底座零件的數(shù)控加工工藝及編程【含CAD圖紙全套】

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美國麻省理工學院于1952年成功得研制出世界上第一臺數(shù)控銑床。1955年用于制造航空零件的數(shù)控銑床正式問世。我國數(shù)控機床的研制始于1958年，由清華大學研制出了最早的樣機。1966年我國誕生了第一臺用直線圓弧插補的晶體管數(shù)控系統(tǒng)。1970年初研制成功集成電路數(shù)控系統(tǒng)。目前已有幾十個單位在從事不同層次的數(shù)控機床的生產(chǎn)和開發(fā)，形成了具有小批量能力的生產(chǎn)基地。數(shù)控機床的品種一機超過了500種，其中金屬切削機床品種的數(shù)控化率達20%以上。 數(shù)控機床是機電一體化的典型產(chǎn)品，綜合了計算機，自動控制，電機與拖動，電子和電力，自動檢測，氣液壓及精密機械等方面的技術。數(shù)控機床的高精度、高效率及高柔性決定了發(fā)展數(shù)控機床是當前機械制造業(yè)技術改造的必由之路，是未來工廠自動化的基礎。數(shù)控機床雖然有諸多優(yōu)點，但它必須具有一套完整的加工工藝和加工程序才能運行并加工零件。由此可見加工程序的編制尤為重要，而零件的形狀復雜化，卻提高了手工編程的難度，計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）的出現(xiàn)剛好配合數(shù)控機床彌補了手工編程的不足。計算機輔助設計與制造軟件Master CAM是由美國CNC Software公司開發(fā)的微機級CAD/CAM一體化軟件。Master CAM集CAD與CAM于一體，使用方便，容易掌握，被廣泛用于機械制造業(yè)和模具行業(yè)中的零件二維繪圖三維設計、數(shù)控自動編程與加工，可實現(xiàn)CAD/CAM一體化。 本次設計的是一材料為45#的底座。該底座不允許用砂布及銼刀等修飾表面，即加工完成后需滿足要求，為方便編程，采用自動編程方式，切削加工盡量選用大徑刀具并減少換刀次數(shù)。由于本人水平有限，設計過程中若有什么疏漏及錯誤，還望廣大師生批評指正。一，金屬切削的基本理論 金屬切削加工是指在金屬切削機床上利用刀具與工件之間的相對運動，從工件上切除多余金屬層，使其尺寸、形狀和相對位置精度以及表面質量達到設計要求的一種加工方法。以下主要闡述切削加工過程中的切削運動，刀具切削部分的幾何角度，切削變形，切削力，切削熱，刀具幾何參數(shù)以及切削用量的合理選擇等內容。掌握好這些基本理論可以解決生產(chǎn)中的許多實際問題。從而提高產(chǎn)品的質量，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。二，金屬切削刀具1.刀具材料 在金屬切削加工中，刀具材料的種類有很多，一般在通用機床上使用的刀具材料也可用于數(shù)控機床，但隨著數(shù)控機床向著高速、大功率方向發(fā)展，對刀具材料提出了更高的要求，一些新型刀具材料也應運而生。1.1 刀具材料必須具備的性能 刀具材料的力學性能直接影響到工件加工后的形狀及尺寸精度，因此刀具材料必須具備高的硬度、高的耐磨性、足夠的強度和韌性、高的耐熱性和良好的工藝性等性能。1.2 常用刀具材料的種類現(xiàn)今所采用的刀具材料，具體可分為以下六種。包括高速鋼、硬質合金、涂層刀具材料、陶瓷、金剛石和立體氮化硼。表1-1常用高速鋼的牌號和性能類別牌 號硬度抗彎強度沖擊韌度高溫硬度通用高速鋼W18Cr4V62-663.340.29448.5W6Mo5Cr4V262-664.30.547-48W14Cr4VMn-RE64-6640.2548.5高性能高速鋼碳9W18Cr4V67-6830.251釩W12Cr4V4Mo63-663.20.2551超硬W6Mo5Cr4V2AL63-663.430.355W10Mo4Cr4V3AL68-6930.2554W6Mo5Cr4V5Sin6AL66-683.60.2751W2M09Cr4VC08(M42)66-702.750.2555 表1-2硬質合金刀具的成分及物理性質（1）高速鋼是指含較多鉻、鎢、鉬、釩等合金元素的高合金工具鋼，俗稱鋒鋼或白鋼。高速鋼有較高的硬度（6366HRC）、耐磨性和耐熱性（約600660攝氏度）；有足的強度和韌性；有較好的工藝性。目前，高速鋼已作為主要的刀具材料之一，廣泛用于制造形狀復雜的銑刀、鉆刀、拉刀和齒輪刀具等。