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1、*大學(xué)本科畢業(yè)（設(shè)計）論文2）條料排樣圖方案比較繪制過程：首先根據(jù)已繪制的零件圖，零件展開圖的形狀、特點采用單排。 按估計的工位數(shù)，以排樣基準線為準劃一排零件的展開形狀圖， 初步預(yù)計每兩個零件的間距為82.64mm。 按零件圖的形狀，考慮對彎曲、成形部分分解加工工序。 綜合考慮產(chǎn)品各內(nèi)孔外形和各分解加工成新的內(nèi)容，共分多少工 位，以及各工位加工內(nèi)容。初始的條料排樣圖如圖4-2所示圖4-2 條料排樣圖初步設(shè)計第1工位：沖導(dǎo)正孔第2工位：沖孔第3工位：沖孔第4工位：沖孔第5工位：沖孔第6工位：沖中間材料及周邊廢料第7工位：沖中間材料及周邊廢料第8工位：沖中間材料及周邊廢料第9工位：空位第10工位：
2、向下彎曲成型第11工位：向上彎曲成型第12工位：載體切斷，落料該條料排樣圖基本可以完成工藝要求，但是在最后的向上彎曲的工位無法設(shè)置導(dǎo)正釘與杠桿機構(gòu)，故對該條料排樣圖做了修改，中間部位的廢料在前序工位中切除，這樣就可以在后續(xù)的彎曲部位中有比較大的空間來設(shè)置杠桿機構(gòu)。修改后的條料排樣圖如圖4-3所示 圖4-3 修改后的條料排樣圖第1工位：沖導(dǎo)正孔第2工位：沖孔第3工位：沖孔第4工位：沖孔第5工位：沖孔第6工位：沖中間材料及周邊廢料第7工位：沖中間材料及周邊廢料第8工位：沖中間材料及周邊廢料第9工位：空位第10工位：向下彎曲成型第11工位：向上彎曲成型第12工位：載體切斷，落料該方案就較好的解決了在
3、最后的向上彎曲部位，杠桿機構(gòu)與板料之間的可能產(chǎn)生的干涉問題。在最后的工位只是進行載體的切斷進行落料。同時在一定程度上也對整體的沖裁力的平衡問題進行了改善。4.2 步距和步距精度級進模的步距是確定條料在模具中每送進一次，所需要向前移動的固定距離。步距的精度直接影響沖件的精度。4.2.1 步距基本尺寸的確定對于單排的排樣步距，基本尺寸為：S=B+M圖4-4 步距基本尺寸簡明示意圖根據(jù)該式得到S=82.64mm。4.2.2 步距精度步距的精度直接影響沖件的精度。由于步距的誤差，不僅影響分段切除余料，導(dǎo)致外形尺寸的誤差，還影響沖件內(nèi)、外形的相對位置。也就是說，步距精度愈高，沖件精度也愈高，但步距精度過
4、高，模具制造也就愈困難。所以步距精度的確定必須根據(jù)沖件的具體情況而定。影響步距精度的因素很多，但歸納起來主要有：沖件的精度等級、形狀復(fù)雜程度、沖件材質(zhì)和厚度；模具的工位數(shù)；沖制時條料的送進方式和定距形式等。根據(jù)多年來的實踐，總結(jié)歸納出多工位級進模步距精度的經(jīng)驗公式為：多工位級進模步距對稱偏差值；沖件沿條料送進方向最大輪廓基本尺寸（指展開后）精度提高三級后的實際公差值；n模具設(shè)計的工位數(shù)；k修正系數(shù)表4-1沖裁間隙z(雙面)/mmK值沖裁間隙z(雙面)/mmK值0.01-0.030.850.12-0.151.030.03-0.050.900.15-0.181.060.05-0.080.950.1
