轉(zhuǎn)速器盤扇形端面夾具設(shè)計(jì)

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1、摘要 本次設(shè)計(jì)題目是轉(zhuǎn)速器盤120上端面的夾具設(shè)計(jì)，分為三大部分： 第一部分主要是撥叉的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)。其中包括采用CAD完成了零件圖，完成了轉(zhuǎn)速器盤的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)，主要包括確定設(shè)計(jì)類型，確定毛坯制造形式，制定工藝路線，選擇機(jī)床及工藝設(shè)備，確定機(jī)械加工余量，工序尺寸和毛坯尺寸，以及切削用量和基本工時(shí)的確定。完成了轉(zhuǎn)速器盤的機(jī)械加工過程卡和工序卡。 第二部分主要是轉(zhuǎn)速器盤的夾具設(shè)計(jì)。在這一部分的內(nèi)容中，主要包括零件的定位基準(zhǔn)的選擇，定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，定位遠(yuǎn)見的尺寸的確定，定位誤差的分析。設(shè)計(jì)夾具主要完成了夾緊機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，加緊力及夾緊機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，夾緊力及夾緊方向的確定，以及所選擇的夾緊元件。夾緊

2、機(jī)構(gòu)主要是采用定位板夾緊機(jī)構(gòu)，其定位和加緊機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，方便可靠。 第三部分是完成裝配圖的手繪圖 關(guān)鍵詞：轉(zhuǎn)速器盤；夾具：夾緊：定位；誤差 目錄 轉(zhuǎn)速器盤120上端面夾具設(shè)計(jì) I 摘要 II 第1章 緒論 5 第2章 零件的分析 6 2.1 轉(zhuǎn)速器盤的作用 6 2.2 轉(zhuǎn)速器盤的加工工藝過程分析 6 2.2.1 轉(zhuǎn)速器盤的分析 6 2.2.2 審查轉(zhuǎn)速器盤的工藝性 6 2.2.3 合理選擇定位基準(zhǔn) 6 2.2.4 表面加工法 7 2.2.5 加工順序安排 7 第3章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 7

3、 3.1 確定零件生產(chǎn)類型 7 3.1.1 確定生產(chǎn)類型的依據(jù)——生產(chǎn)綱領(lǐng) 7 3.1.2 確定生產(chǎn)類型 8 3.2 確定毛坯的制造方式 8 3.3 制訂工藝路線 8 3.3.1 基準(zhǔn)的選擇 8 3.3.2 零件表面加工方法的選擇 9 3.3.3 熱處理的位置 10 3.3.4 零件的表面加工順序的劃分安排 10 3.3.5 工藝方案比較 11 3.4 機(jī)床及工藝裝備的選擇 13 3.4.1 機(jī)床的選擇 13 3.4.2 刀具的選擇 13 3.4.3 量具的選擇 14 3.5 機(jī)械加工余量 工序尺寸 及毛坯尺寸的確定 15 3.6 切削用量及其基本工時(shí)的確定 17

4、 3.6.1 確定切削用量 17 第4章 夾具設(shè)計(jì) 22 4.1 問題的提出 22 4.1.1 夾具設(shè)計(jì) 22 4.1.2 定位基準(zhǔn)的選擇 22 4.1.3 定位誤差分析 23 4.2 夾緊機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 23 4.2.1 夾緊力的確定 23 4.2.2 切削力及夾緊力的計(jì)算 24 4.2.3 鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計(jì) 24 結(jié)論 26 致謝 27 - V - 第1章 緒論 （一）工藝規(guī)程的制定 （二）夾具設(shè)計(jì) 機(jī)械工業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中占有十分重要的地位，而機(jī)械加工工藝是機(jī)械工業(yè)的主要內(nèi)容之一。在現(xiàn)在的社會(huì)化大生產(chǎn)中，要求工藝為生產(chǎn)的大批量，高效

5、率，高精度，高質(zhì)量，低成本服務(wù)，機(jī)械產(chǎn)品的質(zhì)量和工藝有密切的關(guān)聯(lián)性，所以機(jī)械加工工藝周到普遍的重視而得以迅速的發(fā)展。 在機(jī)械加工中為了保證同一產(chǎn)品的質(zhì)量、提高裝夾工作的效率，往往采用優(yōu)良的夾具設(shè)計(jì)。夾具設(shè)計(jì)的好壞是影響生產(chǎn)的重要因素。 本設(shè)計(jì)是撥叉的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)和夾具的設(shè)計(jì)。即根據(jù)實(shí)際情況，工件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和用途，編寫出合理的工藝路線，選擇合適的機(jī)床，刀具和切削用量，并結(jié)合生產(chǎn)設(shè)計(jì)出一套銑床夾具。 撥叉是變速機(jī)構(gòu)用來移動(dòng)多聯(lián)齒輪或離合器，從而實(shí)現(xiàn)速度變換的主要零件。 副變速撥叉是手扶拖拉機(jī)變速操縱機(jī)構(gòu)中的零件，撥叉以內(nèi)孔安裝在一軸上。叉腳口卡在雙聯(lián)齒輪的中間，波動(dòng)感的一端插在槽中。使撥叉

6、軸向移動(dòng)，以帶動(dòng)雙聯(lián)齒輪滑移。實(shí)現(xiàn)速度的變換。滾珠在彈簧的作用下卡入軸上的凹槽中，實(shí)現(xiàn)撥叉的準(zhǔn)確得軸向定位。 撥叉加工要遵循加工分階段，粗精分開的原則。成批生產(chǎn)以工序分散較為有利。使工件在各工序之間能充分變形，以確保相互間的位置精度。 撥叉的加工工藝規(guī)程及其銑槽的夾具設(shè)計(jì)是在學(xué)完了機(jī)械制圖、機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機(jī)械設(shè)計(jì)、金屬學(xué)與熱處理等進(jìn)行課程設(shè)計(jì)之后的下一個(gè)教學(xué)環(huán)節(jié)。正確地解決一個(gè)零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設(shè)計(jì)出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設(shè)計(jì)也要培養(yǎng)自己的自學(xué)與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計(jì)綜合性和實(shí)踐性強(qiáng)、涉及知識(shí)面廣。所以在設(shè)計(jì)中既要注意基本概念、

