5萬立方米氣柜制安施工組織設計

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1、 XXX有限公司 50000m3氣柜安裝工程施工方案 編制： 審核： 批準： 會簽： 質量： 安全： XXXX有限公司 2009 年 12 月 1 日 目 錄 1 編制說明 1 2 編制依據(jù) 1

2、3 施工具備的條件 1 4 主要施工原則及程序 1 5 預制加工 4 6 基礎驗收 10 7 現(xiàn)場組裝 10 8 焊接與檢驗 17 9 主要幾何尺寸檢查 19 10 氣柜總體試驗 19 11 安全技術措施及文明施工 21 12 工程的竣工和驗收 22 13 附表 23 1 編制說明 1.1。 本施工組織設計僅適用于 XXX 有限公司 50000m3 低壓濕式煤氣柜工程 的 施工和驗收。 2 編制依據(jù) 《建筑地基基礎工程施

3、工質量驗收規(guī)范》 GB50202-2002 《鋼制低壓濕式氣柜》 HG20517-92 《金屬焊接結構濕式氣柜施工及驗收規(guī)范》 HGJ212-83 《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》 GB50205-92 《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范》 JGJ46-88 《建筑機械使用安全技術規(guī)程》 JGJ33-2001 3 施工具備的條件 3.1 施工圖已經(jīng)會審 ,本方案已經(jīng)批準。 3.2 施工各工種配備齊全合理，所有施工人員熟悉本崗位操作要領，熟悉領會 本方案。 3.3 工程技術人員向參

4、加施工的所有人員進行安全、技術交底，做好記錄。 3.4 施工場地平整， 道路暢通，臨時用電、用水接至現(xiàn)場并滿足連續(xù)施工需要。 3.5 吊裝機械、焊機、探傷設備、充水設備等施工機具到場，性能良好，滿足 施工需要。 3.6 材料經(jīng)驗收并合格。 3.7 基礎經(jīng)驗收并合格。 3.8 測量器具經(jīng)計量檢定合格。 4 主要施工原則及程序 4.1 施工原則 4.1.1 本著先底板后壁板，先結構后桶體的原則，進行施工。 1 4.1.2 施工中，在土建施工和養(yǎng)護的同時優(yōu)先預制，高度預制，同步防腐，

5、以機 械化工廠化施工為主，各工序施工流水作業(yè)，保質量、保工期、保安全、確保 工程施工按期完成。 4.2施工程序 材料驗收→下料預制→基礎中間交接→底板防腐→底板鋪設與焊接→水槽 壁倒裝法安裝→安裝梯子平臺（水槽平臺隨水槽壁最上邊 - 帶壁板同時安 裝）→四塔結構安裝→四塔壁板安裝→三塔結構安裝→三塔壁板安裝→二 塔結構安裝→二塔壁板安裝→各塔掛圈板的安裝檢查→一塔頂梁預制安裝 →鐘罩頂板鋪設→一塔結構安裝→一塔結壁板安裝→導軌、導輪安裝 →其 余附件安裝→底板真空試漏→水槽壁充水試驗（同時進行基礎沉降觀測）

6、 →氣柜試升降試驗（同時作氣密性試驗）→ 快速升降試驗→ 防腐→交工驗 收。 2

7、 3 5 預制加工 5.1 放樣 5.1.1 弧形樣板弦長不得小于 2m ，其偏差不得超過 0.5mm，制作兩塊。 5.1.2 直線樣板長度不得小于 1m，其偏差不得超過 0.3mm。 5.1.3 測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于 1m，制作兩塊。 5.1.4 樣板用 0

8、.5~0.7mm 厚度鐵皮制作，周邊應光滑整齊。 5.1.5 導軌形狀復雜、加工困難，需借助導軌胎架進行加工。 5.1.6 螺旋導軌胎架制作 a、螺旋導軌胎具放樣步驟詳見 HG20517，此不詳述； b、胎具的尺寸、弧形曲線及胎具面板上的導軌中心線（ “S”形曲線）與安裝 螺栓孔位置，需經(jīng)驗收合格后方能加工導軌； c、胎具放樣時，必須注意相鄰兩塔節(jié)的螺旋方向相反，允許以第一塔節(jié)的直 徑作一胎具，第二塔節(jié)的直徑作另一胎具； d、胎具經(jīng)檢查合格后，其形狀與位置公差應符合胎具模板水平線允許偏差≤ 1mm，胎具中

