工藝夾具-差速器殼
工藝夾具-差速器殼,工藝,夾具,差速器
金屬熱處理
一、退火
在前面描述冷拔加工材料的軟化并重新獲得塑性的熱處理方法時，就已使用退火這個詞，該詞具有相似的意義。完全退火的目的是降低硬度、增加塑性，有時也提高高碳鋼的切削性能，否則這種鋼很難加工。這種熱處理方法也用來減少應力，細化晶粒，提高整個材料的結構均勻性。
退火不總是能提高切削加工性，切削加工性一詞用來描述幾個相關因素，包括材料切削時獲得好的光潔度（即較小的表面粗糙度——譯者）的能力。當完全退火時，普通低碳鋼硬度較低，強度較小，對切削的阻力較小，但通常由于塑性和韌性太大以至切屑離開工件表面時會劃傷表面，工件表面質量比較差，導致較差的切削加工性。對這類鋼，退火可能不是最合適的處理方法。許多高碳鋼和大多數(shù)合金鋼的切削加工性通?？山?jīng)退火大大改善，因為除在最軟條件下，它們的硬度和強度太高而不宜加工。
亞共析剛的退火方法是將鋼緩慢加熱到線以上大約，保溫一段時間，使整個材料溫度相同，形成均勻奧氏體，然后隨爐或埋在石灰或其它絕緣材料中緩慢冷卻。要析出粗大鐵素體和珠光體，使鋼處于最軟、最韌和應變最小的狀態(tài)，必須緩慢冷卻。
二、正火
正火的目的多少類似于退火，但鋼不是最軟狀態(tài)且珠光體是細勻而不粗大。鋼的正火能細化晶粒，釋放內應力，改善結構均勻性同時恢復一些塑性，得到高的韌性。這種方法經(jīng)常用來改進切削加工性，減少應力，減少因部分切削加工或時效產(chǎn)生的變形。
正火方法是將亞析鋼或過共析鋼分別緩慢加熱到Ac3線或Accm線上約，保溫一段時間以便形成奧氏體，并在靜止空氣中緩冷。要注意，含碳量超過共析成分的鋼要加熱到Accm線以上，而不是退火時的Ac1線以上。正火的目的是在奧氏體化過程中試圖溶解所有滲碳體，從而盡可能減少晶界上的硬脆鐵碳化合物，而得到小晶粒的細珠光體、最小自由鐵素體和自由滲碳體。
三、球化退火
通過球化退火可使鋼得到最小的硬度和最大的塑性，它可使鐵碳化合物以小球狀分布在鐵素體基體上。為了使小顆粒球化更容易，通常對正火鋼進行球化退火。球化退火可用幾種不同的方法，但所有方法都需要在A1線溫度附近（通常略低）保溫很長時間，使鐵碳化合物形成更穩(wěn)定，能級較低的小圓球。
球化退火方法的主要目的是改進高碳鋼的切削加工性，并對淬硬鋼進行預處理，使其淬火后結構更均勻。因為熱處理時間長，因此成本高，球化退火不如退火或正火常用。
四、鋼的硬化
鋼的大多數(shù)熱處理硬化方法是基于產(chǎn)生高比例的馬氏體。因此，第一步用的似乎大多數(shù)其他熱處理常用的方法——產(chǎn)生奧氏體。亞共析鋼加熱到Ac1線溫度以上大約，進行保溫，使溫度均布，奧氏體均勻。過共析鋼Ac1線溫度以上大約時保溫，鋼中仍殘留部分鐵碳化合物。
第二步是快速冷卻，力圖避免在等溫曲線鼻部產(chǎn)生珠光體轉變。冷卻速度取決于溫度和淬火時淬火介質從鋼表面帶走熱量的能力以及鋼本身傳熱的能力。表11-1是一些常用介質和冷卻方法，按冷卻能力降低的順序排列。
高的溫度梯度產(chǎn)生高應力，會引起變形和開裂，所以淬火只有在非常需要產(chǎn)生特定結構時才使用。淬火時必須小心，使熱量均勻擴散以減少熱應力。比如，一根細長棒需端部淬火，即將它垂直插進冷卻介質中，這樣整個截面同時產(chǎn)生溫度變化。如果這種形狀的工件的某一邊比另一邊早降溫，尺寸變化很可能引起很高的應力，產(chǎn)生塑性流動和永久變形。
用幾種特殊的淬火方法可減小淬火應力，減小變形開裂傾向。一中稱為分級淬火，其方法是：將奧氏體鋼放入溫度高于馬氏體轉變起始溫度（Ms）的鹽浴中，放置一定的時間直到溫度均勻，在開始形成貝氏體之前取出，然后放在空氣中冷卻，產(chǎn)生與從高溫開始淬火時同樣硬的馬氏體，而導致開裂和翹曲的高的熱應力或淬火應力已經(jīng)被消除。
在略高一點溫度下的類似方法稱為等溫淬火，這時，將（奧氏體）鋼放在鹽浴中，保持很長時間，等溫處理的結果是形成貝氏體。貝氏體結構不如在同樣成分時形成的馬氏體硬，但除了減少鋼在正常淬火時受到的熱沖擊外，不必要進一步處理，就可獲得在高硬度時好的沖擊韌性。
五、回火
調整淬硬鋼以便使用的第三步通常是回火。除了等溫淬火鋼通常在淬火狀態(tài)下使用外，大多數(shù)鋼都不能在淬火狀態(tài)下使用。為產(chǎn)生馬氏體而采取的激冷使鋼很硬，產(chǎn)生宏觀內應力和微觀內應力，使材料塑性很低，脆性極大。為減少這種危害，可通過將鋼再加熱到A1線（低溫轉變）以下某一溫度。淬火鋼回火時產(chǎn)生的結構變化是時間和溫度的函數(shù)，其中溫度是最重要的。必須要強調，回火不是硬化方法，而是剛好相反?；鼗痄撌菍⒔?jīng)熱處理硬化的鋼，通過回火時的再加熱，來釋放應力、軟化和提高塑性。
回火引起的結構變化和性能改變取決于鋼重新加熱的溫度。溫度越高，效果越大，所以溫度的選擇通常取決于犧牲硬度和強度換取塑性和韌性的程度。重新加熱到以下，對淬火普碳鋼影響不大，在到之間，結構會發(fā)生某些變化，在以上，結構和性能顯著變化。在緊靠著A1溫度以下的長時間加熱會產(chǎn)生與球化退火過程類似的球化結構。
在工業(yè)上，通常要避免在到范圍內回火，因為這個范圍內回火的鋼經(jīng)常會產(chǎn)生無法解釋的脆性或塑性喪失現(xiàn)象。一些合金鋼在到范圍內，也會產(chǎn)生“回火脆性”，特別是從（或通過）這個溫度范圍緩慢冷卻時會出現(xiàn)。當這些鋼必須高溫回火時，它們通常加熱到以上并快速冷卻。當然，從這個溫度快冷不會產(chǎn)生硬化，因為沒有進行奧氏體化。
序 言
機械制造工藝學設計是我們學完了大學的全部基礎課程、技術課程以及專業(yè)課程并進行了生產(chǎn)實習以后進行的一次畢業(yè)設計，畢業(yè)設計是學生在校學習階段的最后一個教學環(huán)節(jié)，也是學生完成工程師基本訓練的重要環(huán)節(jié)。其目的培養(yǎng)學生綜合運用所學專業(yè)和基礎理論知識，獨立解決本專業(yè)一般工程技術問題能力，樹立正確的設計思想和工作作風。畢業(yè)設計說明書不只反映了設計的思想內容，方法和步驟，而且還反映了學生的文理修養(yǎng)和作風。
這是我們結合生產(chǎn)實習對所學課程的一次深入的綜合性總復習，又是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們大四年的學生活中占有重要地位。
本書在編寫過程中，得到了指導老師鄧興貴教授和各位老師及同學的大力支持和熱心幫助，在此表示謝意。
由于本人水平有限，說明書中有一些錯誤和欠妥之處, 歡迎各位老師及同學提出意見和建議。
1. 零件的分析
1.1 零件的作用