7、基本理論，又要注意生產(chǎn)實(shí)踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實(shí)踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計(jì)。 就我個(gè)人而言，我希望能通過這次夾具設(shè)計(jì)對(duì)自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后的工作打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。 由于能力、知識(shí)、經(jīng)驗(yàn)有限，設(shè)計(jì)尚有許多不足，懇請(qǐng)各位老師給與指教。 第2章 零件的分析 2.1 轉(zhuǎn)速器盤的作用 轉(zhuǎn)速器盤是2105柴油機(jī)中調(diào)速機(jī)構(gòu)。10mm孔裝一偏心軸，此軸一端通過銷與手柄相連，另一端與油門拉桿相連。轉(zhuǎn)動(dòng)手柄，偏心軸轉(zhuǎn)，油門拉桿即可打開油門或關(guān)小油門。6mm孔裝兩銷，起限位作用，手柄可在120范圍內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)無

8、級(jí)調(diào)速。該零件通過 9mm孔用M8螺栓與柴油機(jī)體連接。 本設(shè)計(jì)任務(wù)給定的零件轉(zhuǎn)速器盤，即傳遞運(yùn)動(dòng)并保持其他零件正確工作方式，和保持互相之間的正確位置。其對(duì)加工平面，平行度，加工孔，垂直度，等有一定的要求，由于零件比較復(fù)雜，不成規(guī)則，故加工過程中需要用到復(fù)雜的夾具。 2.2 轉(zhuǎn)速器盤的加工工藝過程分析 2.2.1 轉(zhuǎn)速器盤的分析 轉(zhuǎn)速器盤共有九個(gè)機(jī)械加工表面，其中，兩個(gè)直徑為Φ9mm的螺栓孔與Φ10mm孔有位置要求；120圓弧端面與Φ10mm孔的中心線有位置度要求?，F(xiàn)分述如下： ⑴ 兩個(gè)直徑為Φ9mm的螺栓孔 兩個(gè)直徑為Φ9mm的螺栓孔的表面粗糙度為Ra6.3，螺栓孔中心線與底平面的

9、尺寸要求為18mm；兩個(gè)螺栓孔的中心線距離為mm；螺栓孔與直徑為Φ10mm的孔中心線距離為mm；與柴油機(jī)機(jī)體相連的后平面，其表面粗糙度為Ra6.3。 ⑵ Φ10mm的孔及120圓弧端面 Φ10mm的孔尺寸為Φ10mm，表面粗糙度為Ra3.2，其孔口倒角0.545，兩個(gè)Φ6mm的孔表面粗糙度為Ra3.2，120圓弧端面相對(duì)Φ10mm孔的中心線有端面圓跳動(dòng)為0.2mm的要求，其表面粗糙度為Ra6.3。 從以上分析可知，轉(zhuǎn)速器盤的加工精度不是很高。因此，可以先將精度低的加工面加工完后，再以加工過的表面為定位基準(zhǔn)加工精度較高的Φ10mm和Φ6mm孔。 2.2.2 審查轉(zhuǎn)速器盤的工藝性 該零件

10、的材料為HT200，抗拉強(qiáng)度和塑性低，但鑄造性能和減震性能好。在加工過程中，需要有較高的平面度，某些地方需要較細(xì)的表面粗糙度，各裝配基面要求有-定的尺寸精度和平行度。否則會(huì)影響機(jī)器設(shè)備的性能和精度。由于零件的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，加工時(shí)需要較復(fù)雜的夾具才能準(zhǔn)確的定位，并保持適當(dāng)?shù)膴A緊力，可以用支撐板和定位銷進(jìn)行定位夾緊，并用墊塊進(jìn)行輔助定位。 2.2.3 合理選擇定位基準(zhǔn) （1）粗基準(zhǔn)的選擇 按照粗基準(zhǔn)的選擇原則，當(dāng)零件有不加工表面時(shí)應(yīng)以這些不加工表面為粗基準(zhǔn)。選取轉(zhuǎn)速器盤的底平面作為粗基準(zhǔn)加工出后平面而加工φ25mm圓柱上端面120圓弧端面時(shí)選擇轉(zhuǎn)速器盤的底平面為粗基準(zhǔn)。在加工中φ9mm孔φ1

11、8mm圓柱端面時(shí)以加工過的后平面為定位基準(zhǔn)。加工φ10mm孔和φ6mm孔時(shí)則以后平面和兩個(gè)中9mm孔為定位基準(zhǔn)。 （2）精基準(zhǔn)的選擇 為保證加工精度，結(jié)合轉(zhuǎn)速器盤的特征，主耍采用基準(zhǔn)重臺(tái)原則和統(tǒng)-基準(zhǔn)原則來進(jìn)行加工。加工后平面、φ25mm圓柱上端面、120圓弧端而時(shí)，主要運(yùn)用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則，即仍然均以轉(zhuǎn)速器盤的底平面作為定位基準(zhǔn);而在加工φ9mm孔、φ18mm圓柱端面、φ10mm孔和φ6mm孔時(shí)，選用基準(zhǔn)重合原則，即選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn) 。 2.2.4 表面加工法 根據(jù)零件加工精度以及表面粗糙度要求，查課本P11-P14的表可得 (1)后平面 表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟(jì)精度為

12、IT9，查表1-11加工方案確定為:粗銑--精銑； (2)φ18mm圓柱端而 表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟(jì)精度為IT11，查表1-11加工方案確定為:粗銑; (3)120圓弧端面 表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-11加工方案確定為:粗銑 --精銑: (4) φ25mm圓柱上端面 表面粗糙度為Ra6.3,經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-11加工方案確定為:粗銑--精銑 (5)φ10mm孔 表面粗糙度為Ra6.3,經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-10加工方案確定為:鉆孔--粗鉸一精鉸--孔倒角 (6)φ9mm孔 表面粗糙度為Ra12.5，經(jīng)濟(jì)精度為IT9,查表1-10加

13、工方案確定為:鉆孔 (7)φ6mm孔 表面粗糙度為Ra6.3,經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-10加工方案確定為:鉆孔--粗鉸--精鉸。 2.2.5 加工順序安排 撥叉加工要遵循加工分階段，粗精分開的原則。成批生產(chǎn)以工序分散較為有利。使工件在各工序之間能充分變形，以確保相互間的位置精度。加工順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)端面——粗銑叉腳面——銑叉腳內(nèi)側(cè)面——鉆孔——銑槽。其中粗銑叉腳面安排在銑叉腳內(nèi)側(cè)面之前，為銑內(nèi)側(cè)面提供了精基準(zhǔn)面。 第3章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3.1 確定零件生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型對(duì)零件的工藝過程有著重要影響，因而在編制零件工藝之前，必須首先確定零件的生產(chǎn)類型。 3.1