9、線（ S 形）允許誤差為 2 mm，胎具面板線型要求光順、正確。 5.2 下料 5.2.1 下料前，應核對鋼板材質、規(guī)格等符合設計與圖樣要求，鋼板應處于平 放位置。 5.2.2 在鋼板上定出基準線，然后劃出長度、寬度的切割線，經(jīng)檢查合格后， 在切割線打上樣沖眼，其深度應小于 0.5mm，并用油漆做出標記。在切割線內 側劃出檢查線，同時在鋼板上角處標明氣柜代號、排板編號、規(guī)格等符號。 5.2.3 鋼板切割及焊縫坡口加工要求： a、鋼板切割及焊縫坡口，宜采用機械加工或自動、半自動火焰切割加工。 b、采用對接接

10、頭，厚度大于 16mm 的鋼板，板邊不宜采用剪切加工。 4 c、罐底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。 d、鋼板坡口加工應按圖樣進行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及 熔渣等缺陷。 火焰切割時，按坡口形狀可用兩個或三個切割嘴組合起來同時進 行，切割后坡口表面的硬化層應磨除。 e、坡口尺寸和形式按圖紙、規(guī)范要求。 5.3 底板預制 5.3.1 根據(jù)設計圖紙和供料情況，以最省料繪制排板圖。 5.3.2 為補償焊接收縮，罐底的排板直徑應按設計直徑放大 1‰~2‰。 5.3.3 邊緣板

11、沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于 700mm。 5.3.4 弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側間隙 e1 宜為 6~7mm，內 側間隙 e2 為 8~12mm。 5.3.5 中幅板的寬度不得小于 1000mm，長度不得小于 2000mm。 5.3.6 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于 200mm。 5.3.7 弓形邊緣板的尺寸偏差，應符合表 5.3.7 規(guī)定。 弓形邊緣板允許偏差 表 5.3.7 測量部位 允許偏差 圖 例 長度 AB 、CD 2 E 寬度 AC、BD 、EF

12、 2 A B C D 對角線之差∣ AD-BC ∣ ≤3 F 5.3.8 每塊罐底板應平整，不得有突變，局部凸凹度用直線板檢查，其間隙不 應大于 5mm。 5.4 壁板的預制 5.4.1 壁板預制前應繪制排板圖，并應符合下列規(guī)定： a、各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的 1/3，且不 5 得小于 500mm； b、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離， 不得小于 200mm； c、罐

13、壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小 于 200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于 100mm； d、包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于 200mm。 5.4.2 壁板尺寸的允許偏差，應符合表 5.4.2 的規(guī)定。 壁 板 尺 寸 的 允 許 表 5.4.2 序號 測量部位 允 許 偏 圖 例 差 1 寬度 AC、BD 1mm A B 2 長度 AB 、CD 1.5mm C D

14、 3 對角線之差│ AD-BC │ ≤2mm AC、BD ≤1mm 4 直線度 AB 、CD ≤2mm 5.4.3 壁厚大于等于 4 mm 弧形狀板卷制后，應立在平臺上用樣板檢查。寬度 方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm；水平方向上用 1.5m 弧形樣板 檢查，其間隙不得大于 2mm。 5.4.3 鐘罩壁板預制時，為補償與拱頂包邊角鋼相連接的環(huán)縫焊接收縮量上帶 板宜按正圓錐下料，即上口直徑一般比設計直徑加大 1/1000 mm。 5.5 頂板預制 5.5.1 固定頂頂板預

15、制前應繪制排板圖。 5.5.2 頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于 200 mm。 6 5.5.3 單塊頂板本身的拼接，按圖紙設計采用對接。 5.5.4 拱頂?shù)捻敯孱A制成型后，用弧行樣板檢查，其間隙不得大于 10mm。 5.6 水封掛圈預制 5.6.1 上、下水封環(huán)形板以及與其連接的塔節(jié)上、下帶板和側立板可分段預制。 帶板、環(huán)形板、立板及其加強扁鋼之間的接口應錯開 200 mm 以上，各段兩端 接口線夾角要求準確。 5.6.2 環(huán)形板圓度允許偏差用 1.5m 弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2 mm，平