題目所給定的零件是解放牌汽車的后橋差速器殼（見附圖1）。汽車差速器是驅動轎的主件。差速器的作用就是在向兩邊半軸傳遞動力的同時，允許兩邊半軸以不同的轉速旋轉，滿足兩邊車輪盡可能以純滾動的形式作不等距行駛，減少輪胎與地面的摩擦。普通差速器由行星齒輪、差速器殼（行星輪架）、半軸齒輪等零件組成。發(fā)動機的動力經(jīng)傳動軸進入差速器，直接驅動差速器殼帶動行星輪軸，再由行星輪帶動左、右兩條半軸，分別驅動左、右車輪。
1.2 零件的工藝分析
差速器殼的零件可以分四組加工表面，圖中規(guī)定了一系列技術要求：現(xiàn)分敘如下：
1.零件上各段外圓表面：
ф50 公差等級 IT6，粗糙度Ra 1.6。
ф154 公差等級 IT7，粗糙度Ra 1.6。
ф200 粗糙度Ra 12.5。
ф150 粗糙度Ra 6.3。
2.內圓孔表面：
ф40 公差等級IT11，粗糙度Ra 6.3。
ф50 公差等級IT8，粗糙度Ra 1.6。
ф122 公差等級IT10 ，粗糙度Ra 6.3。
ф130 公差等級IT7。
3.端面：
ф50端面，粗糙度Ra 12.5
ф50臺階面，粗糙度Ra 3.2
ф200前端面，粗糙度Ra6.3
ф200后端面，粗糙度Ra3.2
4.凸臺孔系
凸臺上距中心線74.5的平面，粗糙度Ra 6.3
2×ф22H8 公差等級IT8，粗糙度Ra 3.2。
2×ф8H8 公差等級IT8，粗糙度Ra 3.2。
ф4H13 公差等級IT8
12×ф12.5
他們之間的要求：
1.基準A2為孔ф50H8，基準A3為孔ф130H7。
2.ф50外圓對A2-A3基準的跳動為0.03，位置度為ф0.03，精度等級：6級。
3.ф154、ф122內孔對A2-A3基準跳動為0.05，精度等級：8級。
4.兩ф20孔之間的同軸度要求為0.025，精度等級： 6級。
5.ф200端面及后端面對基準A2-A3的跳動為0.05、0.06，精度等級：8級。
6.兩ф20孔對A2-A3基準位置度為ф0.06，精度等級：8級。
7.ф8H孔對兩ф20孔的位置度為0.1，精度等級：8級。
8.12個ф12.5的孔對A3的位置度為0.2，精度等級：8級。
由上分析可知，對于這幾組加工表面，可以先加工好端面，內外圓表面可以用加工好的端面為基準先加工其中一組，然后借助專用夾具加工另一表面，并且保證它們之間的位置精度要求。
2. 工藝規(guī)程設計
2.1 毛坯的制造形式
零件材料為QT420-10，球墨鑄鐵中的石墨呈球狀，具有很高的強度，又有良好的塑性和韌性，起綜合性能接近鋼，其鑄性能好，成本低廉，生產(chǎn)方便，工業(yè)中廣泛應用。由于年產(chǎn)量為1000件，屬于中批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用砂型機械造型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應該的。
2.2 基準面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。
2.2.1 粗基準的選擇
按照有關的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的表面為粗基準，若工件必須保證不加工表面與加工表面之間的尺寸或位置要求，如壁厚均勻，先取不加工表面做粗基準）可以取鑄件的大端作粗基準加工小端面，再以小端面為基準加工大端面，也可以取鑄件的兩個凸臺作為粗基準，先加工好端面和要求不高的ф200外圓。
2.2.2 精基準的選擇
按照有關的精基準選擇原則（互為基準原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，外圓和內圓兩組加工表面相互之間有一定的精度要求，內圓粗加工時可以先選擇加工好的端面作為加工基準，再以粗加工好的內圓表面為基準粗加工外圓表面，然后以粗加工好外圓表面為基準精加工內圓，最后再以基準精加工好的內圓精加工外圓。
后面加工零件肩上的行星輪軸孔可以用夾具以大端面為基準銑出兩側平面，再用專用夾具以端面和平面為基準加工孔。
2.3 制訂工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機床配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
2.3.1. 工藝線路方案一
工序Ⅰ 鑄造。
工序Ⅱ 熱處理：正火。
工序Ⅲ 銑兩端面。
工序Ⅳ 粗、半精車ф50、ф150、ф154外圓，車ф200外圓，
工序Ⅴ 粗鏜ф40、ф50、ф122、ф130孔。
工序Ⅵ 精鏜ф50及端面、ф40、ф122、ф130孔，倒角。
工序Ⅶ 精車ф50，ф154外圓及端面，倒角。
工序Ⅷ 銑兩凸臺上平面。
工序Ⅸ 鉆ф4孔。
工序Ⅹ 鉆、絞兩組ф22、ф8孔，ф8孔倒角。
工序Ⅺ 鉆大端法蘭上12個ф12.5孔。
工序Ⅻ 去毛刺，檢查。
2.3.2 工藝路線方案二
工序Ⅰ 鑄造。
工序Ⅱ 熱處理：退火。
工序Ⅲ 粗車、精車ф200及端面，倒角，鉆ф40孔，粗鏜ф40、ф50孔及端面、ф122、ф130孔。
工序Ⅳ 粗、半精車ф50、ф154外圓及端面，車凸臺上ф150外圓。
工序Ⅴ 精鏜ф50及端面、ф122、ф130孔，倒角。
工序Ⅵ 精車ф50，ф154外圓及端面，倒角。
工序Ⅶ 銑兩凸臺上平面。
工序Ⅷ 鉆ф4孔。
工序Ⅸ 鉆、絞兩組ф22、ф8孔，ф8孔倒角。
工序Ⅹ 鉆大端法蘭上12個ф12.5孔。
工序Ⅺ 去毛刺，檢查。
2.3.3. 工藝方案的比較與分析
上述兩個方案的特點在于：方案一在銑床上先加工小端面，再以小端面定位加工大端面，方案二是在車床上車出大端面，直接粗鏜內孔，然后以孔和大端面定位，加工其它部分。兩相比較起來可以看出，方案二的裝夾次數(shù)要少于前者，精度更高，對工人的技術水平要求低一些。在中批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。但是仔細考慮，在線路二中，工序Ⅲ中在車床上鉆ф40孔再鏜孔刀具伸出太長，改為下一道工序中鉆，鉆后不再在車床上鏜孔，精度不高，最后再在金剛鏜床上一次加工即可。工序Ⅳ中粗、半精車ф50、ф154外圓及端面一次裝夾不便，改為分開兩頭加工兩道工序，因此，最后的加工工藝路線確定如下：
工序Ⅰ 鑄造。
工序Ⅱ 熱處理：退火。
工序Ⅲ 車ф200及端面，倒角，粗鏜ф50及端面、ф122、ф130孔。以兩凸臺側面為粗基準，粗。半、精車ф50孔端面。選用CA6140臥式車床及專用夾具。
工序Ⅳ 鉆ф40孔，粗、半精車ф50外圓及端面，倒角。以加工好的端面和外圓定位，選用CA6140臥式車床及專用夾具。
工序Ⅴ 車ф150外圓，粗、半精車ф150外圓及端面，倒角。以加工好的端面和外圓定位，選用CA6140臥式車床及專用夾具。
工序Ⅵ 精鏜ф50、ф122、ф130孔，以端面和ф154外圓定位，選用T740K金剛鏜床及專用夾具。
工序Ⅶ 精車ф50、ф154外圓及端面，倒角。以加工好的ф50、ф130孔定位，選用CA6140臥式車床及專用夾具。