14、.1 確定生產(chǎn)類型的依據(jù)——生產(chǎn)綱領(lǐng) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的計(jì)算公式如下： （2-1） 其中 N——零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年） N——產(chǎn)品年產(chǎn)量 .n——每臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺(tái)） ——備品率 ——廢品率 本零件上述參數(shù)參為： N=2000臺(tái)/年 .n =1件/臺(tái) ——取3-5%的中間值4%。因?yàn)槟p，修理，損壞等，因而要有備品率。 ——在一般情況下,在機(jī)床上加工零件，由一般水平的工人操作，廢品率為1%。 所以N=20001(1+4%+1%) =2010件/年 3.1.2 確定生產(chǎn)類型 零件重量為

15、1.12千克，小于100千克，屬輕型，N在1000以上，由此確定零件為大批生產(chǎn)。 3.2 確定毛坯的制造方式 1.確定毛坯的成形方法 該零件材料為HT200,考慮到轉(zhuǎn)速器盤在工作過程中受力不大，輪廓尺寸也不大，各處壁厚相差較小，從結(jié)構(gòu)形式看，幾何形體不是很復(fù)雜，采用鑄造生產(chǎn)比較合適，故可采用鑄造成形。 2.鑄件結(jié)構(gòu)工藝性分析 該零件底平面因散熱面積大，壁厚較薄，冷卻快，故有可能產(chǎn)生白口鐵組織，但因?yàn)榇思?duì)防止白口的要求不嚴(yán)，又采用金屬形鑄造，保溫性能好，冷卻速度較慢，故能滿足轉(zhuǎn)速器盤的使用要求。 3.鑄造方法的選擇。 根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡(jiǎn)單，而且

16、選用灰口鑄鐵為材料，并且鑄件的表面精度要求不高，結(jié)合生產(chǎn)條件選用金屬型鑄造。 3.3 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)適當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便生產(chǎn)成本盡量降低。 3.3.1 基準(zhǔn)的選擇 3.3.1.1 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的選擇影響各加工面的余量分配及不需加工表面間的位置精度。因此在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)是其主要作用的。 粗基準(zhǔn)的選擇原則： （1）如果必須保證工件上加工表面與不加工表面的位置要求，則應(yīng)以

17、不加工表面為基準(zhǔn)。如果在工件上有許多不加工表面，則應(yīng)以與加工位置精度較高的表面作為精基準(zhǔn)。 （2）如果必須首先保證共建某些重要表面的余量均勻，則應(yīng)選擇該表面作為基準(zhǔn)。 （3）選擇粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)平整，沒有澆口，冒口或飛邊等缺陷，以便可靠定位。 （4）粗基準(zhǔn)只能使用一次，即應(yīng)不重復(fù)使用，以免產(chǎn)生較大誤差。 根據(jù)以上原則，在加工撥叉的過程中，選擇撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。 3.3.1.2 精基準(zhǔn)的選擇 選擇精基準(zhǔn)，應(yīng)考慮如何保證加工精度和裝夾得準(zhǔn)確方便。一般應(yīng)遵循以下原則： （1）以工序基準(zhǔn)做精基準(zhǔn)，以便消除不重合誤差,即“基準(zhǔn)重合原則”。 （2）當(dāng)共建以某一組精基準(zhǔn)定位可以

18、較方便的加工其他面時(shí)，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位，基“基準(zhǔn)統(tǒng)一原則”。 （3）當(dāng)精加工或者工序要求余量小而且均勻時(shí)，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，而該加工表面與其它表面之間的位置精度，則要求由先行共需加以保證，即“自為基準(zhǔn)原則”。 （4）為了獲取均勻的加工余量，在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，可遵循“互為基準(zhǔn)原則”。 （5）精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。因此，精基準(zhǔn)的面積與被加工表面相比，應(yīng)有較大的寬度和長(zhǎng)度，以提高其位置精度。 根據(jù)以上原則，考慮到本零件的內(nèi)孔是撥叉零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)，加工精度要求較高，工件表面對(duì)基準(zhǔn)孔中心有較高的垂直度要求，為保證主要表面間的互相位置精度要求，

19、應(yīng)選擇內(nèi)孔為精基準(zhǔn)，限制四個(gè)自由度，符合基準(zhǔn)重合原則。撥叉零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁薄剛性差，加工面多，選擇左端面限制移動(dòng)自由度，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，且定位可靠，操作簡(jiǎn)單方便。 3.3.2 零件的表面加工順序的劃分安排 3.3.2.1 劃分加工階段的原則 零件加工時(shí)，往往不是一次加工完整個(gè)表面，而是將整個(gè)表面的粗精加工分開進(jìn)行。因此，一般都將整個(gè)工藝過程劃分為幾個(gè)加工階段，即就是安排加工順序時(shí)所遵循的工藝過程劃分階段的原則。劃分加工階段的原因在于： （1）粗加工階段切取的余量較大，因此產(chǎn)生的切削力和切削熱都較大，功率的消耗也較多，所需的夾緊力也較大，從而在加工過程中工藝系統(tǒng)的受力變形，受熱變形和

20、工件的殘余應(yīng)力也較大，不可能有高的加工精度和表面質(zhì)量，需要有后續(xù)的加工階段逐步的減少切削用量，逐步修正工件的原有誤差。此外，各加工階段的時(shí)間間隔相當(dāng)于自然時(shí)效，有利于使工件消除殘余應(yīng)力和充分變形，以便在后續(xù)加工階段中得到修正。 （2）粗加工階段可采用功率大而而精度一般的高效率設(shè)備，而精加工階段則采用相應(yīng)的精密機(jī)床。這樣既發(fā)揮了機(jī)床設(shè)備的各自性能特點(diǎn)，有延長(zhǎng)了高精度機(jī)床的使用壽命。 由于撥叉的形狀復(fù)雜，且內(nèi)孔要求精度高，所以分為鉆孔鉸孔兩次完成。此外，叉腳兩側(cè)面要求精度高，則分為粗銑和精銑兩次完成。 3.3.2.2 表面和次要表面加工順序的安排原則 （1）基準(zhǔn)先行 作為精基準(zhǔn)表面，一般都