5、8-0.221.100.08-0.121.00說明：1）修整系數(shù)k主要考慮料厚和材質(zhì)因素，并將其反應(yīng)到?jīng)_裁間隙上去。 2）多工位級進模因工位的步距累積誤差，所以標注模具每步尺寸時，應(yīng)由第一工位至其他工位直接標注其長度，無論這長度多大，其步距公差均為。在本設(shè)計中如圖所示的工件，展開后驗送料方向的最大輪廓尺寸是82.64毫米，在圖排樣圖中共分12個工位。尺寸82.64的IT7級公差值為0.035毫米。模具的雙面沖裁間隙為0.048毫米。=0.035毫米 n=12 Z=0.048，查表得k=0.90 則這副多工位級進模的步距公差為毫米。圖4-5 多工位級進模步距尺寸公差4.3 定距方式與導(dǎo)正釘級進模
6、的釘距方式有定位釘定距，側(cè)刃定距，導(dǎo)正釘定距和自動送料機構(gòu)定距等四種。這四種定距方式各有優(yōu)缺點，各有不同的使用場合。它們可以單獨使用，也可以互相配合使用。相互配合使用定距效果更好。定位釘定距多適用于后料加工手工送料的普通級進模，側(cè)刃定距適用于手工送料，也可采用自動或半自動送料。自動送料機構(gòu)一般都是設(shè)置在模具外的獨立機構(gòu)，配合沖床沖程運動，時條料作定時、定量地送進。導(dǎo)正釘定距是級進模極為普通采用的定距形式。特別是形狀十分復(fù)雜的沖件，所用的級進模一般采用這種方式定距。本設(shè)計所用原料是卷料用自動送料機構(gòu)送料。對于各種定距方式的適用場合綜合考慮，本設(shè)計采用自動送料機構(gòu)送料作粗定距，采用導(dǎo)正釘作精定距，
7、以實現(xiàn)連續(xù)自動作業(yè)。在使用導(dǎo)正釘定距的方式下，導(dǎo)正釘孔應(yīng)大于或等于4倍料厚（d4t）。多工位級進模沖制件多屬于薄料，當(dāng)t0.5毫米時，導(dǎo)正釘孔應(yīng)不小于2毫米，本設(shè)計中料厚為0.8mm。導(dǎo)正釘使用5毫米的導(dǎo)正釘。因此，符合設(shè)計要求。4.4 模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計4.4.1 凸模、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計凸模和凹模直接擔(dān)負著沖壓工作。由于加工性質(zhì)的不同，凸模與凹模的形狀、結(jié)構(gòu)也不同。多工位級進模一般都含有兩種或兩種以上的沖壓工藝，凸模和凹模數(shù)量之多是可想而知的。要使之能夠適應(yīng)高速連續(xù)沖壓，必須滿足各種特定的技術(shù)條件，而決不能用設(shè)計一般凸模、凹模的方法進行設(shè)計。凸凹模的設(shè)計要遵循以下原則：1）凸凹模要有足夠的強度和剛度
8、。設(shè)計凸凹模應(yīng)選擇強度較好的材料，選擇合理的熱處理工藝和規(guī)范；在條件許可時可減少凸模長度，增加凹模厚度，在結(jié)構(gòu)上增加他們的強度和剛度。2）凸凹模必須安裝牢固，便于維修和更換。3）多工位自動級進模的凸凹模要有統(tǒng)一的標準，這樣既便于加工，又不會出現(xiàn)位置上的誤差。4）余料排除方便及時。為了避免損壞模具，應(yīng)采取及時的措施來清除余料，一般在凸模上設(shè)置余料頂針，凹模上設(shè)置高壓氣孔等措施。4.4.1.1 凸模結(jié)構(gòu)設(shè)計在凸模安裝結(jié)構(gòu)中，在1，2，3，4工位上，考慮到凸模需要便于更換及力求結(jié)構(gòu)的簡單的原則，采用了直接插入式的固定安裝結(jié)構(gòu)如圖4-6，是靠凸模與固定板的摩擦力固定，一般采用或。這兩種安裝結(jié)構(gòu)只適合沖