工序Ⅷ 銑兩凸臺上平面。以加工好的ф50、ф130孔定位，選用X53K立式銑床及專用夾具。
工序Ⅸ 鉆ф4孔。以ф50孔和端面定位，選用Z525立式鉆床及專用夾具。
工序Ⅹ 鉆、絞兩組ф22、ф8孔，ф8孔倒角。以ф50、ф130孔和端面定位，選用Z525立式鉆床及專用夾具。
工序Ⅺ 鉆大端法蘭上12個ф12.5孔。以ф130孔及端面定位，選用Z3025搖臂鉆床及專用夾具。
工序XII 去毛刺，檢查。
以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程綜合卡片”。
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
差速器殼零件材料為QT420-10，硬度為156～197HBS，毛坯質量約為2.4kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用砂型機械造型鑄造。查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5，毛坯鑄造精度等級取9G。
根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
2.4.1 外圓表面
⑴.ф50mm
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量2.5mm，尺寸公差為2，所以其外圓毛坯名義直徑為ф551mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—2至2.3—5，確定ф50外圓的加工余量和工序間余量分布見下圖：
圖1-1毛坯余量分布圖
由圖可知：
毛坯名義直徑：
50＋2.5×2＝55 mm
毛坯最大直徑：
55＋2/2=55 mm
毛坯最小直徑：
55-2/2=53 mm
粗車后最大直徑：
55-3.5=51.5 mm
粗車后最小直徑：
51.5-0.39=51.11 mm
半精車后最大直徑：
51.5-1.2=50.3 mm
半精車后最小直徑：
50.3-0.062=50.238 mm
精車后尺寸為零件尺寸，即ф50 mm
將上剛上敘計算的工序間尺寸及公差整理成表1.1。
表1.1 加工余量計算表
工序名稱
工序余量（mm）
工序基本尺寸
(mm)
工序尺寸及公差(mm)
精車外圓
0.3
50
ф50
半精車外圓
1.2
50+0.3=50.3
ф50.3
粗車外圓
3.5
50.3+1.2=51.5
ф51.5
毛坯
50+5=55
ф551
⑵.ф200
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量為4mm，尺寸公差為2.8，所以其外圓毛坯名義直徑為ф2081.4mm。
參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—2至2.3—5，確定各工序尺寸及余量為：
毛坯：ф2081.4mm
車：ф200mm 2Z=8mm
⑶.ф154
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量為3mm，尺寸公差為2.5，所以其外圓毛坯名義直徑為ф1601.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—2至2.3—5，確定各工序尺寸及余量為：
毛坯：ф1601.25mm
粗車：ф155.6mm 2Z=4.4mm
半精車：ф154.3mm 2Z=1.3mm
精車：ф154mm ? 2Z=0.3mm
⑷.ф150
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量為3mm，尺寸公差為2.5，所以其外圓毛坯名義直徑為ф1561.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—2至2.3—5，確定各工序尺寸及余量為：
毛坯：ф1561.25mm
車：ф150mm 2Z=6mm
2.4.2 內圓表面
⑴.ф130mm
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量3mm，尺寸公差為2.5，所以其孔毛坯名義直徑為ф1241.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為：
毛坯：ф1241.2mm
粗鏜：ф129.5mm 2Z=5.5mm
半精鏜：ф129.9mm 2Z=0.4mm
精鏜：ф130mm 2Z=0.1mm
⑵.ф50mm
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量2.5mm，尺寸公差為2mm，所以其孔毛坯名義直徑為ф451mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為：
毛坯：ф451mm
粗鏜：ф49.6mm 2Z=4.5mm
半精鏜：ф49.9mm 2Z=0.4mm
精鏜：ф50mm 2Z=0.1mm
⑶.ф122mm
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量3mm，尺寸公差為2.5mm，所以其孔毛坯名義直徑為ф1161.25mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為：
毛坯：ф451mm
粗鏜：ф121.6mm 2Z=5.5mm
半精鏜：ф122mm 2Z=0.4mm
⑷.ф40mm
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—1至2.2—4，加工余量2.5mm，尺寸公差為2mm，所以其孔毛坯名義直徑為ф351mm。參照《機械制造工藝設計簡明手冊》2.3—8至2.3—12，確定各工序尺寸及余量為：
毛坯：ф351mm
鉆孔：ф39.5mm 2Z=4.5mm
鏜： ф40mm 2Z=0.5mm
2.4.3 端面
⑴.ф200前端面
毛坯： 160mm
粗車：157mm Z=3mm
⑵. ф50端面
車前：157mm
粗車：153mm Z=4mm
⑶.ф50臺階面
車前： 135.5mm
粗車：134.5mm Z=1mm
半精車：133.5mm Z=1mm
⑷.ф200后端面
車前：11mm
粗車：9mm Z=2mm
半精車：8 mm Z=1mm
2.4.4 凸臺孔系
⑴.凸臺上平面
銑前：距中心線75
銑后：距中心線74.5， Z=0.5mm
⑵.2×ф22H8孔
鉆：ф20 2Z=20mm
擴鉆：ф21.8 2Z=1.8mm
絞：ф22 2Z=0.2mm
⑶.2×ф8H8孔
鉆：ф7.8孔 2Z=7.8mm
絞：ф8 2Z=0.2mm
⑷.ф4H13、12×ф12.5 孔