21、排在第一道工序進(jìn)行。 （2）主要表面的粗精加工分開，以消除切削力所帶來的變形，而光整加工放在最后。 （3）次要表面的加工盡可能再同一次裝夾中加工，以減少裝夾次數(shù)，節(jié)約輔助時(shí)間，提高各表面間的位置精度。 如果不能和主要表面在同一次裝夾中加工，可以另立工序，但必須有合適的定位基準(zhǔn)，使裝夾方便。 某些次要表面也可安排在最后加工，但不能影響以加工主要表面的精度，否則提前加工。 3.3.2.3 輔助工序的安排 （1）劃線工序常在機(jī)械加工之前 （2）清洗工序緊跟在光整加工之后 （3）油漆工序主要用于鑄件的基本零件，安排在粗加工之后 （4）去毛刺恭喜在機(jī)械加工完成之后，特別是經(jīng)過銑削加工的

22、工件，完成之后都要有去毛刺工序。 3.3.2.4 檢驗(yàn)工序應(yīng)安排在： （1）粗加工全部結(jié)束后，精加工之前 （2）零件從一個(gè)車間轉(zhuǎn)向另一個(gè)車間前后 （3）重要工序前后 （4）零件全部加工結(jié)束后 根據(jù)零件的加工要求和上述原則，在每次加工工序之后均采取檢驗(yàn)工序，以便達(dá)到加工要求。 3.3.2.5 工序的集中和分散 工序集中和分散各有優(yōu)缺點(diǎn)。在制定工藝路線，確定工序數(shù)目時(shí)，必須根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模，零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求，，以及現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備等實(shí)際情況進(jìn)行全面綜合分析。 因左右兩端面均對(duì)φ10mm孔有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度。 3.3.3 零件表

23、面加工方法的選擇 零件表面的加工方法，首先取決于加工表面應(yīng)有的技術(shù)要求，有時(shí)還能因?yàn)楣に嚿系脑?，而在某些方面高于零件圖上的要求。如由于基準(zhǔn)不重合而提高對(duì)某些表面的加工要求，或由于被作為精基準(zhǔn)而可能對(duì)其提出更高的加工要求。 當(dāng)明確了各個(gè)加工表面的技術(shù)要求后，既可選擇滿足該要求的加工方法。選擇的加工方法應(yīng)滿足零件的質(zhì)量，加工經(jīng)濟(jì)性和高的生產(chǎn)效率的要求。因此，選擇加工方法應(yīng)考慮下列個(gè)因素： （1）任何一種加工方法能獲得的加工精度和表面粗糙度都有一個(gè)相當(dāng)大的范圍，但只有在某一個(gè)較窄的范圍內(nèi)才是經(jīng)濟(jì)的，這個(gè)范圍的加工精度，就是經(jīng)濟(jì)加工精度。 （2）要考慮工件材料的性質(zhì)。 （3）要考慮工件的結(jié)

24、構(gòu)，形狀和尺寸大小。 （4）要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性要求。 （5）要考慮工廠和車間的現(xiàn)有技術(shù)情況和技術(shù)條件。 根據(jù)以上分析及設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程表1-9至表1-12，可確定各表面的加工方法為： 表面加工方法選擇 根據(jù)零件加工精度以及表面粗糙度要求，查課本P11-P14的表可得 (1)后平面 表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-11加工方案確定為:粗銑--精銑； (2)φ18mm圓柱端而 表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟(jì)精度為IT11，查表1-11加工方案確定為:粗銑; (3)120圓弧端面 表面粗糙度為Ra6.3，經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-11加工方案確定為:粗銑 -

25、-精銑: (5) φ25mm圓柱上端面 表面粗糙度為Ra6.3,經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-11加工方案確定為:粗銑--精銑 (5)φ10mm孔 表面粗糙度為Ra6.3,經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-10加工方案確定為:鉆孔--粗鉸一精鉸--孔倒角 (6)φ9mm孔 表面粗糙度為Ra12.5，經(jīng)濟(jì)精度為IT9,查表1-10加工方案確定為:鉆孔 (7)φ6mm孔 表面粗糙度為Ra6.3,經(jīng)濟(jì)精度為IT9，查表1-10加工方案確定為:鉆孔--粗鉸--精鉸。 3.3.4 熱處理的位置 根據(jù)鑄件的精度等級(jí)，要求對(duì)零件進(jìn)行熱處理， 一般放在機(jī)械加工之前。 3.3.5 工藝方案比較

26、方案一： 工序1：鑄造； 工序2：熱處理； 工序3：粗、精銑后平面，以零件底平面及直徑為φ25mm的外圓柱面為粗基準(zhǔn)。選用X62臥式銑床，并加專用夾具； （查表4-18） 工序4：粗銑兩個(gè)直徑為φ18mm的圓柱端面，以經(jīng)過精加工的后平面及底平面為基準(zhǔn)，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；（查表4-15） 工序5：粗銑直徑為φ25mm的圓柱下端面，以底平面為基準(zhǔn)，φ25mm工序4粗銑兩個(gè)直徑為φ18mm的圓柱端面，以經(jīng)過精加工的后平面及底平面為基準(zhǔn)，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；（查表4-15） 工序6：粗、精銑直徑為φ25mm的圓柱上端面，以底平面為基準(zhǔn)，中25mm圓柱下端

27、面為輔助基準(zhǔn)，選用X52K立式銑床，并加專用夾具；（查表4-15） 工序7：鉆、鉸φ10mm的孔，并锪倒角0.5X45，以經(jīng)過精加工的后平面和底平面為基準(zhǔn)，選用Z525立式鉆床，并加專用夾具；（查表4-8） 工序8：鉆削、鉸削加工直徑為φ9mm的兩個(gè)孔，以φ10mm的孔及后平面為基準(zhǔn)，選用Z525立式鉆床，并加專用夾具； （查表4-8） 工序9：粗、精銑120圓弧端面，以φ10mm的孔和底平面及后平面為定位基準(zhǔn)，選用X52K立式銑床，并加專用夾具； 查表（4-15） 工序10：鉆、鉸加工兩個(gè)φ6mm的孔，以φ10mm的孔和底平面及后平面定位。選用Z525立式鉆床，并加專用夾具；