16、 面度允許偏差不得大于 3 mm。 5.6.3 水封掛圈預制時，構件位置應正確無誤，搭接鋼板間隙應小于 1 mm。 5.6.4 焊好的水封構件應進行檢查，對其變形部分要進行修整。其環(huán)形板平面 度允許偏差不得大于 3 mm，水封槽口的寬度偏差不得大于圖紙尺寸 10 mm 和 小于 5 mm。 5.7 立柱預制 5.7.1 各塔立柱下料后，應先初步矯正，然后組合焊接，焊接完工的構件應進 行二次矯正，其全長直線度不得超過 4 mm，立柱的端面翹曲不得大于 2 mm。 5.7.2 立柱的外型尺寸應符合圖紙要求，安裝應準

17、確或符合樣板要求。 5.8 頂架預制 5.8.1 鐘罩頂架制作可按單構件如徑向主梁、次梁、環(huán)向梁、斜桿等放樣下料 及煨彎，也可制作成多榀組裝件，組裝的胎具圓弧尺寸、中心起拱高度必須符 合圖紙要求，接點板位置、尺寸及安裝螺栓孔的位置及尺寸應與圖紙相符。 5.8.2 預制構件的長度偏差不應大于 5 mm，徑向主梁及次梁構件的圓弧彎曲度在每米長度上應小于或等于 10 mm。 5.8 導軌預制 5.8.1 導軌制作分二步進行： 即第一步先在壓力機 （調直機）上初步加工成 45 7 角，并使其基本符合線型；第

18、二步在胎具上矯形，將初步加工后的導軌在軌胎 架上進行局部矯形，直至符合導軌胎架線型要求。 5.8.2 導軌焊接包括導軌焊接及導軌與墊板的焊接 a、導軌接頭的焊接，采用圖 5.8.2 的焊縫坡口型式。即鋼軌頭部采用 U 型坡口，腹板采用 X 型坡口，底部采用 V 型坡口。接頭部分（兩側各 150mm）焊前要預熱，預熱溫度為 300C，焊后立即加熱到 300～400C，緩慢冷卻，焊條 采用 J507； b、導軌與墊板的焊接需在導軌接頭焊接完畢后進行，并且先焊接頭較短的一 側，后焊接接頭較長的一側，全部采用搭接焊縫，且為兩面交錯斷續(xù)焊

19、 6-100Z250，兩端附近連續(xù)焊為 200mm，導軌接頭附近連續(xù)焊為 300mm，采用 跳焊法以避免熱量集中，引起過大變形，導軌與墊板兩端暫時不焊，待安裝定位后焊。 圖 5.8.2 導軌接頭焊縫結構 5.8.3 導軌及墊板的鉆孔， 導軌兩端與塔體上、 下帶板連接用的安裝螺栓孔， 要在導軌與墊板全部焊接完畢并經(jīng)校正驗收后進行。 為保證安裝位置準確， 鉆孔宜采用樣板進行。 5.8.4 螺旋導軌預制件的驗收 a、導軌接頭焊縫

20、不允許有裂紋、弧坑、咬口和未焊透等缺陷，導軌與導輪接 8 觸面焊縫需磨平； b、導軌線型應光順、正確，不應有急彎和不符合設計要求的扭曲現(xiàn)象，其表 面錘擊疤痕深度不得大于 1mm； c、導軌與胎具面板之間的間隙欠差不得大于 2mm。（見圖 5.8.4c）； d、導軌腹板垂直度（即圖 5.8.4d）中的（ a-b）允許偏差為 2mm。 2 2 ≦ ≦ a b

21、 90 90 圖 5.8.4 c 導軌與胎具間隙 圖 5.8.4 d 導軌腹板垂直度 5.9 水槽平臺、塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)分段預制。 5.9.1 水槽平臺，塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)等環(huán)形構件，圓度允許偏差用 1.5m 樣 9 板檢查，其間隙不得大于 2mm，平面度允許偏差不得大于 5mm，不允許有嚴 重的翹曲現(xiàn)象。 5.9.2 元件加工成型不得采用降低鋼材質量的方法，熱煨成型的型鋼，其壁厚 減簿量不得超過 1m