（2）硬質合金是由高硬度、高熔點的金屬碳化物（WC、TIC、TaC、Nbc等）和金屬黏結劑（Co、Ni、Mo等）用粉末冶金的方法制成的。（3）涂層刀具材料是把硬質合金或高速鋼刀具通過化學或物理方法在其表面涂覆一層耐磨性好的難熔金屬化合物，這樣，既能提高刀具材料的耐磨性，又不降低其韌度。（4）陶瓷材料的主要成分是三氧化二鋁。陶瓷是在高壓成形，在高溫下燒結而成的。陶瓷的硬度高（9095HRA），耐磨性好，耐熱性高，在1200攝氏度時，硬度味80HRA,磨檫因數(shù)小，化學穩(wěn)定性好。陶瓷刀具因其材質的化學穩(wěn)定性好，硬度高，在耐熱合金等難加工材料的加工中有廣泛的應用。（5）金剛石分為天然和人造兩種，天然金剛石數(shù)量稀少，所認價格昂貴，應用極少。人造金剛石是在高壓、高溫條件下由石墨轉化而成的，價格相對較低，應用較廣。（6）立體氮化硼是由軟的六方氮化硼在高壓、高溫條件下加入催化劑轉變而成。立方氮化硼的硬度僅次于金剛石（80009000Hr）,耐磨性好，耐熱性高（1400攝氏度），摩擦因數(shù)小，與鐵系金屬在（12001300攝氏度）時還不易起化學反應，但是在高溫下與水易發(fā)生化學反應。所以，立方氮化硼一般在于切削條件下對鋼材、鑄鐵進行加工。2.銑削刀具 銑刀是一種在回轉體表面上或端面上分布有多個刀齒的多刃刀具。 銑刀的金屬銑加工中應用非常廣泛的一種刀具。銑刀的種類多，主要用于臥式銑床式銑床，數(shù)控銑床，加工中心機床上加工平面，臺階面、溝槽、切斷、齒輪和成形表面等。銑刀是 多齒輪刀具，每一個刀齒相當于一把車刀，因此采用銑刀加工刀具。其加工精度為IT8IT9表面粗糙度為Ra1.66.3UM。三工件的裝夾及夾具的設計 工件的定位和夾緊是工件裝夾的兩個過程。為了保證工件被加工表面的技術要求，必須使工件相對刀具和機床處于一正確的加工位置。在使用夾具的情況下，就要使同一工序的所有工件都能在夾具中占據(jù)同一正確位置，這就是工件的定位問題。在工件定位以后，為了保證工件在切削力的作用下保證既定位置不變，這就需要將工件在既定位置上夾緊。因此，定位是讓工件有一個正確加工位置，而夾緊是固定正確位置，兩者是不同的。若認為把工件夾緊不能動就是定位正確了，這是錯誤的。 用以固定工件，使之占有確定位置以接受加工或檢測的工藝裝備統(tǒng)稱為機床夾具，簡稱夾具。四數(shù)控銑削加工的主要對象1.數(shù)控銑削加工的主要對象 數(shù)控銑削是機械加工中最常用和最主要的數(shù)控加工方法之一。主要用于各種復雜的平面、曲面和殼體類零件的加工，同時還可以進行轉、擴、鉸、攻螺紋、鏜孔等加工。根據(jù)數(shù)控數(shù)控銑床所用的刀具的不同，可以加工不同的表面。圓柱形銑刀主要用于加工平面，其中粗齒圓柱形銑刀適用于粗加工，細齒圓柱形銑刀適用于精加工；立銑刀主要用于加工平面凹槽，臺階面以及加工成形表面；鍵槽銑刀主要用于加工圓頭封閉鍵槽；三面刃銑刀適用于加工凹槽和臺階面；角度銑刀主要用于加工帶角度溝槽和斜面；模具銑刀用于加工模型腔或凸模成形表面。根據(jù)數(shù)控銑銷的特點，從銑銷加工角度來考慮，適合數(shù)控銑銷的主要加工對象有：平面類零件；變斜角零件；曲面類零件。2.數(shù)控銑銷加工工藝的制定 數(shù)控銑銷加工工藝的制訂是對工件進行數(shù)控銑銷加工的前期工藝準備工作，合理的工藝設計方案是編數(shù)控加工程序的依據(jù)。制銑銷加工時，主要應完成對所有加工的工件進行銑銷加工工藝性分析，擬訂工藝路線，設計加工工序工作。2.1數(shù)控銑銷加工工藝分析 以數(shù)控銑銷加工的分析的可能性與方便對數(shù)控銑銷加工工件進行工藝性分析。制訂零件的數(shù)控銑銷加工工藝時，首先要對零件圖進行工藝性分析，主要包括以下內容。 （一）數(shù)控銑銷加工內容的選擇 數(shù)控銑銷的工藝的范圍比普通銑床寬，但其價格較普通高的多，因此，選擇數(shù)控銑銷加工內容時，應從實際需要和經(jīng)一部分進行數(shù)控加工。因此在選擇數(shù)控銑銷加工時，一定要結合實際情況，注意充分發(fā)揮數(shù)控銑銷加工的優(yōu)勢，選擇那些最需要進行數(shù)控加工的內容和工序，一般可按以下順序考慮；（1）普通銑床上無法加工的應作為優(yōu)先選擇的內容；（2）普通銑床上難以加工，質量也難以保證的應作為重點的內容；（3）普通銑床上加工效率低下，手工操作勞動強度大的，可在數(shù)控銑床尚有加工能力的基礎上進行選擇。二零件結構工藝性分析(1) 尺寸的標注方法，編程方便與否常常是衡量數(shù)控加工工藝好壞的一個指標。