砂型鑄造工藝設計(doc20頁)

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1、 第二節(jié) 砂型鑄造 砂型鑄造是傳統(tǒng)的鑄造方法， 它適用于各種形狀、 大小及各種常用合金鑄件的生產。 一、砂型鑄造造型（造芯）方法 制造砂型的工藝過程稱為造型。 造型是砂型鑄造最基本的工序， 通常分為手工造型和機器造型兩大類。 （一）手工造型 手工造型特點： 操作方便靈活、適應性強，模樣生產準備時間短。但生產率低，勞動強度大，鑄件質量不易保證。只適用于單件小批量生產。 各種常用手工造型方法的特點及其適用范圍見表 1-5 。 表 1-5 常用手工造型方法的特點和應用范圍

2、 造型方法 主要特點 適用范圍 鑄型由上型和下型組成， 適用于各種生產 造型、 起模、修型等操作方便 批量，各種大、中、 小鑄件 按 砂 箱 鑄型由上、中、下三部分組成， 主要用于單件、 特 中型的高度須與鑄件兩個分型面的 小批量生產具有兩 征 間距相適應。三箱造型費工，應盡 區(qū) 量避免使用 個分型面的鑄件 分 在車間地坑內造型，用地坑代 常用于砂箱數(shù)量 替下砂箱，只要一個上砂箱，可減 不足，制造批量不大

3、少砂箱的投資。但造型費工，而且 的大、中型鑄件 要求操作者的技術水平較高 鑄型合型后，將砂箱脫出，重 新用于造型。澆注前，須用型砂將 主要用在生產小 脫箱后的砂型周圍填緊，也可在砂 鑄件，砂箱尺寸較小 型上加套箱 模樣是整體的，多數(shù)情況下， 適用于一端為最 型腔全部在下半型內，上半型無型 大截面，且為平面的 腔。造型簡單，鑄件不會產生錯型 鑄件 缺陷 模樣是整體的，但鑄件的分型 面是曲面。為了起模方便，造型時 用于單件或小批 用手工挖去阻礙起模的型砂。每造 量生產

4、分型面不是 一件，就挖砂一次，費工、生產率 平面的鑄件 低 為了克服挖砂造型的缺點，先 用于成批生產分 將模樣放在一個預先作好的假箱 型面不是平面的鑄 按 上，然后放在假箱上造下型，省去 件 模 挖砂操作。操作簡便，分型面整齊 樣 特 將模樣沿最大截面處分為兩 征 常用于最大截面 半，型腔分別位于上、下兩個半型 區(qū) 在中部的鑄件 內。造型簡單，節(jié)省工時 分 鑄件上有妨礙起模的小凸臺、 主要用于單件、 肋

5、條等。制模時將此部分作成活塊， 小批量生產帶有突 在主體模樣起出后，從側面取出活 出部分、難以起模的 塊。造型費工，要求操作者的技術 鑄件 水平較高 用刮板代替模樣造型?？纱蟠?主要用于有等截 降低模樣成本，節(jié)約木材，縮短生 面的或回轉體的大、 產周期。但生產率低，要求操作者 中型鑄件的單件或 的技術水平較高 小批量生產 （二）機器造型 機器造型特點： 大批量生產砂型的主要方法， 能夠顯著提高勞動生產率， 改善勞動條件，并提高鑄件的尺寸精度、表面質量，使加工余量減小。 1. 基

6、本原理 圖 1-18 所示為頂桿起模式震壓造型機的工作過程。 圖 1-18 震壓造型機的工作過程 填砂→震擊緊砂→輔助壓實→起模 2. 工藝特點 機器造型工藝是采用模底板進行兩箱造型。 模底板是將模樣、 澆注系統(tǒng)沿分型面與底板聯(lián)結成一個整體的專用模具。 造型后，底板形成分型面，模樣形成鑄型空腔。 （三）造芯 用途：當制作空

7、心鑄件， 或鑄件的外壁內凹， 或鑄件具有影響起模的外凸時，經常要用到型芯， 制作型芯的工藝過程稱為造芯。 型芯可用手工制造， 也可用機器制造。形狀復雜的型芯可分塊制造，然后粘合成形。 注意：為了提高型芯的剛度和強度， 需在型芯中放入芯骨； 為了提高型芯的透氣性，需在型芯的內部制作通氣孔； 為了提高型芯的強度和透氣性， 一般型芯需烘干使用。 二、砂型鑄造工藝設計 目的：為了獲得健全的合格鑄件，減小鑄型制造的工作量，降低鑄件成本，在砂型鑄造的生產準備過程中， 必須合理地制訂出鑄造工藝方案， 并繪制出鑄造工藝圖。 鑄造工藝圖：在零件