22、m，表面疤痕深度應小于 1.5mm，且不得有過燒現(xiàn)象。 5.9.3 型鋼接口與壁板、梁、柱端部結點焊縫應錯開 150mm 以上。 5.10 其它構件預制 5.10.1 梯子、平臺配重架按圖紙要求施工，并符合 GB50205-2001 的規(guī)定。 5.10.2 人孔在預制階段分別加工好，帶好螺栓。 5.10.3 導氣管預制長度符合圖紙要求，焊縫外觀檢查應合格。 6 基礎驗收 6.1 氣柜安裝前應按設計說明對基礎進行檢查及驗收。 6.2 基礎中心線與設計要求的位置允許偏差為 20mm。 6.3 環(huán)梁基礎內徑允許偏差為

23、 25mm，寬度偏差應在＋ 25mm 以內。 6.4 環(huán)梁基礎標高不得超過 +10mm，表面不應有凹凸不平，用水泥砂漿找平后 其水平偏差應不大于 5mm。 6.5 環(huán)形底板中心處起拱高度不得超過水槽直徑的 1~1.5%。 6.7 基礎表面的干沙層應在防水層檢查合格后鋪設，干沙層的厚度為 20~30mm，個別地方由于防水層凸起允許減薄到 10mm，沙子粒度為 3mm 以 下，干沙鋪設完后應立即鋪設底板以免受潮。 7 現(xiàn)場組裝 7.1 水槽底板組裝與焊接 7.1.1 底板鋪設前應在基礎上劃出十字中心線，按排板圖先鋪設中心條板，由

24、 中心條板向兩側順序鋪設諸條板及邊板。 鋪設時應按預制時給出的中心線和搭 接線找正，并用夾具固定。 10 7.1.2 底板的組裝，應符合下表規(guī)定： a、底板鋪設前，其下表面應涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣 50mm 范圍內不刷； b、中幅板的搭接寬度允許偏差為 5mm； 0 C1 A 、邊緣板外緣 300mm以內先焊 F、 板余 下 C2 C1 B、排板之 縫 B2 B1 DD1 D1 B3 D3 270 E1 C1 2

25、B1 E1 B1 B2 B2 B2 B3 B1 B1 B2B1 B2 B2 B1 C2 B1 C1 B2 B2 B1 B1 B2 B2 B1 B1 B2 B2 C1 B3 B1 B1 B2 B1 B2 B1  C、橫板

26、之 縫 、 D、 縫 E、底板收 縫 G、 板與中幅板間焊縫 注：底板 接 序： A → B→ ? →G 180 圖 7.1.1 底板排板圖及焊接順序 c、底板中幅板應搭在邊緣板上面， 搭接寬度不得小于 60mm，兩板搭接部分應 貼緊，局部間隙不應大于 1mm； d、搭接接頭三層鋼板重疊部分， 應將上層底板切角， 切角長度為搭接長度的 2 倍，其寬度應為搭接長度的 2/3。在上層底板鋪設前，應先焊上層底板覆蓋部 分的角焊縫。 e、底板的運輸可采用水平吊裝，在

27、大方板上對稱焊上四個吊耳利用鐵扁擔平 衡吊裝； f、根據(jù)基礎上已放好的輪廓線進行安裝，中心板之間采用對焊，下襯墊板； 11 g、焊前應清理底板并使之干燥，在搭接處不得有沙子、鐵銹、油污等雜物； 7.1.3 中心板吊裝定位后， 不易點焊，用夾具等工具壓制， 以便變形可以向一端 自由伸展，所有搭接焊縫均應貼緊，局部間隙不大于 1mm，雙重搭接及邊板 對接過渡處可采用氧 -乙炔焰將鋼板加熱打彎， 其間隙不得大于 2mm（見下圖）。 打彎