對于數(shù)控加工來說，零件圖上應該以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。由于數(shù)控加工精度及重要定位精度都很高。不會產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞使用性能，因此可以將局部的尺寸分散改為以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸的標注方法。(2)輪廓的幾何元素條件，通常數(shù)控編程所需的數(shù)學模型必須滿足以下的要求：A 數(shù)學模型必須是完整的集合模型。B 數(shù)學模型不能有多義性，不能有曲面重疊的現(xiàn)象，曲面的修剪應該徹底，干凈，無曲面拓撲和結構錯誤。C 數(shù)學模型應該是光滑的幾何模型。D 對外表面的數(shù)學模型，必須進行光順處理，以消除曲面內部的微觀缺陷，從而滿足零件的光順要求。E數(shù)學模型中的曲面參數(shù)分布合理，均勻.3零件的結構工藝性A 零件的內腔和外形盡量采用統(tǒng)一的幾何模型和尺寸，尤其是加工面的轉接處的凹圓半徑，這樣可以縮小刀具的規(guī)格和換刀的次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。B 內槽及緣板之間的轉接圓角半徑不應過小，這是因為處處圓角半徑大小決定了刀具的直徑，而刀具直徑的大小與被加工輪廓的高低影響著工件加工工藝的好壞。C 銑削零件底部平面時，槽底圓角半徑Y不應過大。4數(shù)控加工的定位基準A 應采用統(tǒng)一的基準定位。B 統(tǒng)一的基準可以是工件上已有表面也可以是輔助基準。5選擇合適的加工方案，工藝分析的另一個重要任務是選擇合適的加工方案。一個零件往往有幾種可能的加工方案。所以應考慮零件的尺寸要求，傾斜的角度，主軸箱的位置，刀具的形狀，機床的行程，零件的安裝，編程的難易程度等因素之后選定一個比較好的加工方案。三零件毛坯的工藝性分析 毛坯在進行數(shù)控加工時，由于加工過程的自動化，所以余量的大小，如何裝夾等問題應在設計毛坯時就做好考慮。否則，如果毛坯不適合數(shù)控銑削。加工將很難進行下去。A 析毛坯的裝夾適應性，主要考慮毛坯在加工時定位和加緊的可靠性與方便性，以便在一次裝夾中加工出較多的表面。對不便于裝夾的毛坯，可以考慮在毛坯另處增加裝夾余量或工藝凸臺，工藝凹耳等輔助基準。B 析毛坯的余量大小及均勻性，主要是考慮在加工時要不要分層切削。也要分析加工中與加工后的變形程度，考慮是否采取預防性措施與補救措施。2，2 數(shù)控銑削加工的工藝路線設計 數(shù)控加工的工藝路線設計與普通機床加工的常規(guī)工藝路線擬定的區(qū)別主要在于它僅是幾道數(shù)控加工工序的概括，而不是指毛坯到成品的整個工藝過程。由于數(shù)控加工工序一般均穿插于零件加工的整個工藝過程的中間，因此在工藝路線設計中一定要兼顧常規(guī)零件的安排，使之與整個工藝過程協(xié)調吻合 一工序的劃分A 定位方式劃分工序，這種方法一般適合加工內容不多的工件，加工完后就能達到待檢狀態(tài)。通常是一次安裝，加工作為一道工序。B 所用刀具劃分工序，有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，在一次安裝中盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，即以同一把刀具加工的內容劃分工序。在專用數(shù)控機床和加工中心上常用這種方法。C 粗，精加工劃分工序，考慮工件的精度要區(qū)，剛度和變形等因素來劃分工序時，可按粗，精加工分開的原則來劃分工序，即先粗加工后精加工。D 加工的部位來劃分工序，有些零件的加工內容很多，構成零件輪廓的表面結構差異很大，可按其結構特點，將加工部位分成幾個部分，如內形，外形，曲面和平面等。 綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件結構工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內容的多少，安裝次數(shù)以及生產(chǎn)組織狀態(tài)等實際情況靈活掌握。二工步的劃分1一加工表面按粗加工，半精加工，精加工依次完成或全部加工表面按先粗后精加工分開進行，若加工尺寸精度要求較高時，可采用前者，若加工表面位置精度要求較高時采用后者。