一次鉆好即可。
2.5 確定切削用量及基本工時
工序Ⅰ 鑄造。
工序Ⅱ 熱處理：退火。
工序Ⅲ 粗車、精車大頭ф200及端面，倒角。粗鏜ф50及端面、ф122、ф130孔。
2.5.3.1 加工條件
工件材料：QT420-10，鑄造
加工要求：車大頭ф200外圓及端面，倒角。Ra 6.3。
機床：CA6140臥式車床。
刀具：刀片材料YG6，刀稈尺寸25×25mm，k=90°,a=5。
2.5.3.2 計算切削用量
⑴車ф200端面
1）切削深度：余量Z=3mm，分兩次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—13，車刀刀桿尺寸：25×25mm，
f=0.9～1.3(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=1.02mm/r
3）計算切削速度： 查《工藝師手冊》表27-12，其速度計算公式為
V=k （m/min） ………………………………2.1
式中T=60min,C=158,x=0.15,y=0.40,m=0.2
查《工藝師手冊》表27-17,修正系數(shù)取
k=0.85, k=0.6, k=1.2, k=0.89, k=1.0,
k=0.85×0.6×1.2×0.89×1.0=0.54
V==33.4（m/min）
4）確定主軸轉速：
n===51.4（r/min）
按照機床說明書，取n=50r/min
所以實際切削速度：
V= n= =32.67 (m/min)
5）檢驗機床功率：
主切削力 查《工藝師手冊》 表2-14
F=Cafvk………………………………2.2
式中C=900 ,x=1.0 , y=0.85 , n=0, k=0.89 , k=1.0
主偏角k=90o , k=0.89
代入公式得
F=
=1629 (N)
切削時消耗功率：
P===0.87（KW）
CA6140機床電機功率為7.5KW, 所以機床功率足夠。
6）檢驗機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力為徑向切削力F
參考《工藝師手冊》
F=Cafvk ………………………………2.3
其中C=530, x=0.90, y=0.75, n=0
查表27—16《機械工藝師手冊》
k=0.89,
代入得：
F=530×1.5×1.02×1×0.89
=881(N)
軸向切削力（走刀力）：查表2-17《機械工藝師手冊》
F=Cafvk ………………………………2.4
其中 C=450, x=1.0, y=0.4 , n=0 , k=0.89
軸向切削力：
F=450×1.5×1.02×1×0.89
=801(N)
取機床導軌與床鞍摩擦系數(shù)u=0.1,則切削力在縱向進給方向對機床的作用力：
F= F+u（F+ F）
=1049(N)
查機床說明書，機床最大縱向力為3530N,故機床進給系統(tǒng)可以正常工作.
7）切削工時:
……………………………………2.5
其中：L=++2+3=45 (mm)
代入得：
T==1.96 (min)
2.車ф200外圓
1）切削深度：余量Z=4mm，分兩次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—13
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.9～1.3(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=1.02mm/r
3）計算切削速度
查《工藝師手冊》表27-12：
V=k
==33.4(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===51.4r/min
按照機床說明書，取n=50r/min
所以實際切削速度：
V= n= =32.67m/min
5）檢驗機床功率：
主切削力 查《工藝師手冊》 表2-14
F=Cafvk ………………………………2.6
式中C=900 ,x=1.0 , y=0.85 , n=0，
k=0.89 k=1.0， k=0.89
代入公式得
F=
=2729(N)
切削時消耗功率：
P===1.48（KW）
CA6140機床電機功率為7.5KW, 所以機床功率足夠。
6）檢驗機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力為徑向切削力F
參考《工藝師手冊》
F=Cafvk ………………………………2.7
其中C=530, x=0.90, y=0.75, n=0
查表27—16《機械工藝師手冊》
k=0.89,
代入得：
F=530×3.35×1.02×1×0.89
=1416(N)
軸向切削力（走刀力）：查表2-17《機械工藝師手冊》
F=Cafvk ………………………………2.8
其中 C=450, x=1.0, y=0.4 , n=0 , k=0.89
軸向切削力：
F=450×3.35×1.02×1×0.89
=1351(N)
取機床導軌與床鞍摩擦系數(shù)u=0.1,則切削力在縱向進給方向對機床的作用力：
F= F+u（F+ F）
=1765(N)
查機床說明書，機床最大縱向力為3530N,故機床進給系統(tǒng)可以正常工作。
7）切削工時：
刀具行程L==14+2+2+2=45 (mm)
=×2=0.78(min)
3.粗鏜ф130孔
1）切削深度：余量Z=2.75mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3-15
f=0.15～0.4(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=0.41mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=46.6(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===119(r/min)
按照機床說明書，取n=125r/min
所以實際切削速度：
V= n= 125 =48.7(m/min)
5）檢驗機床功率：
主切削力 查《工藝師手冊》 表2-14
F=Cafvk==1526(N)
切削時消耗功率：
P===1.24（KW）
CA6140機床電機功率為7.5KW, 所以機床功率足夠。
6）檢驗機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力為徑向切削力F
參考《工藝師手冊》
F=Cafvk
=530×2.75×0.41×1×0.89
=676(N)
軸向切削力（走刀力）：查表2-17《機械工藝師手冊》
F=Cafvk
=450×2.75×0.41×1×0.89
=763(N)
