。 （4）粗基準一般不得重復使用的原則：在同一尺寸方向上粗基準通常只允許使用一次，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間位置誤差會相當大，因此，粗基一般不得重復使用。 3.2 零件表面加工方法的選擇 (1) 經(jīng)濟加工精度和經(jīng)濟表面粗糙度。加工過程中，影響加工精度和表面質(zhì)量的因素很多。每種加工方法在不同的工作條件下所能達到的精度和表面粗糙度會有所不同。經(jīng)濟加工精度（經(jīng)濟表面粗糙度）是指在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級的工人，不延長加工時間）所能達到的加工精度（表面粗糙度）。 (2) 典型表面加工方法及加工加工方案簡介。一般的零件都是由若干個典型表面組成的。選擇零件的加工方法和加工方案，實質(zhì)上是選擇典型表面的加工方法和加工方案。最常見的典型表面是平面、外圓面和內(nèi)孔。 (3) 成型表面和復雜表面的加工。成型表面的加工可分為軌跡法；成型法；包絡法；復雜表面的加工可分為程序控制法；電火花加工；電解加工。 3.3 加工順序的安排 工件的機械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當擬定工藝路線時，要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。 （1）切削加工工序的安排原則 基準先行；先粗后精；先主后次；先面后孔 （2）熱處理工序的安排 第 13 頁 共 23 頁 預備熱處理的目的是改善工件的加工性能，消除內(nèi)應力，改善金相組織，為最終熱處理做好準備；消除殘余應力處理的目的是消除毛坯制造和切削加工過程中產(chǎn)生的殘余應力；最終熱處理的目的是提高零件的力學性能（如強度、硬度、耐磨性等） （1） 輔助工序的安排 輔助工序包括檢驗、去毛刺、倒棱、清洗、防銹、去磁和平衡等。 1）檢驗。除了工序中自檢外，還需在下列場合單獨安排檢驗工序： 重要工序的前、后；送往外車間加工之前；全部加工工序完成、去毛刺之后。 2）去毛刺。去云毛刺常安排在下列場合進行： 淬火工序之前；全部加工工序結束之后 3.4 工藝的制定 3.4.1機床的選擇 隨著批量的不同，應采用不同的機床進行加工。當零件不太復雜、批量又較小時，宜采用通用的機床；當生產(chǎn)批量很大時，宜采用專用的機床；在多品種、小批量生產(chǎn)的情況下，對復雜零件使用數(shù)控機床能獲得較高的經(jīng)濟效益。選擇機床時，主要考慮以下因素： （1） 機床的規(guī)格應與工件的外形尺寸相適應，即大件用不機床，小件用小機床。 （2） 機床精度應與工件加工精度要求相適應，機床精度過低，不能保證加工的精度；機床精度過高，又會增加工件的制造成本，應根據(jù)工件的要求合理的選擇。 （3） 機床的生產(chǎn)效率應與工件的生產(chǎn)類型相適應。單件小批生產(chǎn)用通用設備或數(shù)控機床，大批大量生產(chǎn)應選高效專用設備。 （4） 與現(xiàn)有條件相適應。要根據(jù)現(xiàn)有設備及設備負荷狀況、外協(xié)條件等確定機床，避免“閉門造車”。 3.4.2工藝裝備的選擇 （1）刀具的選擇。選擇刀具時，一般優(yōu)先采用標準刀具。必要時，可采用各種高效的專用刀具、復合刀具和刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。數(shù)控機床所用刀具的要求應高于普通機床所用刀具，因此還應注意以下幾點：同一批刀具的切削性能和使用壽命要穩(wěn)定，以便實現(xiàn)按刀具使用壽命換刀或由數(shù)控系統(tǒng)對刀具壽命進行管理。刀具必須具有較高的精度，以適應數(shù)控加工的高精度和自動換刀的要求。刀具及其刀柄等附件的可靠性及適應性要高，以免在數(shù)控加工中發(fā)生意外損壞而影響加工的順利進行。刀具的耐用度應比普通機床用的刀具更高，以減少更換、刃磨刀具及對刀次數(shù)，發(fā)揮數(shù)控機床的效益。刀具的斷屑和排屑性能要好。 （2）夾具的選擇。數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，重點考慮以下幾點：單件小批生產(chǎn)時，優(yōu)先選用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間和節(jié)省生產(chǎn)費用。