2于既有銑削面又有鏜孔的零件，可以采用先面后孔的原則劃分工步。3所用刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉時間比換刀時間短，可采用刀具集中工步，以減少換刀次數(shù)減少空移時間，提高加工效率。4一次安裝中，盡可能完成所有能夠加工的表面。三加工順序的安排1道工序的加工不能影響下道工序的定位和夾。2內后外原則，即先進行內型腔加工，后進行外型腔的加工。3相同安裝方式或用同一刀具加工工序，最好連續(xù)進行，以減少重復定位的次數(shù)。4裝中進行的讀哦道工序，應先安排對工件破壞較小的工序。五 本次設計底座零件加工工藝的制定一零件圖樣工藝分析（1）內容的選擇。本次設計毛坯為45#鋼，尺寸為220X180X40，為減少數(shù)控銑削余量，提高生產(chǎn)效率，可在普通銑床上將毛坯加工成204X154X36。且普通銑削可滿足所加工表面的粗糙度要求，即底面粗糙度滿足1.6要求。（2）加工內容的選擇，該底座零件有較煩瑣的曲線銜接和較多的孔心定位加工，在普通銑床上難以保證加工的質量，需用數(shù)控銑床加工，才能保證加工精度，提高生產(chǎn)效率。（3）零件結構工藝性分析，構成底座輪廓的幾何元素的條件充分，幾何模型完整，光滑，無多余的曲面。數(shù)學模型無曲面重疊現(xiàn)象，曲面參數(shù)分布合理，均勻。曲面沒有異常的凸起和凹坑。編程時所需基點坐標很容易求得。（4）零件毛坯的工藝性分析 該零件在數(shù)控銑削加工前，已在普通機床上進行了初加工，個相鄰面的垂直度已有了保證，從而留有充分 穩(wěn)定的加工余量，材料為鑄鐵，切削加工性較好。（二）確定裝夾方案（1） 普通銑削 有于該底座毛坯為一標準長方體，故在普通銑床上進行初加工時用臺虎鉗定位。用橡膠錘消除裝夾間隙，用墊鐵作輔助支撐，采用平面定位原則將毛坯加工為 204*154*36尺寸的長方體。（2）數(shù)控銑削加工裝夾方案 毛坯在普通銑床上初加工得到標準長方體， 為降低生產(chǎn)成本用臺虎鉗定位，同樣用橡膠錘消除裝夾間隙，用墊圈作為輔助支撐，臺虎鉗用雙螺母夾緊。提高裝夾剛性，防止銑削時振動（三）進給路線的確定 毛坯在 普通銑床上進行的初加工對表面粗糙度無嚴格要求，故普通銑削加工路線不需重點考慮，采用大直 徑的面銑刀和最短的進給路線即可。重點應防在數(shù)控洗削上。在數(shù)控洗削加工時。用立銑刀的惻忍洗雪平面工件的外輪廓時，為減少接刀痕跡。保證凌鮚表面質量，切入，切出部分應考慮外延。銑刀的切入和切出點應沿工價輪廓曲線的延長線切向切入和切除工件表面，不應沿法線直接切入工件。以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑，對與精車尤其重要。具體走刀路線在后面工序按排和工步劃分部分詳解。四刀具的選擇 本例零件材料是一般材料，切削加工性較好，在普通銑床上初加工時，因切削力大，固易選用較小直徑的銑刀，選用Q5硬質合金銑刀，主軸轉速500-800r/min，進給速度30-60mm/min. 數(shù)控銑削平面及凹槽時為減少換刀次數(shù)及加工圓弧要求，選擇Q10高速鋼立銑刀，根據(jù)精加工取主軸速度，加工A-A直紋曲面時減小殘留圓角及提高加工效率選用Q5高速鋼球刀加工。五切削用量的選擇 普通銑削時每個加工面背吃刀量均為2mm數(shù)控銑削時第一次精銑上表面時背吃刀量為1mm，第二次為5mm，第三次為4mm，余下的為1mm隨同輪廓的精銑一起完成，圓弧連接輪廓各留0.5-0.7mm精銑余量。在 第三次進給完成之后檢測零件的幾何尺寸，依據(jù)檢測結果決定進刀深度和刀具半徑偏置量，分別對兩切削深度精銑一次，達到設計要求。六工序安排和工步劃分該底座在普通銑床進行銑削加工工序一道，按加工面來劃分工步，在數(shù)控機床上進行銑削加工的工序四道，按切削深度來劃分工步，詳見數(shù)控加工工藝文件。數(shù)控銑（三）技術要求：1、準用砂布及銼刀等修飾表面。2、未注公差尺寸按 GB1804-M。3、材料及備料尺寸：45#（22018040）表 01 數(shù)控編程任務書年 月 日工藝處數(shù)控編程任務書產(chǎn)品零件圖號任務書編號主要工藝說明及技術要求：1、準用砂布及銼刀等修飾表面。2、未注公差尺寸按 GB1804-M。