28、（查表4-8） 工序11：去毛刺；（鉗工臺(tái)） 工序12：清洗；（清洗機(jī)） 工序13：終檢； 方案二： 工序10：鑄造; 工序20：熱處理; 工序30：粗、精锍后平面; 工序40：粗銃兩個(gè)直徑為φ18mm的圓柱前端面; 工序50：粗、精銃直徑為φ25mm的圓柱上端面; 工序60：粗、精銃加工120圓弧端面; 工序70：鉆削加工直徑為φ9mm的孔; 工序80：鉆削并較削加工直徑為φ10mm的孔并鉉倒角0.5X45; 工序90：鉆削、較削加工兩個(gè)直徑為φ6mm的孔; 工序100：去毛刺; 工序110：檢查; 工序120：入庫。 工藝方案的比較與分析： 上述兩個(gè)工藝

29、方案的特點(diǎn)在于:方案一是按工序集中原則及保證各加工面Z間的尺寸精度為基礎(chǔ)而制訂的工藝路線。方案二只是按工序集中原則制訂，但是沒有考慮到各個(gè)加工面的加工要求及設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。這樣雖然提高了生產(chǎn)率，但可能因設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合而造成很大的尺寸誤差，使工件報(bào)廢。特別是銃削加工120圓弧端面如果按方案二進(jìn)行加工，則是φ10mm的孔在其后加工。這樣120圓弧端面的形位公差0.02mm(上端面圓跳動(dòng))根本不能保證。另外，先加工 出φ10mm的孔，然后以該孔為定位基準(zhǔn)，加工時(shí)工件在圓形回轉(zhuǎn)工作臺(tái)上圍繞φ10mm孔的軸線旋轉(zhuǎn)，更便于加工120圓弧端面。 因此，最后的加I路線確定為方案一。 以上工藝過程詳見

30、附表1——機(jī)械加工工藝過程綜合卡片 3.4 機(jī)床及工藝裝備的選擇 3.4.1 機(jī)床的選擇 選擇機(jī)床遵循如下原則： （1）機(jī)床的加工范圍應(yīng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng) （2）機(jī)床的精度應(yīng)與工序的要求的精度相適應(yīng) （3）機(jī)床的生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng) 根據(jù)上述原則和現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，選擇如下 (1) 工序3,4,5,6,9用的是銑床，進(jìn)行粗銑，精銑。用普通的臥銑床X62W型萬能臥銑床即可。 (2)工序7，8,10是鉸孔工序，是粗鉸和半精鉸。使用普通的鉸床即可。 (3)工序7,8,10加工一個(gè)中10孔，2個(gè)中6孔，2個(gè)φ9孔，采用花盤加緊，在立式鉆床即可?？蛇x用Z525型立式鉆

31、床。 3.4.2 刀具的選擇 刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法，加工表面的尺寸，工件材料所要求的精度和表面粗糙度，生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性等。在選擇時(shí)一般應(yīng)盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時(shí)可采用高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具和其他的一些刀具，根據(jù)以上原則，選擇刀具如下 工序 號(hào) 工序內(nèi)容 設(shè)備 工藝裝備 （1）在工序3,4,5,6,9銑平面時(shí)，銑刀可以選擇直齒或錯(cuò)齒的端銑刀和周銑刀，工序中有粗銑和精銑，在粗銑后，要留有一定的加工余量，供精銑工序加工。 （2）鉆孔有中10,中6,中9三種孔，需要留一定的加工余量，可用φ5，φ8麻花鉆直接鉆出來。 （3）鉸孔需要鉸三種孔φ10,φ6和φ9，有粗鉸和

32、精鉸，粗加工可用YT15,精加工可用YT30。 3.4.3 量具的選擇 量具的選擇主要依據(jù)生產(chǎn)類型和要求的檢驗(yàn)精度。在單件小批量生產(chǎn)中，應(yīng)盡量采用通用量具量?jī)x。而在大批大量生產(chǎn)中，則應(yīng)采用各種量規(guī)和高生產(chǎn)率的檢驗(yàn)儀器和檢驗(yàn)夾具等。 本零件是單件大批量生產(chǎn)，故采用的是通用量具。選擇量具的方法有兩種:一是按計(jì)量器具的不確定度選擇;二是按計(jì)量器具的測(cè)量方法的極限誤差來選擇。在這里選的是第一種方法。 （1）平面量具 由零件圖上看，各平面的相互位置要求不是非常嚴(yán)格，其最小不確定度為0.2mm,選用分度值為0.02mm,測(cè)量范圍為0-150mm的游標(biāo)卡尺就行了，因?yàn)槠洳淮_度為0.02mm

33、，顯然滿足要求。 （2）內(nèi)孔量具 此零件對(duì)孔的精度要求較高，其中例如I孔的下偏差要求在0.013之內(nèi)，故可選用分度值為o.01mm,測(cè)量范圍為0150m的內(nèi)徑百分尺，其不確定度為0.008,滿足測(cè)量精度的要求。 3.5 機(jī)械加工余量 工序尺寸 及毛坯尺寸的確定 毛坯在機(jī)械加工過程中，從被加工表面上切除的金屬層厚度成為加工余量。加工余量的大小對(duì)零件的加工質(zhì)量，生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)性均有較大影響。余量過大將增加金屬材料，加大刀具和勞動(dòng)量的消耗，并使切削力增大而引起工件的變形，震動(dòng)。余量過小，則不能保證零件的加工質(zhì)量。最小的加工余量包括上道工序加工后的表面粗糙度，表面缺陷層，表面形狀及空

34、間定位誤差，裝夾誤差等。 確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，盡量減少加工余量。 確定加工余量的方法：經(jīng)驗(yàn)確定法，分析計(jì)算法，查表法。在確定加工余量時(shí)，總加工余量和工序加工余量要分別確定?？偧庸び嗔康拇笮『瓦x擇的毛坯制造精度有關(guān)。 根據(jù)以上原始資料及機(jī)械加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下： 1. 兩螺栓孔Φ9mm 毛坯為實(shí)心，而螺栓孔的精度為IT9， 確定工序尺寸及余量： 鉆孔：Φ8.9mm； 鉸孔：Φ9 mm，2Z = 0.1mm。 工序 名稱 工序間 余量/mm 經(jīng)濟(jì)精度 /μm 表面粗糙度

35、 /μm 尺寸/mm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 鉸孔 0.1 H9 Ra6.3 9 Ra6.3 鉆孔 8.9 8.9 8.9 8.9 8.9 8.9 2. Φ10 mm孔 毛坯為實(shí)心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之間，確定工序尺寸及余量： 鉆孔Φ9.8mm； 粗鉸孔：Φ9.96mm，2Z = 0.16mm； 精鉸孔：Φ10 mm，2Z = 0.04mm。 工序 名稱 工序間 余量/mm 經(jīng)濟(jì)精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸/mm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精鉸孔 0.04 H9