8、圖中用各種工藝符號表示出鑄造工藝方案的圖形， 其中包括：鑄件的澆注位置 ；鑄型分型面；型芯的數(shù)量、形狀、固定方法及下芯次序；加工余量 ；起模斜度 ；收縮率；澆注系統(tǒng) ；冒口；冷鐵的尺寸和布置等。鑄造工藝圖是指導模樣 （芯盒）設計、生產準備、鑄型制造和鑄件檢驗的基本工藝文件。 依據(jù)鑄造工藝圖，結合所選造型方法，便可繪制出模樣圖及合箱圖。圖 1-19 為支座的鑄造工藝圖、模樣圖及合箱圖。 圖 1-19 支座的鑄造工藝圖、模樣圖及合型圖

9、 a) 零件圖 b) 鑄造工藝圖（左）和模樣圖（右） c) 合型圖 （一）澆注位置的選擇 澆注位置： 澆注時鑄件在鑄型中所處的位置，選擇原則如下： 1．鑄件的重要加工面應朝下或位于側面 圖 1-20 所示為車床床身鑄件的澆注位置方案。 由于床身導軌面是重要表面，不允許有明顯的表面缺陷，而且要求組織致密，因此應將導軌面朝下澆注。 圖 1-20 車床床身的澆注位置 圖 1-21 為起重機卷揚筒的澆

10、注位置方案。采用立式澆注，由于全部圓周表面均處于側立位置，其質量均勻一致、較易獲得合格鑄件。 圖 1-21 卷揚筒的澆注位置 1． 鑄件的大平面應朝下 型腔的上表面除了容易產生砂眼、 氣孔、夾渣等缺陷外， 大平面還常容易產 生夾砂缺陷。因此，對平板、圓盤類鑄件的大平面應朝下。 2． 面積較大的薄壁部分置于鑄型下部或使其處于垂直或傾斜位置 可以有效防止鑄件

11、產生澆不足或冷隔等缺陷。圖 1-22 為油盤鑄件的合理澆注位置。 圖 1-22 薄壁件的澆注位置 3． 對于容易產生縮孔的鑄件， 應將厚大部分放在分型面附近的上部或側面 以便在鑄件厚壁處直接安置冒口， 使之實現(xiàn)自下而上的定向凝固。 如前述之鑄鋼卷揚筒，澆注時厚端放在上部是合理的； 反之，若厚端在下部，則難以補縮。 （二）鑄型分型面的選擇 鑄型分型面的選擇恰當與否會影響鑄件質量，使制模、造型、造芯、合箱或清理等工序復雜化，甚至還可增大切削加工的工作量。

12、 分型面的選擇原則： 1．便于起模，使造型工藝簡化 盡量使分型面平直、數(shù)量少，避免不必要 的活塊和型芯。 圖 1-23 為一起重臂鑄件，按圖中所示的分型面為一平面，故可采用較簡便的分模造型； 如果選用彎曲分型面， 則需采用挖砂或假箱造型， 而在大量生產中則使機器造型的模底板的制造費用增加。 圖 1-23 起重臂的分型面 應盡量使鑄型只有一個分型面， 以便采用工藝簡便的兩箱造型。 多一個分型面，鑄型就增加一些誤差，使鑄件

13、的精度降低。圖 1-24a 所示的三通，其內腔必須采用一個 T 字型芯來形成， 但不同的分型方案， 其分型面數(shù)量不同。 當中心線 ab 呈垂直時（圖 1-24b ），鑄型必須有三個分型面才能取出模樣， 即用四箱造型。當中心線 cd 呈垂直時（圖 1-24c ），鑄型有兩個分型面，必須采用三箱造型。 當中心線 ab 和 cd 都呈水平位置時（圖 1-24d ），因鑄型只有一個分型面，采用兩箱造型即可。顯然，圖 1-24d 是合理的分型方案。

14、 圖 1-24 三通的分型方案 圖 1-25 所示支架分型方案是避免用活塊的例子。按圖中方案 I ，凸臺必須采用四個活塊制出， 而下部兩個活塊的部位較深， 取出困難。當改用方案 II 時，可省去活塊，僅在 A 處稍加挖砂即可。 圖 1-25 支架的分型方案 鑄件的內腔一般是由型芯形成的， 有時可用型芯簡化模樣的外形， 制出妨礙起模的凸臺、側凹等。但制造型芯需要專門的工藝