9、制薄料和卸料力很小的情況。本設(shè)計中的材料為不銹鋼0.3mm，屬于薄料在沖壓過程中卸料力也很小。綜上分析，使用該凸模安裝結(jié)構(gòu)可滿足實際要求。圖4-6 圓形凸模安裝結(jié)構(gòu)示意圖在5、6、7、8工位中，凸模形狀比較大，又是直通式異形凸模，本設(shè)計使用了在多工位級進模中常用的一種異形凸模安裝結(jié)構(gòu)。如圖4-7。直通式非圓形凸模又稱等截面凸模，生產(chǎn)中常用成型磨、坐標磨或線切割加工而成。在自動化多工位級進模中應(yīng)用十分廣泛。凸模與凸模固定板的配合一般選用H7/m6,H6/h6或H6/m5,H6/h5配合。圖4-7 直通式異形凸模安裝結(jié)構(gòu)示意圖4.4.1.2 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計多工位級進模的凹模設(shè)計是比較復(fù)雜的。要考慮
10、各工位工作形孔的形狀、精度、又要考慮各形孔的相對位置，確定各形孔的基準和相互間的坐標關(guān)系；又要考慮加工方便和使用壽命等因素，所以多工位級進模凹模機構(gòu)的種類較多。凹模的分類：整體凹模、鑲套式凹模、拼合形孔凹模、分段拼合凹模分析各凹模的使用場合及優(yōu)缺點：1） 整體凹模：對于多工位級進模，不論其凹模的形孔多少，復(fù)雜程度如何，凹模設(shè)計為一個整體的稱為整體凹模。對于多工位級進模，整體凹模缺點較多。2） 鑲套式凹模：在多工位級進模中，對于某些銷的工作形孔為了加工方便，容易更換和刃模，是一種在整體凹?；蚱渌问桨寄５木植啃慰孜恢描傄粋€套裝凹模（圓套、方套或異形套）。3） 拼合形孔凹模：該結(jié)構(gòu)可滿足凹模形孔加
11、工精度高這一要求，對某些不易于加工的凹模形孔，常采用拼合形孔這種結(jié)構(gòu)。4） 分段拼合凹模：在多工位級進模中，為了解決各工位形孔間的間距精度，經(jīng)常采用分段拼合凹模的設(shè)計方法，就是將模具的凹模分成若干段，每段中的形孔數(shù)不一，然后將這幾段凹模的結(jié)合面研合鑲?cè)氚寄Ｍ馓祝ɑ驀颍﹥?nèi)，構(gòu)成一個整體凹模。綜合分析下來，采用了分段拼合凹模，該結(jié)構(gòu)最大的特點是克服了整體凹模的缺點。它是把每段凹模的工作形孔加工完了，再以內(nèi)孔為基準加工外形尺寸。一般以磨削余最終研磨加工來控制孔到坐標基準的距離，凹模形孔距離能控制在0.01毫米之內(nèi)。在本設(shè)計中，分段鑲拼式凹模形式如圖所示，如圖4-8圖4-8 凹模鑲塊拼圖4.4.2
12、卸料裝置結(jié)構(gòu)的設(shè)計卸料裝置是起卸料作用，在多工位級進模工作前，彈壓卸料裝置把條料壓住，防止條料在沖壓過程產(chǎn)生位移和塑性變形；卸料裝置必須對各凸模起導(dǎo)向和保護作用。對于不同的沖壓工序卸料裝置有不同的作用：在沖裁工序中，他起卸料與壓料作用，在彎曲工序中，它不僅是卸料，也可以起到局部成型的作用；在拉深工序中還要起到壓邊圈的作用。4.4.2.1 卸料裝置設(shè)計的注意事項形孔拼塊可以分為若干段，充分利用成型磨削來保證拼塊最后的精度與光潔度。卸料裝置設(shè)計的注意事項：在級進模中，彈壓卸料板都要設(shè)計成反凸臺形。沖壓時，突出部分正好進入兩導(dǎo)料板之間。凸臺與導(dǎo)板之間應(yīng)有適當(dāng)?shù)拈g隙。1）卸料板各工作形孔應(yīng)當(dāng)與凹模形孔