36、 Ra6.3 10 Ra6.3 粗鉸孔 0.16 H10 Ra6.3 9.96 Ra6.3 鉆孔 9.8 H12 Ra12.5 9.8 Ra12.5 3. 兩個(gè)Φ6 mm孔 毛坯為實(shí)心，而孔的精度要求界于IT8~IT9之間（參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2.3-9及表2.3-12），確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ5.8mm； 鉸孔：Φ6 mm，2Z = 0.2mm。 工序 名稱 工序間 余量/mm 經(jīng)濟(jì)精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸/mm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 鉸孔 0.2 H9 R

37、a6.3 6 Ra6.3 鉆孔 5.8 H12 Ra12.5 5.8 Ra12.5 4.后平面 粗銑：Z = 3.5mm； 精銑：Z = 1.0mm。 工序 名稱 工序間 余量/mm 經(jīng)濟(jì)精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸/mm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精銑 1.0 H8 Ra6.3 7 Ra6.3 粗銑 3.5 H11 Ra12.5 8 Ra12.5 毛坯 H13 Ra25 11.5 Ra25 5. Φ18mm圓柱前端面 粗銑：Z = 4.5mm。 工序 名稱

38、 工序間 余量/mm 經(jīng)濟(jì)精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸/mm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 粗銑 4.5 H11 Ra12.5 14 Ra12.5 毛坯 H13 Ra25 18.5 Ra25 6.φ25上端面 粗銑Z=3.5mm 精銑Z=1mm 工序 名稱 工序間 余量/mm 經(jīng)濟(jì)精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸/mm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精銑 1.0 H8 Ra6.3 8 Ra6.3 粗銑 3.5 H11 Ra12.5 9 Ra1

39、2.5 毛坯 H16 12.5 Ra25 7.120圓弧端面 粗銑Z=3.5mm 精銑Z=1mm 工序 名稱 工序間 余量/mm 經(jīng)濟(jì)精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸/mm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精銑 1.0 H8 Ra6.3 11 Ra6.3 粗銑 3.5 H11 Ra12.5 12 Ra12.5 毛坯 H16 15.5 Ra25 3.6 切削用量及其基本工時(shí)的確定 3.6.1 確定切削用量 制定切削用量，就是在已經(jīng)選好刀具材

40、料和幾何角度的基礎(chǔ)上，確定切削深度,進(jìn)給量f，切削速度v。選擇切削用量的目的是要在保證加工質(zhì)量的前提下，使切削時(shí)間最短，即切削效率最高。為達(dá)到此目的，應(yīng)使切削深度,進(jìn)給量f，切削速度v的乘積最大，當(dāng)三者最大時(shí)，工序的切削工時(shí)最小。 成批大批量生產(chǎn)時(shí)，特別是組合機(jī)床，自動(dòng)機(jī)床及多刀加工工序的切削用量，應(yīng)科學(xué)的嚴(yán)格的確定，確定的一般原則為： 粗加工時(shí)，由于要求的加工精度較低，表面粗糙度較大，切削用量的確定應(yīng)盡可能保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，以達(dá)到較高的生產(chǎn)率。提高切削速度，增大進(jìn)給量和切削深度，都能提高金屬切削率，但在這三個(gè)要素中，切削速度對(duì)刀具耐用度影響最大，其次

41、是進(jìn)給量，影響最小的是切削深度。所以在確定粗加工切削用量時(shí)，應(yīng)當(dāng)優(yōu)先考慮采用大的切削深度，其次是考慮采用較大的進(jìn)給量，最后根據(jù)刀具的耐用度要求，確定合理的切削速度。 半精加工，精加工時(shí)，確定切削用量首先要考慮的問題是保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)也要兼顧必要的刀具耐用度和生產(chǎn)率。半精加工和精加工時(shí)的切削深度一般根據(jù)粗加工后留下的加工余量來確定，而進(jìn)給量則根據(jù)表面粗糙度來確定。為了減少工藝系統(tǒng)的彈性變性和已加工表面的殘留面積高度，半精加工和精加工時(shí)一般多采用較小的切削深度和進(jìn)給量。在切削深度和進(jìn)給量確定之后，在確定合理的切削速度。 （1）銑削用量的選擇 在保證加工質(zhì)量及工藝系統(tǒng)允許的

42、前提下，先選用較大的切削深度，在選用較大的進(jìn)給量，最后根據(jù)合理的刀具耐用度確定適宜的切削速度，粗銑時(shí)，一般小于5mm,精銑時(shí)，為3——5mm. （2）鉆削用量的選擇 根據(jù)切削原理，盡可能選大直徑鉆頭，選大得走刀量，再根據(jù)鉆頭的耐用度合理的選用切削速度。 具體的切削速度可查表確定，也可由操作工人自行確定。 3.6.1.1 工序3：粗、精銑后平面 （1） 確定背吃刀量 加工余量不大，一次走刀可以走完 （2） 確定進(jìn)給量 查表5-7，按機(jī)床功率5~10KW及工件材料、刀具材料選取，該工序的每齒進(jìn)給量fz取為0.24mm/z （3） 計(jì)算銑削速度 查表5-13，按fz=0.24mm/

43、z的條件選取，銑削速度v=87m/s，n=1000v/(πd)可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速n-345r/min，查表4-19按照該工序所選X62型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速系列，取轉(zhuǎn)速n=235r/min.再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實(shí)際銑削速度v=59m/min 3.6.1.2 工序4-粗銑兩個(gè)直徑為φ18mm的圓柱端面 (1) 確定背吃刀量　取αp=4.5mm (2) 確定進(jìn)給量 查表5-7，半精銑取最小值，取fz=0.20mm/z (3) 計(jì)算銑削速度 查表5-13，按fz=0.20mm/z的條件選取，銑削速度v=14m/min.可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速n=223r/min，查表4-19