15、裝備，并增加下芯工序，會增加鑄件成本。因此，選擇分型面時應盡量避免不必要的型芯。 如圖 1-26 所示的輪形鑄件，由于輪的圓周面外側內凹，在批量不大的生產條件下，多采用三箱造型。但在大批量生產條件下，采用機器造型，需要改用圖中所示的環(huán)狀型芯， 使鑄型簡化成只有一個分型面， 這種方法盡管增加了型芯的費用，但可通過機器造型所取得的經濟效益得到補償。 圖 1-26 使用型芯減少分型面 2．盡量使鑄件全部或大部置于同一砂箱， 以保證鑄件精度 如圖 1-27 所示。

16、 圖 1-27 車床床身鑄件 3．盡量使型腔及主要型芯位于下型 這樣便于造型、下芯、合箱和檢驗鑄 件壁厚。但下型型腔也不宜過深，并盡量避免使用吊芯和大的吊砂。如圖 1-28 所示。 圖 1-28 機床支架

17、 注意：選擇分型面的上述諸原則，對于某個具體的鑄件來說難以全面滿足，有時甚至互相矛盾。因此，必須抓住主要矛盾、全面考慮，至于次要矛盾，則應從工藝措施上設法解決。 （三）工藝參數(shù)的確定 在鑄造工藝方案初步確定之后， 還必須選定鑄件的機械加工余量、 起模斜度、收縮率、型芯頭尺寸等具體參數(shù)。 1. 加工余量和最小鑄出孔 在鑄件上為切削加工而加大的尺寸稱為機械加工余量。 數(shù)值取決于： 鑄件生產批量、合金的種類、鑄件的大小、加工面與基準面之 間的距離及加工面在澆注時的位置等。 采用機器造型，鑄件精度高，余量可減小； 手

18、工造型誤差大，余量應加大。鑄鋼件因表面粗糙，余量應加大；非鐵合金鑄件價格昂貴，且表面光潔， 余量應比鑄鐵小。 鑄件的尺寸愈大或加工面與基準面之間的距離愈大， 尺寸誤差也愈大， 故余量也應隨之加大。 澆注時鑄件朝上的表面因產生缺陷的機率較大， 其余量應比底面和側面大。 灰鑄鐵的機械加工余量見表 1-6 。 表 1-6 灰鑄鐵的機械加工余量 （ mm） 鑄件最大尺寸 澆注時位置 加工面與基準面之間的距離 ﹤50 50~120 120~260 260~500 500~800 800~1250 ﹤ 120

19、頂面 3.5~4.5 4.0~4.5 底、側面 2.5~3.5 3.0~3.5 120~260 頂面 4.0~5.0 4.5~5.0 5.0~5.5 底、側面 3.0~4.0 3.5~4.0 4.0~4.5 260~500 頂面 4.5~6.0 5.0~6.0 6.0~7.0 6.5~7.0 底、側面 3.5~4.5 4.0~4.5 4.5~5.0 5.0~6.0 500~800 頂面

20、 5.0~7.0 6.0~7.0 6.5~7.0 7.0~8.0 7.5~9.0 底、側面 4.0~5.0 4.5~5.0 4.5~5.5 5.0~6.0 6.5~7.0 800~1250 頂面 6.0~7.0 6.5~7.5 7.0~8.0 7.5~8.0 8.0~9.0 8.5~10 底、側面 4.0~5.5 5.0~5.5 5.0~6.0 5.5~6.0 5.5~7.0 6.5~7.5 鑄件的孔、槽： 一般來說，較大的孔、槽應當鑄出，以減少切削加工工時， 節(jié)約金屬材料，并可減

21、小鑄件上的熱節(jié)； 較小的孔則不必鑄出， 用機加工較經濟。 最小鑄出孔的參考數(shù)值見表 1-7 。對于零件圖上不要求加工的孔、槽以及彎曲孔 等，一般均應鑄出。 表 1-7 鑄件毛坯的最小鑄出孔 （ mm） 生產批量 最小鑄出孔的直徑 d 灰鑄鐵件 鑄鋼件 大量生產 12~15 — 成批生產 15~30 30~50 單件、小批量生產 30~50 50 2. 起模斜度 為了使模樣（或型芯）易于從砂型（或芯盒）中取出，凡垂直于分型面的立壁，制造模樣時必須留出一定的傾斜度， 此傾斜度稱