13、同心。這種要求要從模具設(shè)計及工藝上加以保證。另外，卸料板的各形孔與對應(yīng)凸模的配合間隙只有凸模與凹模沖裁間隙的1/31/4，這樣才能起到對凸模的導(dǎo)向和保護作用。而且間隙越小，導(dǎo)向效果越好，模具的壽命也越高，然而制造的難度就越大。2）卸料板各工作形孔應(yīng)有良好的粗糙度，應(yīng)適應(yīng)高速沖壓導(dǎo)向和保護作用。卸料板各工作形孔的粗糙度應(yīng)控制在Ra0.1-Ra0.4m。卸料板的粗糙度與沖壓速度有關(guān)，速度越高，光潔度要求也越高。同時還需要注意潤滑。3）多工位級進模的卸料板應(yīng)具有耐磨性能。高速沖壓的多工位級進模卸料板的工作部分往往是采用拼鑲結(jié)構(gòu)，采用高速剛或合金工具鋼制造，淬火硬度HRC5658。對于沖壓速度不高的卸
14、料板可選用中碳鋼以上或碳素工具剛材料制作，淬火硬度HRC4045。4）卸料板對凸模要有一定的導(dǎo)向高度，越是細小凸模其導(dǎo)向高度也越高，可利用導(dǎo)向套對細小凸模進行導(dǎo)向和保護。其導(dǎo)向套的高度可以高于卸料板。對于大的凸模，卸料板只起卸料和導(dǎo)向作用，為此可以降低接觸高度，以減小摩擦。5）為了保持卸料力平衡，卸料螺釘孔應(yīng)當(dāng)布置在全部工作形孔的外圍，使得卸料螺釘受力均勻。6）卸料螺釘?shù)墓ぷ鏖L度“L”在一副模具內(nèi)應(yīng)嚴格一致，否則安裝以后卸料板不能平穩(wěn)，形成不平衡卸料，容易損傷凸模。在本次多工位級進模設(shè)計中我用了如圖所示的結(jié)構(gòu)，其特點是便于控制L長度，可以通過磨削端面保證L一致性。另外每次凸模刃模，卸料螺釘長也
15、可同時磨去同樣高度。7）導(dǎo)正釘露出卸料板底面有效工作直壁的高度。導(dǎo)正釘有效工作直壁露出卸料板底面不能過長，一般為（0.50.8）t，否則當(dāng)沖程回升時，條料會將導(dǎo)正釘“抱”住，影響連續(xù)作業(yè)。尤其是當(dāng)采用帶臺式導(dǎo)料板，過長容易造成條料變形，影響沖壓精度。8）卸料裝置的輔助導(dǎo)向機構(gòu)。輔助導(dǎo)向機構(gòu)俗稱小導(dǎo)柱和小導(dǎo)套。它們多數(shù)是在卸料板與固定板之間增設(shè)的導(dǎo)向機構(gòu)。小導(dǎo)柱和小導(dǎo)套之間的配合間隙應(yīng)當(dāng)更小，一般為凸模與卸料板配合間隙的1/2。9）卸料螺釘沉孔深度要有足夠的活動量。否則，當(dāng)凸模經(jīng)過多次刃磨后，卸料螺釘帽頭在沖頭到達最低位置時會高出上模座的上平面，從而損壞模具或者設(shè)備。4.4.2.2 卸料裝置的分
16、類及選用卸料裝置可以分為固定卸料和彈壓卸料兩種。在多工位級進模中，多數(shù)采用彈壓卸料裝置，但有時采用固定卸料裝置。固定式卸料的卸料板一般是通過導(dǎo)料板緊固在凹模上。固定卸料屬于硬性卸料，卸料力大，穩(wěn)固而可靠。但在多工位級進模中，只有料厚大于1.5毫米的沖件才采用。彈壓是卸料的形式也是多樣的，有將彈壓卸料板通過卸料螺釘、彈簧（或橡皮）安裝在模具上，或是在卸料板與固定板之間安裝小導(dǎo)柱、導(dǎo)套（在多工位級進模具還采用滾珠小導(dǎo)柱、導(dǎo)套）進行導(dǎo)向。也有的在卸料板上裝上導(dǎo)套連同模架導(dǎo)柱一起進行兩級導(dǎo)向（即在對上模與卸料板一同進行導(dǎo)向）。多工位級進模中采用彈壓卸料裝置，很重要的一個環(huán)節(jié)是卸料要平穩(wěn)，有足夠大的卸料