44、按照該工序所選X62型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速系列，取轉(zhuǎn)速n=190r/min.再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實(shí)際銑削速度v=11.93m/min 3.6.1.3 工序5：粗銑直徑為φ25mm的圓柱下端面 (1) 確定切削用量 粗鏜一次即可完成，所以=3.5mm (2) 確定進(jìn)給量 取f=0.2 mm/z (3) 計(jì)算銑削速度 查表5-13，按f=0.2 mm/z的條件選取，銑削速度v=13m/min.可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速n=129r/min，查表4-19按照該工序所選X62型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速系列，取轉(zhuǎn)速n=95r/min.再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實(shí)際銑削速度v=

45、9.55r/min 3.6.1.4 工序6--粗、精銑直徑為φ25mm的圓柱上端面 (1) 確定背吃刀量　取αp=1.0mm (2) 確定進(jìn)給量 查表5-7，取fz=0.20mm/z (3) 計(jì)算銑削速度 查表5-13，按fz=0.20mm/z的條件選取，銑削速度v=13m/min.可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速n=129r/min，查表4-19按照該工序所選X62型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速系列，取轉(zhuǎn)速n=75r/min.再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實(shí)際銑削速度v=7.54m/min 3.6.1.5 工序7：鉆、鉸φ10mm的孔，并锪倒角0.5X45 (1)選擇刀具和機(jī)床 ，由鉆削

46、深度ap=4.9mm,選擇d0=9.8mm的HI2級(jí)高速鋼麻花鉆(GB1438-85),機(jī)床選擇立式鉆床Z525 (2)選擇進(jìn)給量f 取f=0.43mm/r. （3）切削速度v。 根據(jù)f=0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS=200~217,取v=12m/min。 3.6.1.6 工序8：鉆削、鉸削加工直徑為φ9mm的兩個(gè)孔 1.鉆削加工 (1)選擇刀具和機(jī)床 由鉆削深度ap=4.45mm,選擇d0=8.9mm的HII級(jí)高速鋼麻花鉆(GB1438-85)，機(jī)床選擇立式鉆床Z525。 (2)選擇進(jìn)給量f 取f=0.43mm/r （3）切削速度 根據(jù)f=0.43mm/r和鑄

47、鐵硬度為HBS=200~217,取v0=12m/min。切削速度的修正系數(shù)調(diào)整后，取v=7.98m/min,n=285.6r/min 根據(jù)立式鉆床Z525，可以考慮選擇選取:n0=272r/min,降低轉(zhuǎn)速，使刀具磨鈍壽命上升，所以，v=7.6m/min 2.鉸削加(1)選擇刀具和機(jī)床 查閱指導(dǎo)書，選擇d0=9mm的H9級(jí)高速鋼錐柄機(jī)用鉸刀(GB1133-84)，機(jī)床選擇立式鉆床Z525。 (2)選擇進(jìn)給量f 根據(jù)機(jī)床說明書取f=0.65mm/r-1.3mm/r,故取f=0.72gm/r （3）切削速度v 取v0=8m/min。根據(jù)切削速度的修正系數(shù)修改后，取v=7.04m/mi

48、n.根據(jù)立式鉆床Z235選取n=195r/min,所以v=5.51m/min 3.6.1.7 工序9：粗、精銑120圓弧端面 1.粗銑 1) 選擇刀具和機(jī)床，由銑削寬度ap=13mm，選擇d0=28mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z=3,機(jī)床選擇立式銑床X52K 2) 選擇切削切削深度a, 由于加工余量不大，可以在一次走刀內(nèi)切完，故取ap=3.5mm。 3） 確定進(jìn)給量f 參考有關(guān)手冊(cè)及根據(jù)機(jī)床的功率為7.5kw得fz=0.2mm/z~0.3mm/z，故取fz=0.2mm/z。 2.精銑 (1)選擇刀具和機(jī)床 由銑削寬度ap=13mm,選擇d

49、0=28mm的高速鋼莫氏錐柄立銑刀(GB1106-85)，故齒數(shù)z=3,機(jī)床選擇立式銑床X52K。 (2)選擇切削深度a, 精加工，余量很小，故取ap=1.0mm。 (3)每齒進(jìn)給量f: 根據(jù)機(jī)床的功率為7.5kw,得fz=0.2mm/z-0.3mm/z，故取fz=0.2mm/z。 3.6.1.8 工序10：鉆、鉸加工兩個(gè)φ6mm的孔 1.鉆削兩個(gè)中5.8mm孔 (1)選擇刀具和機(jī)床 鉆削深度ap=2.9mm,選擇d。=5.8mm的H12級(jí)高速鋼麻花鉆(GB1438-85),機(jī)床選擇立式鉆床Z525。 (2)選擇切削用量 ①進(jìn)給量f 取f=0.32mm/r。 ②切削速度

50、v。 根據(jù)f=0.32mm/r和鑄鐵硬度為HBS=200~217，取v0=14m/min.根據(jù)切削速度的修正系數(shù)修v9.31(m/min)，根據(jù)立式鉆床Z525說明書，可以考慮選擇選取:n392r/min,所以，v=7.14(m/min)。 2.粗鉸兩個(gè)φ5.96H10mm孔 (1)選擇刀具和機(jī)床 選擇d,=5.96mm的H10級(jí)高速鋼錐柄機(jī)用鉸刀(GB1133-84),機(jī)床選擇立式鉆床Z525. (2)選擇切削用量 ①進(jìn)給量f 取f=0.72mm/r. ②切削速度v。 根據(jù)《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》，取v。=5m/min。根據(jù)切削速度的修正系數(shù)修改后v=4.4(m/min)

51、 第4章 夾具設(shè)計(jì) 為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。本次設(shè)計(jì)的夾具為第8道工序一精銑上表面:該夾具適用于立式銑床。 4.1 銑床夾具的主要類型及結(jié)構(gòu)形式 銑床夾具主要用于加工零件上的平面、凹槽、鍵槽、花鍵、缺口及各種成形面。由于銑削加工通常是夾具隨工作臺(tái)一起作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，按進(jìn)給方式不同銑床夾具可分為直線進(jìn)給式、圓周進(jìn)給式和靠模進(jìn)給式三種類型。 靠模銑床夾具:這種帶有靠模的銑床夾具用在專用或通用鐵床上加工各種非圓曲面?？磕５淖饔檬鞘构ぜ@得輔助運(yùn)動(dòng)，形成仿形運(yùn)動(dòng)。按主進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方式，靠模銑床夾具可分為直線進(jìn)給和圓周進(jìn)給兩種。 4.2 銑床夾具的設(shè)計(jì)要