22、為起模斜度，如圖 1-29 所示。 在鑄造工藝圖上， 加工表面上的起模斜度應結合加工余量直接表示出， 而不加工表面上的斜度（結構斜度）僅需用文字注明即可。 圖 1-29 起模斜度 3. 收縮率 鑄件冷卻后的尺寸比型腔尺寸略為縮小， 為保證鑄件的應有尺 寸，模樣尺寸必須比鑄件放大一個該合金的收縮率。鑄造收縮率K 表達式為： 式中 ——模樣或芯盒工作面的尺寸，單位為 m

23、m； ——鑄件的尺寸，單位為 mm。 通常，灰鑄鐵的鑄造收縮率為 0.7%~1.0%，鑄造碳鋼為 1.3%~2.0%，鑄造錫 青銅為 1.2%~1.4%。 4. 型芯頭 型芯頭可分為垂直芯頭和水平芯頭兩大類，如圖 1-30 所示。 圖 1-30 型芯頭的構造 a）垂直芯頭 b ）水平芯頭 （四）鑄造工藝設計的一般程序 鑄造工藝設計： 在生產鑄件之前，編制出控制該鑄

24、件生產工藝的技術文件。鑄造工藝設計主要是畫鑄造工藝圖、 鑄件毛坯圖、鑄型裝配圖和編寫工藝卡片等，它們是生產的指導性文件，也是生產準備、管理和鑄件驗收的依據(jù)。因此，鑄造工藝設計的好壞，對鑄件的質量、生產率及成本起著決定性的作用。 一般大量生產的定型產品、 特殊重要的單件生產的鑄件， 鑄造工藝設計訂得細致，內容涉及較多。單件、小批生產的一般性產品，鑄造工藝設計內容可以簡化。在最簡單的情況下，只須繪制一張鑄造工藝圖即可。 鑄造工藝設計的內容和一般程序見表 1-8 。 表 1-8 鑄造工藝設計的內容和一般程序 項目 內容

25、 在零件圖上用規(guī)定的紅、蘭等各色符號表示出：澆注位 鑄 造 置和分型面，加工余量，收縮 工 藝 率，起模斜度，反變形量，澆、 圖 冒口系統(tǒng)，內外冷鐵，鑄肋， 砂芯形狀、數(shù)量及芯頭大小等 把經過鑄造工藝設計后， 鑄 件 改變了零件形狀、尺寸的地方 圖 都反映在鑄件圖上 表示出澆注位置，型芯數(shù) 鑄 型 量、固定和下芯順序，澆冒口 裝 配 和冷鐵布置，砂箱結構和尺寸 圖 大小等 鑄造 說明造型、造芯、澆注、 工藝 打箱、清理等工藝操作過程及 卡片 要求 

26、 用途及應用范圍 設計程序 ①產品零件的技術條 件和結構工藝性分析 是制造模樣、 模底板、 ②選擇鑄造及造型方法 芯盒等工裝以及進行生產 ③確定澆注位置和分型 準備和驗收的依據(jù) 面 適用于各種批量的生 ④選用工藝參數(shù) 產 ⑤設計澆冒口、冷鐵和 鑄肋 ⑥型芯設計 是鑄件驗收和機加工 夾具設計的依據(jù)。適用于 ⑦在完成鑄造工藝圖的 成批、大量生產或重要鑄 基礎上，畫出鑄件圖 件的生產 是生產準備、合箱、 檢驗、工藝調整的依據(jù) ⑧通常在完成砂

27、箱設計 適用于成批、大量生 后畫出 產的重要件，單件的重型 鑄件 是生產管理的重要依 據(jù) ⑨綜合整個設計內容 根據(jù)批量大小填寫必 要條件 （五）實例分析 以 C6140車床進給箱體為例分析毛坯的鑄造工藝方案如下： C6140車床進給箱體，該件質量約 35Kg，如圖 1-31 所示，該零件沒有特殊 質量要求的表面，僅要求盡量保證基準面 D不得有明顯鑄造缺陷，以便進行定位。 它的材料為鑄造性能優(yōu)良的灰鑄鐵（ HT150），勿需考慮補縮。在制訂鑄造工藝 方