28、 7.1.4 底板焊接應符合焊接工藝，應首先焊接中心板，并將邊板與中心板的邊 板連接處緊固松開，暫不焊接，待邊緣板點固后，再進行焊接。 7.1.5 底板焊接程序應按圖 7.1.1 所示的焊接順序進行焊接，以減少焊接變形， 邊環(huán)板對接焊縫先焊端部 200mm 長并鏟平，待壁板與底板連接焊縫焊完后再 補焊剩余焊縫和中心板搭接焊縫。 7.1.6 水槽壁板、下底板邊板的對接接頭，焊接前應將與壁板連接部位的焊縫 鏟平。 7.1.7 底板焊接后，其局部凹凸度不應大于 50mm，底板凸起脫離基礎表面大 于 30mm，應在

29、底板上開孔充干砂并用干燥的壓縮空氣吹實填滿，用不小于底 板厚度的鋼板搭接焊好， 搭接長度不小于 100mm，開孔數(shù)量整板上不能超過 5 個。小于 30mm 的，可用錘擊或火焰法校正。 7.1.8 最后應對底板進行焊接檢驗， 逐段進行外觀檢查， 應無缺陷，如有應鏟去 補焊，然后對底扳進行真空試驗，檢查焊縫的氣密性，真空度為 200mmHg 不 漏氣為合格。 7.1.9 底板完工后應做好水槽，中節(jié)和水中罩的安裝準備。 12 a、根據(jù)圖紙設計在底板上標出安裝基準線； b、在底板上劃出鐘罩中節(jié)水槽壁的圓

30、周線以及立柱導軌盤梯等的位置線； c、劃出鐘罩各節(jié)圓周預留檢查線，及進出氣管位置線并做好明顯標志，因中 心有臨時中心立 柱，應在立拄外周劃出兩個供測量用的圓周線代替中心點。 7.2 水槽壁板的組裝與焊接 7.2.1 壁板組裝前應復驗預制板的弧度，凡不符合預制要求的需重新校正，但 應防止產(chǎn)生錘痕。 7.2.2 壁板吊裝后應使每一帶壁板上端略向外傾斜， 傾斜度為 1‰。焊接應先焊 每一帶縱向焊縫， 然后再焊兩帶板之間的環(huán)縫，下帶板與底板之間的環(huán)縫焊接 要待第二圈帶板吊裝結束之后進行。下料時，壁板周向應留有足夠

31、的余量。環(huán) 縫焊接時應采用對稱、分段、倒退法施焊。 7.2.3 組裝后的水槽壁每帶壁板垂直度偏差不應超過 2mm，水槽壁總高垂直度 偏差不應超過總高 1‰。 7.2.4 水槽最上帶和最下帶的直徑允許偏差為 10mm。 7.2.5 沿水槽壁的全周，測出在安裝導輪處各點壁板上口的水平度，其允許偏 差為 10mm。 7.2.6 沿水平方向與垂直方向測量壁板內表面的局部凹凸度，用 1.5 m 弧形檢 查均不應大于 13 mm，局部形狀偏差應沿所測長度逐漸變化， 不允許有突然的 凹凸。 7.2.7 壁板

32、組焊時，應保證內表面平整，錯邊量符合下列規(guī)定： a、縱向焊縫錯邊量，當板厚小于或等于 10 mm 時，不應超過于 1mm；當板厚 大于 10 mm 時，不應超過板厚的 10%，且不大于 1.5mm； b、環(huán)向焊縫錯邊量，當上層壁板厚度小于 8mm 時，任何一點均不得超過 1mm； 13 當上層壁板厚度大于等于 8mm 時，任何一點均不得超過板厚的 20%，且不大 于 2mm； 7.2.8 水槽安裝并焊接完畢，檢查合格進行注水試漏，注水到最高液位持壓 48 小時，水槽壁無滲漏和異常變形，則認為水槽壁的強度和嚴密