17、力，以保持順利卸料。在多工位級進模中，卸料板極少采用整體機構(gòu)。而采用拼鑲結(jié)構(gòu)才能保證形孔精度、孔距精度、配合間隙、形孔光潔度、熱處理等要求。它的拼鑲原則基本上與凹模相同。拼鑲式拼塊用螺釘、銷釘緊固在卸料板基體上，拼合好的卸料板又通過基體用卸料螺釘、彈簧及輔助的小導(dǎo)柱、小導(dǎo)套裝配在模具的上模上。為此卸料板基體需有足夠的強度。在多工位級進模中，卸料板多采用拼鑲結(jié)構(gòu)。采用拼鑲結(jié)構(gòu)才能保證形孔精度、孔距精度、配合間隙、形孔光潔度、熱處理等要求。拼鑲原則基本上與凹模相同。拼鑲式拼塊用螺釘、銷釘緊固在卸料板基體上，拼合好的卸料板又通過基體用卸料螺釘、彈簧及輔助的小導(dǎo)柱、小導(dǎo)套裝配在模具的上模上。為此卸料板
18、基體需有足夠的強度。在此設(shè)計中采用拼鑲式彈壓卸料板。如圖4-9圖4-9 卸料板裝配圖該卸料裝置是綜合拼合凹模的彈壓卸料板。他由一個剛性很強的卸料板基體和4段拼塊組合而成。兩端塊用螺釘、銷釘緊固在基體上，中間三塊只要磨成型后裝入并用螺釘緊固即可。這里主要實在基體上加工一個通槽，各拼塊對此通槽按基準孔配合加工，所以基準性好。4.4.3 導(dǎo)料系統(tǒng)設(shè)計由于多工位級進模除純沖裁件沖壓屬于平面加工以外，對于帶有彎曲、成型、拉深的沖制件均屬于立體加工。因此對于條料在分段切除余料加工過程中，條料不能受任何障礙。條料的送進，必須浮離下模平面，并給予嚴格控制，導(dǎo)料系統(tǒng)決不能影響側(cè)沖與倒沖機構(gòu)的工作。4.4.3.1
19、 導(dǎo)料板導(dǎo)料板是對條料進行導(dǎo)向的裝置之一，沿條料送進方向，安裝在凹模形孔的兩側(cè)，并與模具中心線平行。一般導(dǎo)料板分平直式和帶臺式兩種。平直式多用于低速，手工送料的級進模；帶臺式多用于高速、自動送料的級進模。在本次設(shè)計中已提到，屬于自動送料的級進模，故采用帶臺式導(dǎo)料板。同時導(dǎo)料板需進行淬火處理，硬度為HRC55-58。4.4.3.2 條料浮頂器在多工位級進模中，導(dǎo)料板設(shè)計成帶臺結(jié)構(gòu)是為了使條料在浮動送料中，浮頂器對條料的彈頂作用，仍能控制條料自始至終保持在導(dǎo)料板內(nèi)運動。條料浮頂器與帶臺式導(dǎo)料板配合使用構(gòu)成多工位級進模導(dǎo)料系統(tǒng)。在導(dǎo)正釘?shù)膶?yīng)位置設(shè)置套式浮頂器，目的是對導(dǎo)正釘進行保護作用。當(dāng)導(dǎo)正釘進
20、入浮離凹模的條料時，因條料送進有誤差，在導(dǎo)正釘導(dǎo)正時，導(dǎo)正釘已進入套式浮頂器，對導(dǎo)正釘起到保護作用。如圖4-10所示圖4-10 導(dǎo)料板與浮頂器結(jié)構(gòu)示意圖4.4.4 倒沖機構(gòu)倒沖是多工位級進模中獨有的沖壓機構(gòu)。倒沖是指模具工作部分（一般指凸模或凹模等）的運動件由下向上完成沖壓加工稱為倒沖。實現(xiàn)導(dǎo)沖的機構(gòu)稱為倒沖機構(gòu)。倒沖多由杠桿機構(gòu)實現(xiàn)，也采用兩段斜楔、斜滑塊機構(gòu)改變運動方向?qū)崿F(xiàn)倒沖。4.4.4.1 倒沖結(jié)構(gòu)的設(shè)計要求1）杠桿的強度必須足夠，尤其對于支撐部位的強度更為重要。杠桿一般做成梭狀較好，不僅增加了杠桿的強度，受力合理，而且縮小了杠桿擺動空間。2）要有有效的復(fù)位機構(gòu)。沖壓一結(jié)束，就立即復(fù)位