3、材料及備料尺寸：45#（22018040）收到編程時間月 日經(jīng)手人編制審核編程審核批準表02 數(shù)控加工工藝卡機械廠數(shù)控加工工藝卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號底座工藝序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設備車間%0001臺虎鉗數(shù)控銑床工步號工步內容加工面刀具號刀具規(guī)格主軸轉速進給速度背吃刀量備注1選擇毛坯5硬質合金立銑刀2粗銑毛坯3銑平面凹槽及外輪廓10高速鋼立銑刀04銑A-A曲面10高速鋼球刀05銑通孔10高速鋼立銑刀編制審核批準第 頁共 頁表03數(shù)控刀具明細表零件圖號零件名稱材料數(shù)控刀具明細表程序編號車間使用設備03142-01手機上模ZC45%100數(shù)控銑床刀具號刀具位刀具名稱刀具圖號刀具刀補地址換刀方式加工部位直徑長度直徑長度自動/手動設定補償設定T01平銑刀6100手動T02球頭銑刀2100手動T03球頭銑刀1100手動編制審核批準年 月 日共 頁第 頁29六、加工程序%O0000N100G21N101G0G17G40G49G80G90N102T1M6N103G0G90G54X-127.Y-79.998A0.S1909M3N104G43H1Z50.N105Z47.N106G1Z35.F7.2N107X117.F763.6N108G3Y-65.453R7.273N109G1X-117.N110G2Y-50.908R7.273N111G1X117.N112G3Y-36.363R7.273N113G1X-117.N114G2Y-21.818R7.273N115G1X117.N116G3Y-7.273R7.273N117G1X-117.N118G2Y7.273R7.273N119G1X117.N120G3Y21.818R7.273N121G1X-117.N122G2Y36.363R7.273N123G1X117.N124G3Y50.908R7.273N125G1X-117.N126G2Y65.453R7.273N127G1X117.N128G3Y79.998R7.273N129G1X-127.N130Z45.F7.2N131G0Z50.N132S1527M3N133X-104.Y-79.Z84.8N134Z43.8N135G1Z34.8N136X104.F610.8N137Y79.N138X-104.N139Y-79.N140X-94.Y-69.N141X-73.921N142X-73.932Y-68.994N143X-74.43Y-68.804N144G2X-74.571Y-68.756R1.N145G1X-75.682Y-68.284N146G2X-75.814Y-68.216R1.N147G1X-76.29Y-67.992N148G2X-76.427Y-67.933R1.N149G1X-78.034Y-67.103N150G2X-78.152Y-67.031R1.N151G1X-78.776Y-66.672N152G2X-78.898Y-66.605R1.N153G1X-80.418Y-65.635N154G2X-80.538Y-65.546R1.N155G1X-80.975Y-65.243N156G2X-81.101Y-65.163R1.N157G1X-82.067Y-64.439N158G2X-82.179Y-64.341R1.N159G1X-82.588Y-64.01N160G2X-82.707Y-63.921R1.N161G1X-84.069Y-62.731N162G2X-84.167Y-62.632R1.N163G1X-84.687Y-62.135N164G2X-84.789Y-62.041R1.N165G1X-86.034Y-60.736N166G2X-86.129Y-60.621R1.N167G1X-86.481Y-60.223N168G2X-86.584Y-60.115R1.N169G1X-87.349Y-59.181N170G2X-87.435Y-59.059R1.N171G1X-87.753Y-58.64N172G2X-87.847Y-58.525R1.N173G1X-88.886Y-57.044N174G2X-88.957Y-56.925R1.N175G1X-89.343Y-56.318N176G2X-89.421Y-56.203R1.N177G1X-90.318Y-54.638N178G2X-90.383Y-54.504R1.N179G1X-90.63Y-54.033N180G2X-90.704Y-53.904R1.N181G1X-91.224Y-52.814N182G2X-91.278Y-52.675R1.N183G1X