33、性試驗合格。 7.2.9 水槽充水要求詳見設計文件要求。 7.2.10 在沖水試壓結束后，基礎不均勻沉降差應小于 2/1000 水槽直徑。 7.3 塔節(jié)安裝 7.3.1 根據(jù)已經(jīng)放線的位置，首先安裝墊梁，各墊梁的上表面應在同一平面上 用水平儀測量，如有不平的可采用墊鐵找平，其水平偏差不能大于 10mm，找 平后將各塔的掛圈弧線投到墊梁上表面，作為各塔掛圈安裝依據(jù)。 7.3.2 在水槽的平臺上，放出基準線。各活動塔節(jié)的安裝順序，由外向內依次 進行，最后安裝鐘罩。 7.3.3 將預制好的下掛圈，按預制編好的順

34、序，沿掛圈的定位線安裝，調整好 下掛圈上口水平及接口間隙后即可進行定位焊固定，在封閉最后一道接口時， 應先校正圓周將多余量切去。 7.3.4 下掛圈焊接結束后，應符合下列要求： a、半徑偏差為 5mm； b、垂直度偏差≤ 5mm； c、中心線偏差≤ 3mm； d、水平度偏差≤ 3mm。 7.3.5 下掛圈焊接完畢后應進行加水試漏，以不漏為合格。 7.3.6 上掛圈安裝時應先將上掛圈預裝在下掛圈上，用［ 22a（1.1m 高 48 根） 臨時支柱連接，上端鉆孔與上掛圈相同，下邊鉆孔與下掛圈相同。

35、 7.3.7 先將上掛圈內的支承角鋼安裝，支承角鋼的上平面保證安裝后上掛圈上 14 表面不平度小于 10mm，掛圈向內傾斜不應大于 10mm，向外不應大于 5mm，用經(jīng)緯儀測量調整。 7.3.8 焊后應將上掛圈提升到安裝位置（拆去臨時支柱）進行立柱和導軌的安 裝。 7.3.9 上掛圈焊接結束后，應符合下列規(guī)定： a、半徑偏差為 5mm； b、垂直偏差≤ 5mm； c、中心線偏差≤ 3mm； d、水平度（掛圈水平板）偏差≤ 4mm。 7.3.10 壁板的安裝焊接按以下順序進行：

36、 導軌墊板上、下兩端與掛圈（壁板上、下帶板）的對接焊縫 大塊壁板與 掛圈的搭接焊縫 大塊壁板與導軌墊板的搭接焊縫。 7.3.11 活動塔節(jié)安裝結束后，整體應符合下列要求： a、塔體垂直度偏差（立柱處）≤ 1‰ 塔體高度； b、塔體半徑允許偏差（掛圈處）為 5mm； c、中心線允許偏差（掛圈處）為 3mm； d、上掛圈水平板水平度偏差≤ 5mm。 7.4 導軌安裝 7.4.1 螺旋導軌安裝前應根據(jù)設計位置和螺旋升角在立柱上標出導軌螺旋線的 基線，其它螺旋線的間距偏差不應大于 5mm，然后在立柱上焊好定位角

37、鋼。 7.4.2 螺旋導軌安裝時在保證伸出導輪上端位置后，將上端固定，然后將下端 用卡具固定， 自上而下按找正點逐段找正并固定， 導軌點焊固定后應分 3~5 點 檢查各相鄰兩導軌軌面中心周向距離，相鄰兩導軌間的平行偏差不得大于 6mm，與基準圓徑向允許偏差為土 5mm，每根導軌測點不少于 3 個，合格后 15 方可焊接。 7.4.3 導軌安裝完畢后應將焊瘤鏟磨干凈，以免阻礙升降。 7.5 導輪安裝 7.5.1 導輪安裝必須依據(jù)下列數(shù)據(jù)來確定其位置 ,即： a、塔體中心線偏差：≤ 3mm

38、 b、導軌徑向偏差； 3mm c、導輪安裝處的水平度：≤ 6mm d、導輪位置處塔節(jié)之間的距離： 5mm 7.5.2 安裝導輪時， 應將各塔之間的間距用螺栓加以固定，使之不能自由變化， 待導輪就位后并經(jīng)復測符合要求后， 即可將導輪底板焊死，此時方可拆除固定 螺栓。 7.5.3 安裝導輪時，輪軸應調整到兩側均有竄量的中間位置，輪緣凹槽和導軌 的接觸面應有 5 mm 的間隙，導輪的徑向位置應滿足導軌升降時任何一點均能 順利通過導輪的要求。 7.5.4 同一塔節(jié)上的全部導輪的安裝就位及測量工作宜選擇在氣