21、。3）倒沖凸模必須有良好的導(dǎo)向機構(gòu)。對于沖裁加工的凸模，導(dǎo)向裝置更為重要。對于圓形凸?？梢澡?cè)雽?dǎo)向套。對于方形和長方形凸模、工作部分應(yīng)有必要的長度，其余部分可做成圓形配合面，并開出適當(dāng)?shù)亩ㄏ蜴I槽。對于復(fù)雜異形凸模一般可做成導(dǎo)向配合面進行導(dǎo)向。4）倒沖機構(gòu)應(yīng)便于維修、更換和安裝。4.4.4.2 倒沖結(jié)構(gòu)的適用場合1） 為了保持沖件毛刺方向的一致而需要進行倒沖2） 為保持條料浮動送進，使浮動提升量不要過高，對于個別過高的向上彎曲、翻邊、拉深工序的凸模（均安裝在下模上）因考慮采用倒沖。3） 為了保證沖制質(zhì)量，便于模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，甚至為克服模具中局部薄弱環(huán)節(jié)等，可以按具體情況采取倒沖。4） 在特殊的情況
22、下，多工位級進模中的頂出裝置采用倒沖形式。在本設(shè)計中工位10采用倒沖機構(gòu)出于對第一點和第二點的考慮，即保證沖制質(zhì)量和毛刺方向的一致性，便于模具結(jié)構(gòu)。在本設(shè)計中采用了如圖4-11所示的杠桿式倒沖機構(gòu)。圖4-11 倒沖機構(gòu)示意圖圖中，梭形杠桿安裝在下模座內(nèi)的空槽內(nèi)，由剛性支架支撐。主動桿安裝在上模，從動桿裝入下模墊板內(nèi)。為增加導(dǎo)向長度設(shè)置了導(dǎo)向套。沖切凸模的導(dǎo)向面是圓柱面，其上端是長方形彎曲凸模。凸模與杠桿用軸固定，持轉(zhuǎn)動配合。導(dǎo)向保護套鑲?cè)氚寄Ｖ袑澢鼓＿M行導(dǎo)向。倒沖結(jié)構(gòu)的復(fù)位是靠左側(cè)彈簧的彈力來實現(xiàn)的。4.4.5自動監(jiān)測與安全保護裝置多工位級進模在高速沖床上工作，它不但有自動送料裝置，而且還
23、必須在整個沖壓生產(chǎn)過程中有防止失誤的安全檢測裝置。因為模具在工作過程中，只要有一次失誤，如誤進給、凸模折斷、疊片、廢料堵塞等，均能使模具損壞，甚至造成設(shè)備和人身事故。檢測裝置可以設(shè)置在模具內(nèi)，也可以設(shè)置在模具外。當(dāng)模具在出現(xiàn)非正常的情況時，設(shè)置的各種檢測裝置（傳感器）能迅速的把信號反饋給壓力機的制動機構(gòu)，立即使壓力機停止運動，起到安全保護作用。傳感器的傳感方式有接觸式和非接觸式兩種。本設(shè)計中采用的是接觸式的導(dǎo)正孔檢測結(jié)構(gòu)。當(dāng)浮動檢測銷1由于送料失誤，不能進入條料的導(dǎo)正孔時，便有條料推動檢測銷1向上移動，同時推動接觸銷2使微動開關(guān)閉合，因為微動開關(guān)是與壓力機的電磁離合器是同步的，所以使電磁離合器
24、脫開，壓力機滑塊停止運動。本設(shè)計中所采用的裝置既可以是導(dǎo)正孔導(dǎo)正，也可以是制件本身導(dǎo)正。 1-浮動檢測銷 2-接觸銷 3-微動開關(guān)圖4-12 安全監(jiān)測裝置示意圖第六章 凸凹模刃口尺寸確定6.1 凸、凹模間隙值的確定凸、凹模間隙對沖裁件斷面質(zhì)量、尺寸精度、模具壽命以及沖裁力、卸料力、推件力等有較大影響，所以必須選擇合理的間隙。設(shè)計中所用材料為不銹鋼，根據(jù)經(jīng)驗來取，一般凸、凹模間隙?。?.050.07）t。所以，得Zmin=0.050.8=0.04mm，Zmax=0.070.8=0.056mm。6.2 凸、凹模刃口尺寸的確定確定凸、凹模刃口尺寸的原則：1） 考慮落掉和沖孔的區(qū)別，落料件的尺寸取決于