取機床導軌與床鞍摩擦系數(shù)u=0.1,則切削力在縱向進給方向對機床的作用力：
F= F+u（F+ F）
=904(N)
查機床說明書，機床最大縱向力為3530N,故機床進給系統(tǒng)可以正常工作。
7）切削工時:
刀具行程L==8+2+3=13 (mm)
==0.26(min)
4.粗鏜ф122孔
1）切削深度：余量Z=2.8mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3-15，
f=0.15～.04mm/r,此處為非連續(xù)表面，查機床說明書，現(xiàn)取f=0.3mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k ………………………………2.9
取T=60min,C=158,x=0.15,y=0.40,m=0.2
查《工藝師手冊》表27-17
k=0.85, k=0.6, k=1.2, k=0.89, k=1.0,
k=0.85×0.6×1.2×0.89×1.0=0.54
V==52.1(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===143(r/min)
按照機床說明書，取n=125r/min。
所以實際切削速度：
V= n=125=45.5(m/min)
5）切削工時:
刀具行程L==50+3+3=56 (mm)
==1.49(min)
5.粗鏜ф50孔
1）切削深度：余量Z=2.3mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3-15，
f=0.15～0.4mm/r,查機床說明書，現(xiàn)取f=0.3mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=40.1(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===284(r/min)
按照機床說明書，取n=250r/min。
所以實際切削速度：
V= n=250=35.3(m/min)
5）切削工時:
刀具行程L==19+2+3=22 mm
==0.29(min)
6.粗鏜ф50孔端面
1）切削深度：余量Z=2mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3-15，
f=0.15～0.4mm/r,查機床說明書，現(xiàn)取f=0.3mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=54.8(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===212(r/min)
按照機床說明書，取n=200r/min。
所以實際切削速度：
V= n=200=51.5 (m/min)
5）切削工時:
刀具行程L==++2+3=21 (mm)
==0.35 (min)
6.半精鏜ф50孔端面
1）切削深度：余量Z=1mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3-15，
f=0.15～0.4mm/r,查機床說明書，現(xiàn)取f=0.3mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=60.6(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===245(r/min)
按照機床說明書，取n=250r/min。
所以實際切削速度：
V= n=250=61.4(m/min)
5）切削工時:
刀具行程L==++2+3=21 (mm)
==0.028 (min)
工序Ⅳ 鉆ф40孔，粗、半精車ф50外圓及端面。
2.5.4.1 加工條件
工件材料：QT420-10，鑄造
加工要求：鉆ф40孔，粗、半精車ф50、ф154外圓及端面，車ф150外圓。
機床：C6140臥式車床。
刀具：鉆孔ф39.5錐柄高速鋼麻花鉆加鉆套，車刀刀片材料YG6，刀稈尺寸25×25mm，k=90°,a=5°。
2.5.4.2 計算切削用量
⑴鉆ф40鑄造孔至ф39.5
1）切削深度：考慮拔摸斜度，余量2Z=8mm，鉆削一次。
2）進給量：手動進給。
查《工藝師手冊》表28-32,V=18.7m/min
4）確定主軸轉速：
n===148(r/min)
按照機床說明書，取n=160r/min。
所以實際切削速度：
V= n=160=21.7(m/min)
⑵車ф50端面
1）切削深度：余量Z=4mm，分兩次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—13
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.9～1.3(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=1.02mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=33.4(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===212 (r/min)
按照機床說明書，取n=200 r/min
所以實際切削速度：
V= n=200 =31.4(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==++2+3=15 (mm)
=2=0.146 (min)
⑶粗車ф50外圓
1）切削深度：余量Z=1.75mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—13
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.9～1.3(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=1.02mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=36.5(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===211 (r/min)
按照機床說明書，取n=200 r/min
所以實際切削速度：
V= n=200 =31.4(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==20++3=23 (mm)
==0.112 (min)
⑷粗車ф50階梯面
1）切削深度：余量Z=2mm，可一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—13