39、溫變化較小的 時間內進行。 7.6 罩頂拱架安裝 7.6.1 拱架安裝前應將拱頂角鋼圈在帶板上以定位焊固定，其直徑偏差為 10mm，水平偏差 ≤ 5mm。 7.6.2 拱架中心環(huán)在支架上就位后， 其頂面應比設計標高提高 160~200 mm，中 心支架應具有足夠剛度與強度。中心環(huán)的位置偏差應滿足下述要求： a、中心線允許偏差≤ 3mm； b、水平度允許偏差≤ 3mm。 16 7.6.3 拱架吊裝順序可先將兩根主梁及其間的環(huán)梁拼裝成一組，然后對稱地進 行吊裝。帶支撐的幾

40、組應先吊裝，全部成組拱架吊完后，可吊作為次梁支撐點 的三腳架橫深系統(tǒng)，形成環(huán)狀后，再吊次梁和其它環(huán)梁。 7.6.4 拱架組裝后各對稱梁須成一直線，在中心環(huán)處偏差不得超過 10mm，梁 的彎曲弧度應保持預制后的要求。 7.7 頂板安裝 7.7.1 安裝順序是先邊環(huán)板，再最外排中心板，沿半徑方向自外向內最后中心 一塊頂蓋板。 7.7.2 頂蓋板吊裝結束后再進行焊接，焊接時應焊徑向短縫，再焊環(huán)向焊縫， 環(huán)縫焊接時先最外圈依次向中心各圈推進。 7.7.3 所有頂板不得與拱頂梁焊接。 7.7.4 為施工方

41、便，與邊環(huán)板鄰接的一圈中心板中留出一塊不鋪，到塔內工作 全部結束，所有工具、材料等均吊出以后再封裝。 7.8 其它附件安裝 7.8.1 氣柜的平臺、梯子、欄桿、配重架等的施工應按符合 GB50205-2001 的規(guī) 定。 7.8.2 配重塊應逐個稱量、分組組合，重量相同的對稱布置，按圖施工。 7.8.3 塔體斜梯發(fā)生代料增減時應重新計算配重。 7.8.4 水槽內導氣管的垂直度偏差不應大于全高的 2/1000。 7.8.5 其它各種管口、人孔和附件均應按圖紙施工，其中心位置允許偏差為 10mm，接管外伸長度

42、的允許偏差應為 5mm。 8 焊接與檢驗 8.1 一般規(guī)定 8.1.1 參與氣柜施工的焊工必須具有相應資質焊工合格證。 17 8.1.2 焊接材料按設計圖紙要求碳鋼之間用 J422 牌號焊條，導軌之間用 J506 牌號焊條，導軌與墊板之間用 J506 牌號焊條。所有焊接材料要有專人保管， 使用前按規(guī)定進行烘干和使用。 8.1.3 焊接環(huán)境要求 當焊接處于下列任何一種環(huán)境，應采用有效的防護措施，才能施焊。 a、雨天； b、焊接環(huán)境溫度低于 0℃時； c、大氣相對濕度超過 9

43、0%時。 8.1.4 氣柜焊接施工必須采取必要的防風措施，以確保工程進度、質量，具體 措施是在焊接位置搭設防風棚，防風棚采用腳手桿搭設，并用棚布堵實。 8.2 焊縫檢驗 8.2.1 焊縫的表面檢查 a、焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和未熔合、飛濺等； b、焊縫咬肉深度不得大于 0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于 100mm，焊縫兩側 咬邊總長度，不得超過該焊縫長度的 10%； c、水槽壁縱向對接焊縫不得有低于母材表面的凹陷，水槽壁環(huán)向對接焊縫和 水槽底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度， 不得大于 0

44、.5mm，凹陷連續(xù)長度不 得大于 10mm，凹陷總長度不得大于該焊縫總長度的 10%； 8.2.2 焊縫無損探傷及嚴密性試驗 a、水槽底的所有焊縫應采用真空箱法進行嚴密性試驗， 試驗負壓值約為 200mm 汞柱，無滲漏為合格； b、按圖紙要求，水槽壁板對接焊縫抽查數(shù)量取 T 形縫處 10%，Ⅲ級合格； c、開孔的補強板焊完后，由信號孔通入 100~200kPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴密 性，無滲漏為合格。 18 9 主要幾何尺寸檢查 氣柜焊接完畢，應進行罐體幾何形狀和尺寸檢查，其允許偏差見表9。