28、案時，主要應著眼于工藝上的簡化。 圖 1-31 車床進給箱體零件圖 1. 分型面 進給箱體的分型面，有如圖 1-32 所示的三個方案供選擇： 方案 I ：分型面在軸孔的中心線上。此時，凸臺 A 因距分型面較近，又處于上型，若采用活塊，型砂易脫落，故只能用型芯來形成，槽 C可用型芯或活塊制出。本方案的主要優(yōu)點是適于鑄出軸孔，鑄后軸孔的飛邊少，便于清理。同時， 下芯頭尺寸

29、較大，型芯穩(wěn)定性好，不容易產生偏芯。其主要缺點是基準面 D朝上，使該面較易產生氣孔和夾渣等缺陷，且型芯的數(shù)量較多。 方案 II ：從基準面 D分型，鑄件絕大部分位于下型。此時，凸臺 A 不妨礙 起模，但凸臺 E 和槽 C妨礙起模， 也需采用活塊或型芯來克服。 它的缺點除基準 面朝上外，其軸孔難以直接鑄出。軸孔若擬鑄出，因無法制出型芯頭，必須加大型芯與型壁的間隙，致使飛邊清理困難。 方案 III ：從 B 面分型，鑄件全部置于下型。其優(yōu)點是鑄件不會產生錯型缺陷；基準面朝下，其質量容易保證；同時，鑄件最薄處在鑄型下部，金屬液易于充滿鑄型。缺點是凸臺 E、 A

30、 和槽 C 都需采用活塊或型芯，而內腔型芯上大下小穩(wěn)定性差；若擬鑄出軸孔，其缺點與方案 II 相同。 圖 1-32 車床進給箱體分型面的選擇方案 上述諸方案各有其優(yōu)缺點，需結合具體生產條件，找出最佳方案。 大批量生產條件下，為減少切削加工工作量，九個軸孔需要鑄出。此時，為 了使下芯、合箱及鑄件的清理簡便， 只能按照方案 I 從軸孔中心線處分型。 為了

31、 便于采用機器造型、 盡量避免活塊， 故凸臺和凹槽均應用型芯來形成。 為了克服 基準面朝上的缺點，必須加大 D 面的加工余量。 單件、小批量生產條件下， 因采用手工造型， 使用活塊造型較型芯更為方便。同時，因鑄件的尺寸允許偏差較大， 九個軸孔不必鑄出， 留待直接切削加工而成。此外，應盡量降低上型高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。顯然，在單件生產條件下，宜采用方案 II 或方案 III 。 2. 鑄造工藝圖 分型面確定后，便可繪制出鑄造工藝簡圖，采用分型方 案 I 時的鑄造工藝圖如圖 1-33 所示。

32、 圖 1-33 車床進給箱體鑄造工藝圖（局部）三、鑄件結構設計 鑄件結構設計： 保證其工作性能和力學性能要求、 考慮鑄造工藝和合金鑄造性能對鑄件結構的要求， 鑄件結構設計合理與否， 對鑄件的質量、 生產率及其成本有很大的影響。 （一）砂型鑄造工藝對鑄件結構設計的要求 造型工藝對鑄件結構設計的要求，見表 1-9 。 表 1-9 造型工藝對鑄件結構設計的要求 對鑄件結構的要求 不好的鑄件結構 較好的鑄件結構

33、 1. 鑄件的外形必須力求簡單、造型方便 鑄件應具有最少的分 型面，從而避免多箱造型 和不必要的型芯 鑄件加強肋的布置應 有利于取模 鑄件側面的凹槽、凸 臺的設計應有利于取模， 盡量避免不必要的型芯和 活塊 鑄件設計應注意避免 不必要的曲線和圓角結 構，否則會使制模、造型 等工序復雜化 凡沿著起模方向的不 加工表面，應給出結構斜

34、 度，其設計參數(shù)見表 1-10 2. 鑄件的內腔必須力求簡單、盡量少用型芯盡量少用或不用型芯 型芯在鑄型中必須支 撐牢固和便于排氣、 固定、 定位和清理（圖中 A 處需 放置型芯撐） 為了固定型芯，以及 便于清理型芯，應增加型 芯頭或工藝孔 表 1-10 鑄件的結構斜度 斜度（ a： h） 角度（ β ） 使用范圍 1∶ 5 11 30′ 1∶ 10 5 30 ′ 1∶ 20 3