成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結構簡單。零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間。夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要敞開，其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）。為提高數(shù)控加工的效率，批量較大的零件加工可以采用多工位、氣動或液壓夾具。 （3）量具的選擇。單位小批生產(chǎn)應廣泛采用通過量具如游標卡尺、百分尺和千分表等。大批大量生產(chǎn)應采用極限量規(guī)（通規(guī)、止規(guī)）和高效的專用檢驗夾具、量儀等。量具的精度必須與加工精度相適應。 3.4.3 加工余量的確定 在保證加工質(zhì)量的前提下，加工余量越小越好。確定加工余量有以下三種方法。查表發(fā)；經(jīng)驗估計法；分析計算法。 總加工余量： (手工造型)鑄件 3.5~7mm 自由鍛件 2.5~7mm 模鍛件 1.5~3mm 圓鋼料 1.5~2.5mm 工序余量： 粗車 1~1.5mm 半精車 0.8~1mm 高速精車 0.4~0.5mm 低速精車 0.1~0.15mm 磨削 0.15~0.25mm 研磨 0.002~0.005mm 粗鉸 0.15~0.35mm 精鉸 0.05~0.15mm 珩磨 0.02~0.15mm 3.4.4 確定工序尺寸的方法 每道工序完成后應保證的尺寸稱為該工序的工序尺寸。工件上的設計尺寸及其公差是經(jīng)過各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，它們逐步向設計尺寸接近。為了最終保證工件的設計要求，各中間工序的工序尺寸及其公差需要計算確定。 （1） 基準重合時工序尺寸及其公差的計算。這是指加工的表面在各工序中均采用設計基準作為工藝基準，其工序尺寸及其公差的確定比較簡單。 （2） 基準不重合時工序尺寸及其公差的計算。工序尺寸或定位基準與設計基準不重合時，工序尺寸及其公差計算比較復雜，需用工藝尺寸鏈來分析計算。 第 16 頁 共 23 頁 第四章 數(shù)控加工程序的編制 4.1 數(shù)控編程方法及特點 由于這些零件的徑向尺寸，無論是測量尺寸還是圖紙尺寸，都是以直徑值來表示的，所以數(shù)控車床采用直徑編程方式，即規(guī)定用絕對值編程時，X為直徑值；用相對值編程時，則以刀具徑向?qū)嶋H位移量的二倍值為編程值。對于不同的數(shù)控車床、不同的數(shù)控系統(tǒng)，其編程基本上是相同的，個別有差異的地方，要參照具體機床的用戶手冊或編程手冊。 4.2 編寫零件的加工程序單 T0101---90度切削刀 T0202---60度螺紋刀 T0303--內(nèi)鏜孔刀 T0404--切斷刀 01234 G00 X100 Z100 MO3 S600 T0101 GOO X58 Z3 G71 U1 R0.8 G71 P70 Q160 U0.4 W0 F30 N70 G01 Z0 F30 X0 X28 X31.85 Z-18 X36 X40 Z-30 G02 X40 Z-40 R5 F40 G03 X54 Z-90 R27 F40 G01 X50 Z-95 F30 X55 N160 Z-125 G00 X100 Z100 M05 M00 M03 S600 G00 X58 Z3 G70 P70 Q160 M05 第 17 頁 共 23 頁 M00 M03 S150 T0404 G00 X44 Z-18 G01 X18 F10 X44 G00 X100 Z100 M05 M00 M03 S300 T0202 G76 P010060 Q25 R0.025 G76 X210.25 Z-15 P0.4875 Q250 F0.75 G00 X100 Z100 M05 M00 M03 S150 T0404 G00 X58 Z-123 G01 X53 F10 X58 X50 X51 Z-121 X58 Z-123 X-1 G00 X100 Z100 第 18 頁 共 23 頁 4.3 零件的工藝文件的編制以及刀具走刀軌跡路徑圖 圖三 工序內(nèi)容：A.車一端平面，鉆中心孔。 B.按圖紙要求加工各平面。 工裝夾具：卡盤，頂針 測量與檢測：直尺，游標卡尺。 來回來工件上測量 圖四 第 19 頁 共 23 頁 工序內(nèi)容：用切斷刀在18上切距離為3X2的槽。 工裝夾具：卡盤，頂針 測量與檢測：直尺，游標卡尺。 