25、凹模，因此落料模應(yīng)先決定凹模尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理間隙；沖孔件的尺寸取決于凸模，因此沖孔模應(yīng)先決定凸模尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理間隙。2） 考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響；刃口磨損后尺寸變大，其刃口的基本尺寸應(yīng)接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸減小，應(yīng)取接近或等于沖件的最大極限尺寸。3）考慮沖件精度與模具精度間的關(guān)系，在選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。在本設(shè)計中，由于凸模除了標準的圓形凸模以外，均為直通式的異形凸模。尺寸非常的細小而且特別的多。故為了設(shè)計的簡便起見，凸凹模的刃口尺寸計算部分忽略。設(shè)計中的刃口尺寸按照：凸模尺寸就是板料的各
26、孔的尺寸來確定，凹模的刃口尺寸按照對應(yīng)凸模的尺寸每邊加上一個單邊間隙（0.04-0.056mm）來確定。直通式異形凸模的加工工藝將在第七章中用現(xiàn)切割程序來說明。第八章 模具結(jié)構(gòu)分析8.1相機膠卷壓簧多工位級進模本次設(shè)計任務(wù)為相機膠卷壓簧的多工位級進模設(shè)計。這個零件由于形狀復(fù)雜，要求大批量生產(chǎn)而采用多工位級進模進行沖制。零件上具有上下相反兩個方向的彎曲，并且各型孔的孔距要求比較高。零件是由0.8毫米厚的不銹鋼板料剪裁成的條料進行沖制。根據(jù)產(chǎn)品的要求，考慮到?jīng)_壓條件，并結(jié)合制造能力，確定了排樣方案，見圖4-3。圖8-1是模具裝配圖略圖。 圖8-1模具裝配略圖 從模具裝配圖中可以看出模具有以下幾個特
27、點：1） 以自動送料機構(gòu)為粗定距，增設(shè)了導(dǎo)正釘孔的沖制。為了防止條在彎曲過程中發(fā)生變形和左右傾斜，影響沖制精度。所以在每一個帶有彎曲工藝的工位都設(shè)有倒正釘導(dǎo)正。2） 由于條在第5工位切除余料以后，導(dǎo)料板就起不到導(dǎo)向作用，為此到第5工位以后便終斷，在此之后由導(dǎo)正釘進行條料導(dǎo)正定位，對條料進行導(dǎo)正。3） 凹模是分段拼合結(jié)構(gòu)，共分四段，每段直接用螺釘、銷釘緊固在下模座上。各自可以單獨拆卸維修、更換，增加了模具使用的總壽命。第一段凹模包括了1、2、3、4四個沖裁工位。第二段凹模包括了5、6兩個沖裁工位。第三段是第7、8兩個工位。第四段凹模是第9，10工位，分別對工件進行第一次向下壓彎和第二次向上倒向彎曲，以及最后一個工位對工件的載體切斷進行落料。4） 在第10工位，采用了倒沖機構(gòu)。保證了彎曲的精確度，及避免了需提升過高才能正常自動送料的因素。同時保證了毛刺方向的一致性。5） 由于條料較寬，在模具內(nèi)共運載12個工位。為了減少條料在凹模的摩擦，采用了浮動送料。由于零件彎曲部分不影響條料送進，所以提升高度也就不大。條料自始至終以浮動送進。全部浮頂起的提升高度為2毫米。本模具條料浮頂器采用了在導(dǎo)正釘處使用套式浮頂器的形式進行，能夠很好的完成定位及條料正常送進的目的。- 15 -
模具專業(yè)畢業(yè)設(shè)計論文樣板(多工位級進模)-