35、 1∶ 50 1 1∶ 100 30′  h＜ 25 ㎜鑄鋼和鑄鐵件 h＝ 25~500 ㎜鑄鋼和鑄鐵件 h＝ 25~500 ㎜鑄鋼和鑄鐵件 h＞ 500 ㎜鑄鋼和鑄鐵件 非鐵合金鑄件 （二）合金鑄造性能對鑄件結構設計的要求 縮孔、變形、裂紋、氣孔和澆不足等鑄件缺陷的產生，有時是由于鑄件結構設計不夠合理， 未能充分考慮合金鑄造性能的要求所致。 合金鑄造性能與鑄件結構之間的關系見表 1-11 。 表 1-11 合金鑄造性能與鑄件結構之間的關系 對

36、鑄件結構的要求 不好的鑄件結構 較好的鑄件結構 鑄件的壁厚應盡可能均勻，否 則易在厚壁處產生縮孔、 縮松、內 應力和裂紋 鑄件內表面及外表面轉角的 連接處應為圓角，以免產生裂紋、 縮孔、粘砂和掉砂缺陷。 鑄件內圓 角半徑 R 的尺寸見表 1-12 鑄件上部大的水平面（按澆注 位置）最好設計成傾斜面， 以免產 生氣孔、夾砂和積聚非金屬夾雜物 1-13 為了防止裂紋，應盡可能采用 能夠自由收縮或減緩收縮受阻的 結構，如輪輻

37、設計成彎曲形狀 在鑄件的連接或轉彎處，應盡 量避免金屬的積聚和內應力的產 生，厚壁與薄壁相連接要逐步過 渡，并不能采用銳角連接， 以防止 出現(xiàn)縮孔、 縮松和裂紋。 幾種壁厚 的過渡形式及尺寸見表 對細長件或大而薄的平板件， 為防止彎曲變形， 應采用對稱或加 肋的結構。 灰鑄鐵件壁及肋厚參考 值見表 1-14 表 1-12 鑄件的內圓角半徑 R值 （ mm） （ a+b ） ＜ 8~ /2 8 1

38、2 12~16 16~20 20~27 27~35 35~45 45~60 鑄 4 6 6 8 10 12 16 20 R 鐵 值鑄 6 6 8 10 12 16 20 25 鋼 表 1-13 幾種壁厚的過度形式及尺寸 圖 例 尺 寸 鑄鐵 R≥(1/6~1/3)(a+b)/2 b≤ 2a 鑄鋼 R≈(a+b)/4 b＞ 2a 鑄鐵 L ＞4(b-a) 鑄鋼 L ＞5(b-a)

39、 R≥(1/6~1/3)(a+b)/2 ；R1 ≥R+(a+b)/2 b＞ 2a C ≈3(b-a) 1/2 ， h ≥（4~5 ） C 表 1-14 灰鑄鐵件壁及肋厚參考值 鑄件質量 / ㎏ 最大尺 寸 / ㎜ 外壁厚度 / ㎜ 內壁厚度 / ㎜ 肋的厚度 / ㎜ 零件舉例 5 300 7 6 5 蓋、撥叉、軸套、端蓋 6~10 500 8 7 5 擋板、支架、箱體、悶蓋 11~60 750 10 8 6 箱體、電動機支架、溜板箱 61~100 1250 12 10 8 箱體、液壓缸

40、體、溜板箱 101~500 1700 14 12 8 油盤、帶輪、鏜模架 501~800 2500 16 14 10 箱體、床身、蓋、滑座 801~1200 3000 18 16 12 小立柱、床身、箱體、油盤 （三）砂型鑄造鑄件最小壁厚的設計 最小壁厚：每種鑄造合金都有其適宜的壁厚， 不同鑄造合金所能澆注出鑄件 的“最小壁厚”也不相同，主要取決于合金的種類和鑄件的大小，見表 1-15 。 表 1-15 砂型鑄造鑄件最小壁厚的設計 mm 鑄件尺寸 鑄鋼 灰鑄鐵 球墨鑄鐵 可鍛鑄鐵 鋁合金 銅合金 ＜ 200 200 5~8 3~5 4~6 3~5 3~3.5 3~5 200 200~500 10~12 4~10 8~12 6~8 4~6 6~8 500 15~20 10~15 12~20 — — — ＞ 500 500 以上介紹的只是砂型鑄造鑄件結構設計的特點， 在特種鑄造方法中， 應根據(jù) 每種不同的鑄造方法及其特點進行相應的鑄件結構設計。