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.9～1.3(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=1.02mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=33.4(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===171 (r/min)
按照機床說明書，取n=160 r/min
所以實際切削速度：
V= n=160 =31.1(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==++2+3=15 (mm)
==0.073 (min)
⑸半精車ф50外圓
1）切削深度：余量Z=0.65mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—14
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.55～0.7(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=0.61mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=48.9(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===302 (r/min)
按照機床說明書，取n=320 r/min
所以實際切削速度：
V= n=320 =51.7(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==20++3=23 mm
==0.117 (min)
工序V：車ф150外圓，粗、半精車ф154外圓及端面
2.5.5.1 加工條件
工件材料：QT420-10，鑄造
加工要求：車大頭ф200外圓及端面，倒角。Ra 6.3。
機床：CA6140臥式車床。
刀具：刀片材料YG6，刀稈尺寸25×25mm，k=90°,a=5°。
2.5.5.2 計算切削用量
⑴.車ф150外圓
1）切削深度：余量Z=3mm，分兩次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—13
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.9～1.3(mm/r),查機床說明書，加工表面不連續(xù)，取f=0.81mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=35.9(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===73.2 (r/min)
按照機床說明書，取n=80 r/min
所以實際切削速度：
V= n=80 =39.1(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==78+0+2=80 mm
=2=2.46 (min)
⑵.粗車ф154外圓
1）切削深度：余量Z=2.2mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—13
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.9～1.3(mm/r),查機床說明書，取f=1.02mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=33.1(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===65(r/min)
按照機床說明書，取n=63 r/min
所以實際切削速度：
V= n=63 =31.6(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==16+0+2=18 mm
==0.28(min)
⑶.半精車ф154外圓
1）切削深度：余量Z=0.65mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—14
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.55～0.7(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=0.61mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=48.9(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===101 (r/min)
按照機床說明書，取n=100 r/min
所以實際切削速度：
V= n=100 =48.3(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==16+0+2=18 mm
==0.295(min)
⑵.粗車ф154端面
1）切削深度：余量Z=2mm，可一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—13
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.9～1.3(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=1.02mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=33.6(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===53.5 (r/min)
按照機床說明書，取n=50 r/min
所以實際切削速度：
V= n=50 =31.4(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==++2+3=15 (mm)
==0.294 (min)
工序VI 精鏜ф40、ф50、ф122、ф130孔，以端面和ф154外圓定位，選用T740K精鏜床及專用夾具。
5.5.6.1 加工條件
工件材料：QT420-10
加工要求：精鏜ф50、ф122、ф130孔。
機床：T740K金剛鏜床
刀具：金剛石鏜刀
5.5.6.2 計算切削用量
⑴.半精鏜ф130孔
1）切削深度：余量Z=0.2mm，可以一次切除。
2）進給量：查有關資料