52、點(diǎn) 由于銑削加工切削用量及切削力較大，又是多刃斷續(xù)切削，加工時(shí)易產(chǎn)生振動(dòng)，因此設(shè)計(jì)銑床夾具時(shí)應(yīng)注意:夾緊力要足夠且反行程自鎖:夾具的安裝要準(zhǔn)確可靠，即安裝及加工時(shí)要正確使用定向鍵、對(duì)刀裝置:夾具體要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，結(jié)構(gòu)要合理。 4.2.1 定向鍵 轉(zhuǎn)速器盤需要加工的120圓弧端面的位置尺寸有精度要求，端面的表面粗糙度值為Ra6.3.在機(jī)械加工工藝規(guī)程中，分粗銑、精銑進(jìn)行加工。依靠所設(shè)計(jì)的夾具來保證加工表面的位置尺寸精度。 定向鍵也稱定位鍵，安裝在夾具底面的縱向槽中，一股用兩個(gè)，安在一條直線上，其距離越遠(yuǎn)，導(dǎo)向精度越高，用螺釘緊固在夾具體上。 定向鍵通過與銑床工作臺(tái)，上

53、的形槽配合確定夾具在機(jī)床上的正確位置:還能承受部分切削扭矩，減輕夾緊螺栓的負(fù)荷，增加夾具的穩(wěn)定性，因此平面夾具及有些專用鉆鉸床夾具也常使用。 定向鍵有矩形和圓形兩種，定向精度要求高或重型夾具不宜采用定向鍵，而是在夾具體上加工出一窄長(zhǎng)面作為找正基面來校正夾具的安裝位置。 4.2.2 對(duì)刀裝置 對(duì)刀裝置由對(duì)刀塊和塞尺組成，用來確定夾具和刀具的相對(duì)位置。對(duì)刀裝置的結(jié)構(gòu)形式取決于加工表面的形狀。對(duì)刀塊常用銷釘和螺釘緊固在夾具體上，其位置應(yīng)便于使用塞尺對(duì)刀，不妨礙工件裝卸。對(duì)刀時(shí)，在刀具與對(duì)刀塊之間加一塞尺，避免刀具與對(duì)刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對(duì)刀塊過早磨損。塞尺有平塞尺和圓柱形塞尺兩種，其

54、厚度和直徑為3~5mm,制造公差h6.對(duì)刀塊和塞尺均已標(biāo)準(zhǔn)化(設(shè)計(jì)時(shí)可查閱相關(guān) 手冊(cè))，使用時(shí)，夾具總圖上應(yīng)標(biāo)明塞尺尺寸及對(duì)刀塊工作表面與定位元件之間的位置。對(duì)刀裝置應(yīng)設(shè)置在便于對(duì)刀而且是工件切入的一端。 4.2.3 夾具體設(shè)計(jì) 為提高銑床夾具在機(jī)床上安裝的穩(wěn)固性，減輕其斷續(xù)切削可能引起的振動(dòng)，夾具體不僅要有足夠的剛度和強(qiáng)度，其高度和寬度比也應(yīng)恰當(dāng)，一般有H/B≤1-1.25,以降低夾具重心，使工件加工表面盡量靠近工作臺(tái)面。此外，還要合理地設(shè)置加強(qiáng)筋和耳座。若夾具體較寬，可在同一側(cè)設(shè)置兩個(gè)與銑床工作臺(tái)T形槽間等距的耳座:對(duì)重型銑床夾具，夾具體兩端還應(yīng)設(shè)置吊裝孔或吊環(huán)等以便搬運(yùn)。 4.

55、3 確定設(shè)計(jì)方案 這道工序所加工的平面與孔I有跳動(dòng)要求，按照基準(zhǔn)重合原則，以心軸孔定位。用一根小于中10的螺栓穿過心軸孔，用螺栓把它夾緊。銑削時(shí)用一個(gè)支撐來支撐懸空的加工而。 4.3.1 夾緊力的確定 確定夾緊力包括正確的選擇夾緊力的方向，作用，及夾緊力的大小。 （1）夾緊力的方向的確定 夾緊力的作用方向不應(yīng)影響加工精度，而且還影響夾緊的實(shí)際效果，具體應(yīng)考慮如下幾點(diǎn)： 1）夾緊力的作用方向不應(yīng)破壞工件的定位。工件在夾緊力的作用下，應(yīng)確保其定位基面緊貼在定位元件的工作表面上。為此要求夾緊力的方向應(yīng)指向主要定位基準(zhǔn)面，其余夾緊力方向應(yīng)指向主要定位基準(zhǔn)面，其余夾緊力方向應(yīng)指向工件的定

56、位支承。 2）夾緊力的方向應(yīng)使工件的夾緊變形最小。 3）夾緊力的作用方向應(yīng)使工件的夾緊力最小。 4.3.2 切削力及夾緊力的計(jì)算 因?yàn)殂娖矫鏁r(shí)的切削力大，所以在計(jì)算夾具的加緊力時(shí)應(yīng)按銑削平面的切削力來計(jì)算和校核。 銑刀軸向力: 扭矩: 螺栓產(chǎn)生的夾緊力F的力 則： 選用M8螺栓夾緊 結(jié)論 加工工藝的編制和專用夾具的設(shè)計(jì)，使對(duì)零件的加工過程和夾具的設(shè)計(jì)有進(jìn)一步的提高。在這次的設(shè)計(jì)中也遇到了不少的問題，如在編寫加工工藝時(shí)，對(duì)所需加工面的先后順序編排，對(duì)零件的加工精度和勞動(dòng)生產(chǎn)率都有相當(dāng)大的影響。在對(duì)某幾個(gè)工序進(jìn)行專用夾具設(shè)計(jì)時(shí)，對(duì)零件的定位面的選擇，采用什么方式定位，夾緊方式及夾緊力方向的確定等等都存在問題。這些問題都直接影響到零件的加工精度和勞動(dòng)生產(chǎn)率，為達(dá)到零件能在保證精度的前提下進(jìn)行加工，而且方便快速，以提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低成本的目的。通過不懈努力和指導(dǎo)老師的精心指導(dǎo)下，針對(duì)這些問題查閱了大量的相關(guān)資料。最后，將這些問題一一解決。 完成了本次設(shè)計(jì)，通過做這次的設(shè)計(jì)，使對(duì)專業(yè)知識(shí)和技能有了進(jìn)一步的提高，為以后從事本專業(yè)技術(shù)的工作打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。 第34頁