來回來工件上測量 圖五 工序內(nèi)容：用60度螺紋車刀，在直徑32X18，車M32X0.75-6h的螺紋 工裝夾具：卡盤，頂針 測量與檢測：直尺，游標卡尺。 來回來工件上測量 圖六 工序內(nèi)容：在一端用直徑為20的麻花鉆，鉆一個22深的孔。 第 20 頁 共 23 頁 工裝夾具：三角卡盤，基形架 測量與檢測：直尺，游標卡尺。 來回來工件上測量 圖七 工序內(nèi)容：翻轉(zhuǎn)工件，先鉆一個中心孔，在用直徑為25的鉆頭鉆43深度的孔 工裝夾具：卡盤，頂針 測量與檢測：直尺，游標卡尺。 來回來工件上測量 圖八 工序內(nèi)容：用直徑為25的鉆頭鉆43深度的孔，用內(nèi)鏜孔刀車錐度為15的內(nèi)圓 工裝夾具：卡盤 測量與檢測：直尺，游標卡尺。 來回來工件上測量 第 21 頁 共 23 頁 第五章 小結 本次課題貫穿本專業(yè)所學到的議論知識與實踐操作技術，從分析設計到計算、操作得到成品，同時本次選題提供了自主學習，自主選擇，自主完成的機會。畢業(yè)設計有實踐性，綜合性，探索性，應用性等特點，本次選題的目的是數(shù)控專業(yè)教學體系中構成數(shù)控技術專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，是運用數(shù)控機床實際操作的一次綜合練習。傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)體工件設計是應用系統(tǒng)方法分析和研究產(chǎn)品生產(chǎn)的問題和需求。現(xiàn)代回轉(zhuǎn)體類的數(shù)控加工設計理論已經(jīng)不拘泥于系統(tǒng)論的理論基礎，開始強調(diào)產(chǎn)品尺寸精度，工藝嚴格性，從而更加有得于學生裝的數(shù)控編程及操作的創(chuàng)新精神和實踐能力。隨著畢業(yè)設計做完，也將意味我的大學生活即將結束，但在這段時間里面我覺得自己是努力并快樂的。在繁忙的的日子里面，曾經(jīng)為解決技術上的問題，而去翻我所學專業(yè)的書籍。經(jīng)過這段時間我真正體會了很多，也感到了很多。 通過次此的分析，需要對刀具的切削參數(shù)進行計算等方面的問題給予考慮，這些方面的知識都需要我們?nèi)土曇郧暗闹R，在對以前學的知識進行初步系統(tǒng)回顧之后，大腦形成一初步的印象。各專業(yè)課之間相關聯(lián)的知識也能很好的理解。 ??? 這次畢業(yè)設計，給我最大的體會就是熟練操作技能來源我們對專業(yè)的熟練程度。比如，我們想加快編程程度，除了對各編程指令的熟練掌握之外，還需要你掌握零件工藝方面的知識，對于夾具的選擇，切削參數(shù)的設定我們必須十分清楚。在上機操作時，我們只有練習各功能鍵的作用，在編程時才得心應手。因此，我總結出一個結論“理論是指導實踐的基礎，只有不斷在實踐中總結驗，并對先前的理論進行消化和創(chuàng)新，自己的水平會很快的提高” 本畢業(yè)的選題、設計內(nèi)容、及設計的形成是在老師的悉心指導下完成的。在畢業(yè)論文的完成過程中傾注了老師大量的心血，因此，在論文完成之際，特向我尊敬的老師表示衷心的感謝。 通過此次設計使我掌握了科學研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學問的態(tài)度和熱情. 第 23 頁 共 23 頁 參考文獻 1.任殿閣，張佩勤主編《設計手冊》．遼寧科學技術出版社．1991年9月 2.付鐵主編《計算機輔助機械設計實訓教程》．北京理工大學出版社． 3.方世杰主編《機械優(yōu)化設計》．機械工業(yè)出版社．2003年3月 4.曹桄 高學滿主編 《金屬切削機床掛圖》．上海交通大學出版社．1984年8月 5.吳宗澤 羅圣國主編 《機械設計課程設計手冊》．高等教育出版社．1982年12月 6.華東紡織工學院 哈爾濱工業(yè)大學 天津大學．《機床設計圖冊》．上海科學技術出版社． 7.機械設計手冊編寫組．《機械設計手冊》．機械工業(yè)出版社．1986年12月 8.邱宣懷主編 《機械設計》高等教育出版社．2004年5月 9.李華，李煥峰副主編 《 機械制造技術 》 機械工業(yè)出版社出版 10.葉偉昌 ，林崗副主編 《機械工程及自動化簡明設計手冊》 機械工業(yè)出版社出版 11.卜炎主編 《機械傳動裝置設計手冊》 機械出版社出版 12.徐錦康主編 《機械設計》 高等教育出版社出版 13.大連理工大學畫教研室編 《機械制圖》 高等教育出版社出版 14.隋明明主編 史藝農(nóng)審 《機械設計基礎》 機械工業(yè)出版社出版