f=0.01～0.14(mm/r), 進給無級變速，取f=0.08mm/r
3）計算切削速度 查有關資料,V=150～500 m/min,取V=200m/min
4）確定主軸轉速：
n===489 (r/min)
T740K金剛鏜床為無級變速，取n=489 (r/min)
5）切削工時
刀具行程L=其中：=8+2+3=13 mm
==0.332 (min)
⑵.半精鏜ф122孔
1）切削深度：余量Z=0.25mm，可以一次切除。
2）進給量：查有關資料
f=0.01～0.14(mm/r), 進給無級變速，現(xiàn)取f=0.08mm/r
3）計算切削速度 ，查有關資料：
V=150～500 m/min
取V=200m/min
4）確定主軸轉速：
n===521 (r/min)
T740K金剛鏜床為無級變速，取n=521 r/min
5）切削工時
刀具行程L==51+2+3=56 mm
==1.34(min)
⑶.半精鏜ф50孔
1）切削深度：余量Z=0.2mm，可以一次切除。
2）進給量：查有關資料
f=0.01～0.14(mm/r), 進給無級變速，取f=0.08mm/r
3）計算切削速度,取V=200m/min。
4）確定主軸轉速：
n===1170 (r/min)
T740K金剛鏜床為無級變速，取n=1170 r/min
5）切削工時
刀具行程L==19+2+3=22 mm
==0.235 (min)
⑷.半精鏜ф40孔
1）切削深度：余量Z=0.3mm，可以一次切除。
2）進給量：查有關資料
f=0.01～0.14(mm/r), 進給無級變速，現(xiàn)取f=0.08mm/r
3）計算切削速度 ，取V=200m/min
4）確定主軸轉速：
n===1590 (r/min)
T740K金剛鏜床為無級變速，取n=1590 r/min
5）切削工時
刀具行程L==39+2+3=42 mm
==0.33 (min)
⑸.精鏜ф130孔
1）切削深度：余量Z=0.05mm，一次切除。
2）進給量：查有關資料
f=0.01～0.14(mm/r), 進給無級變速，取f=0.05mm/r
3）計算切削速度，取V=200m/min
4）確定主軸轉速：
n===489 (r/min)
T740K金剛鏜床為無級變速，取n=489 r/min
5）切削工時
刀具行程L==8+2+3=13 mm
==0.531 (min)
⑹.精鏜ф50孔
1）切削深度：余量Z=0.05mm，可以一次切除。
2）進給量：查有關資料
f=0.01～0.14(mm/r), 進給無級變速，取f=0.05mm/r
3）計算切削速度 查有關資料
V=150～500 m/min
取V=200m/min
4）確定主軸轉速：
n===1170 (r/min)
T740K金剛鏜床為無級變速，取n=1170 r/min
5）切削工時
刀具行程L==19+2+3=22 mm
==0.376(min)
工序VII 精車ф50、ф154外圓及端面
2.5.7.1加工條件
工件材料：QT420-10
加工要求：精車ф50、ф154外圓及端面。
機床：CA6140臥式車床。
刀具：刀片材料YG6，刀稈尺寸25×25mm，k=90°,a=5°。
2.5.7.2計算切削用量
⑴精車ф50外圓
1）切削深度：余量Z=0.15mm，一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—14
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.15～0.25(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=0.2mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=95.1(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===605 (r/min)
按照機床說明書，取n=560 r/min
所以實際切削速度：
V= n=560 =87.9（m/min）
5）切削工時
刀具行程L==20++3=23 (mm)
==0.205 (min)
⑵精車ф50臺階面
1）切削深度：余量Z=1mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—14
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.25～0.4(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=0.3mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k]
=
=60.8(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===387 (r/min)
按照機床說明書，取n=400 r/min
所以實際切削速度：
V= n=400 =62.8(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==20++3=23 (mm)
==0.091( min)
⑶精車ф154外圓
1）切削深度：余量Z=0.15mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—14
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.15～0.25(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=0.2mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=95.1(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===196 (r/min)
按照機床說明書，取n=200 r/min
所以實際切削速度：
V= n=200 =96.7(m/min)
5）切削工時
刀具行程L==16+0+2=18 (mm)
==0.45(min)_
⑷精車ф154后端面
1）切削深度：余量Z=1mm，可以一次切除。
2）進給量：查《機械制造工藝設計手冊》表3—14
車刀 刀桿尺寸：25×25mm
f=0.25～0.4(mm/r),查機床說明書，現(xiàn)取f=0.3mm/r
3）計算切削速度 查《工藝師手冊》表27-12
V=k
=
=64.2(m/min)
4）確定主軸轉速：
n===132 (r/min)
按照機床說明書，取n=125 r/min
所以實際切削速度：
V= n=125 =60.5(m/min)
5）切削工時
刀具行程=+0+3=24 (mm)
==0.64 (min)