-91.487Y-52.193N184G2X-91.551Y-52.058R1.N185G1X-92.206Y-50.372N186G2X-92.247Y-50.24R1.N187G1X-92.477Y-49.558N188G2X-92.525Y-49.427R1.N189G1X-93.023Y-47.694N190G2X-93.053Y-47.548R1.N191G1X-93.181Y-47.032N192G2X-93.222Y-46.889R1.N193G1X-93.467Y-45.706N194G2X-93.486Y-45.559R1.N195G1X-93.574Y-45.04N196G2X-93.604Y-44.894R1.N197G1X-93.838Y-43.101N198G2X-93.846Y-42.962R1.N199G1X-93.906Y-42.245N200G2X-93.922Y-42.107R1.N201G1X-93.992Y-40.305N202G2X-93.986Y-40.156R1.N203G1X-93.987Y-39.624N204G2X-93.993Y-39.475R1.N205G1X-93.948Y-38.269N206G2X-93.932Y-38.121R1.N207G1X-93.893Y-37.596N208G2X-93.888Y-37.447R1.N209G1X-93.686Y-35.65N210G2X-93.661Y-35.513R1.N211G1X-93.549Y-34.803N212G2X-93.531Y-34.665R1.N213G1X-93.168Y-32.898N214G2X-93.128Y-32.755R1.N215G1X-93.001Y-32.238N216G2X-92.971Y-32.093R1.N217G1X-92.656Y-30.984N218G2X-92.638Y-30.927R1.N219G3X-92.734Y-24.645R9.104N220X-93.867Y-22.293R22.983N221G2X-93.942Y-22.122R1.N222G1X-93.979Y-22.045N223X-94.Y-22.011N224Y-69.N225X-73.921N226G3X-73.795Y-69.052R1.N227G1X-72.087Y-69.631N228G3X-71.953Y-69.666R1.N229G1X-71.262Y-69.866N230G3X-71.129Y-69.908R1.N231G1X-69.371Y-70.331N232G3X-69.224Y-70.355R1.N233G1X-68.708Y-70.459N234G3X-68.563Y-70.493R1.N235G1X-67.372Y-70.687N236G3X-67.224Y-70.7R1.N237G1X-66.695Y-70.766N238G3X-66.548Y-70.789R1.N239G1X-64.751Y-70.944N240G3X-64.612Y-70.946R1.N241G1X-63.894Y-70.975N242G3X-63.755Y-70.984R1.N243G1X-61.946Y-70.975N244G3X-61.796Y-70.963R1.N245G1X-61.602Y-70.958N246G3X-61.452Y-70.961R1.N247G1X-24.45Y-69.11N248G3X-24.395Y-69.106R1.N249G1X-23.401Y-69.N250X19.013N251G2X14.001Y-59.768R10.989N252G1X14.Y65.484N253G2X14.577Y69.R11.N254G1X-14.504N255G2X-14.Y65.71R11.N256G1Y-58.125N257G2X-23.203Y-68.977R11.N258X-23.26Y-68.985R1.N259G1X-23.401Y-69.N260X19.013N261G3X23.221Y-70.624R10.989N262G1X41.87Y-73.683N263G3X42.02Y-73.696R1.N264G1X42.49Y-73.756N265G3X42.639Y-73.781R1.N266G1X44.212Y-73.927N267G3X44.364Y-73.929R1.N268G1X44.759Y-73. 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