工序VIII 銑兩凸臺上平面。
2.5.8.1 加工條件
工件材料：QT420-10
加工要求：銑兩凸臺上平面,R=6.3。
機床：X53K立式銑床。
刀具：ф50標準高速鋼錐柄立銑刀，齒數(shù)為6。
2.5.8.2 切削用量
查《工藝師手冊》表3-30
V=0.25～0.35 m/s,取0.2 m/s即18m/min,
確定主軸轉速：
n===114 (r/min)
按照機床說明書，取n=118 r/min
所以實際切削速度：
V= n=118 =18.5(m/min)
查《機械制造工藝設計手冊》表3-28,每齒進給量af=0.07～0.18mm，取0.1mm，
工作臺進給速度
=0.16118=70.8 (mm/min)
取縱向進給速度=75 mm/min,
切削工時:
T= ………………………………………2.10
其中：l =40 mm
代入得：
t==0.533(min)
工序IX 鉆ф4孔。以ф50孔和端面定位，選用Z525立式鉆床及專用夾具。
2.5.9.1 加工條件
工件材料：QT420-10
加工要求：鉆ф4×5.5孔。
機床：Z525立式鉆床。
刀具：ф4標準高速鋼麻花鉆頭
2.5.9.2切削用量
查《機械制造工藝設計手冊》表3—42
V=0.35m/s,即0.35×60=21 (m/min)
確定主軸轉速：
n===1671 (r/min)
按照機床說明書，取n=1360 r/min
所以實際切削速度：
V= n=1360 =17.1(m/min)
查《機械制造工藝設計手冊》表3—38，f=0.08～0.12mm/r ，
按照機床說明書，取0.1mm/r,
切削工時:
T= ………………………………………2.11
其中：=5.5+2=7.5 mm
代入得：
t==0.055 (min)
工序Ⅹ 鉆、絞兩組ф22、ф8孔，ф8孔倒角。
2.5.10.1加工條件
工件材料：QT420-10
加工要求：鉆、絞兩組ф22、ф8孔，ф8孔倒角。
機床：Z525立式鉆床。
刀具：鉆用ф20、ф21.8、ф8高速鋼錐柄麻花鉆頭，鉸用ф22、ф8高速鋼錐柄機用絞刀，倒角用45°高速鋼錐柄機用锪鉆。
2.5.10.2 切削用量
⑴.鉆ф22孔至ф20
查《工藝師手冊》表28-13，V=18m/min
確定主軸轉速：
n===272 (r/min)
按照機床說明書，取n=272 r/min
所以實際切削速度：
V= n=272 =17.1(m/min)
查《工藝師手冊》表28-13，f=0.32mm/r，
按照機床說明書，取0.28mm/r,
切削工時:
刀具行程L==15+1+3=19 (mm)
==0.25 (min)
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工步的機動時間為
T=2 =0.25×2=0.5 (min)
⑵.擴鉆ф22孔至ф21.8
查《工藝師手冊》表28-32，V=18.7m/min
確定主軸轉速：
n===273 (r/min)
按照機床說明書，取n=272 r/min
所以實際切削速度：
V= n=272 =18.4(m/min)
查《工藝師手冊》表28-30
f=0.9～1.2mm/r ，取系數(shù)0.5，
按照機床說明書，取0.48mm/r,
切削工時:
刀具行程L= =15+1+3=19 (mm)
==0.145 (min)
以上為擴鉆一個孔的機動時間，故本工步的機動時間為
T=2 =0.145×2=0.29 (min)
⑶.絞ф22孔
查《工藝師手冊》表28-13，V=29m/min
確定主軸轉速：
n===419 (r/min)
按照機床說明書，取n=392 (r/min)
所以實際切削速度：
V= n=392 =26.7(m/min)
查《工藝師手冊》表28-13，f=0.32mm/r ，
按照機床說明書，取0.28mm/r,
切削工時:
刀具行程L= =15+1+3=19(mm)
==0.135 (min)
以上為絞一個孔的機動時間，故本工步的機動時間為
T=2=0.135×2=0.27 ( min)
⑷.鉆ф8孔至ф7.8
查《工藝師手冊》表28-13，V=18m/min
確定主軸轉速：
n===716 (r/min)
按照機床說明書，取n=680 r/min
所以實際切削速度：
V= n=680 =17.1(m/min)
查《工藝師手冊》表28-13，f=0.2mm/r ，
按照機床說明書，取0.17mm/r,
切削工時:
刀具行程L= =15+1+3=19 mm
==0.165 (min)
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工步的機動時間為
T=2=0.165×2=0.33 (min)
⑸.絞ф8孔
查《工藝師手冊》表28-13，V=26m/min
確定主軸轉速：
n===1035 (r/min)
按照機床說明書，取n=960 r/min
所以實際切削速度：
V= n=960 =24.1(m/min)
查《工藝師手冊》表28-13,取f=0.17mm/r
切削工時:
刀具行程L= =15+1+3=19 mm
==0.135(min)
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工步的機動時間為
T=2=0.135×2=0.27 (min)
⑹.锪鉆2個ф8孔
采用90°锪鉆，為縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與鉆孔時相同：
n=960 r/min，手動進給。
工序Ⅺ 鉆大端法蘭上12個ф12.5孔。
刀具：ф12.5高速鋼錐柄麻花鉆頭
查《工藝師手冊》表28-13，V=18m/min
確定主軸轉速：
n===453 (r/min)
按照機床說明書，取n=392 r/min
所以實際切削速度：
V= n=392 =15.3(m/min)
查《工藝師手冊》表28-13，f=0.2mm/r ，
按照機床說明書，取0.17mm/r,
切削工時:
刀具行程L= =8+2+4=14 mm
==0.21 (min)
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工步的機動時間為
T=12=0.21×12=2.52 (min)
工序Ⅻ 去毛刺，檢查。
3.夾具設計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度。需要設計專用夾具。
經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計工序Ⅺ 鉆大端法蘭上12個ф12.5孔的鉆床夾具，本夾具將用于Z3050搖臂鉆床。刀具為ф12.5高速鋼錐柄麻花鉆頭。對工件端面法蘭上進行鉆孔
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