45、 罐體幾何形狀和尺寸 表 9 項 目 允許偏差（ mm） 檢 驗 方 法 罐壁鉛垂允許偏差 ≤總高 1‰ 吊線測量 底圈壁板內表面半徑允許偏 差 25 鋼尺、樣板檢查 罐壁的局部凹凸變形 ≤13 吊線、樣板檢查 罐底局部凹凸變形 ≤變形長度 2/100，且≤ 50 罐底拉線檢查 頂板局部凹凸變形 ≤15 用直尺檢查 10 氣柜總體試驗 10.1 氣柜的總體試驗應在各塔焊接工作結束， 各單體驗收合格，

46、施工輔助構件 基本拆清以后進行。 10.2 總體試驗前應對氣柜的防腐進行工程驗收， 除鐘罩頂板外表面及塔壁板外表面焊縫待水槽注水后或塔節(jié)升起后可以噴涂涂料的部位以外， 其余防腐工作應進行完畢。 10.3 升降試驗前的準備工作 10.3.1 仔細檢查水封、立柱與墊梁以及其它各部位點固焊是否鏟除， 所有附件 及其它與罐體焊接的構件，應全部完工。 10.3.4 應將氣柜的出氣管堵死， 入氣管與鼓風機相連處加設斷氣閥， 以控制氣 體進入量，把頂板上的放散孔全部打開向水槽內注水， 在氣柜頂部人孔上對稱 設置 U 型壓力計（長

47、 1m）兩支，設置 -38℃— 0℃— 100℃的溫度計１支。 19 10.4 升降試驗方法 10.4.1 試升用加壓鼓風機向塔內充氣，使塔徐徐升起。 在上升和下降過程中沿 四周觀察導輪與導軌接觸情況和導輪運轉情況并加以記錄。 凡導軌相互配合不好的地方，在第二次升降前均應加以調整。 10.4.2 在氣柜充氣過程中應經(jīng)常注意塔頂上的 U 型壓力計數(shù)值變化情況及塔上升的狀況， 如發(fā)現(xiàn)塔節(jié)在升降過程中壓力突然升高， 須立即停止充氣并檢查阻礙上升的原因，清除故障后方可繼續(xù)試驗。 10.4.3 在各活動塔節(jié) 上升過程中，用肥皂水檢查塔體壁板焊

48、縫，如有泄漏應予以補焊；當 塔節(jié)全升起后，應用肥皂水檢查頂板焊縫，如有泄漏應予以補焊。 10.4.4 試升降時在塔自升至最高位置后，打開閥門使塔體漸漸下降， 要繼續(xù)觀 察壓力的變化和導輪的動轉情況。 10.4.5 氣柜嚴密性試驗合格后，應進行快速升降試驗 1~2 次，升降速度 0.9m/min。 10.4.6 升降試驗完畢后，應將各塔體落到底，并全部打開氣柜頂部放散孔，使 塔內外壓力相符，防止吸真空。 10.4.7 試驗中應加強基礎沉降觀測， 在充水試驗中，如基礎發(fā)生不允許的沉降， 應停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進

49、行試驗。 10.4.8 充水和放水中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。 10.6 基礎的沉降，應符合下列規(guī)定 10.6.1 在罐壁下部圓周每隔 10m 左右，設一個觀測點，點數(shù)不少于 8 個； 10.6.2 充水試驗時，應按設計文件的要求對基礎進行沉降觀測。 10.7 氣柜總體驗收時，符合下列要求即為合格 10.7.1 塔體所有焊縫和各密封接口處均無泄漏。 20 10.7.2 導輪和導軌在升降過程中無卡阻現(xiàn)象。 10.7.3 各部分無嚴重變形。 11 安全技術措施及文明施工 11.

50、1 50000m3 低壓濕式氣柜結構龐大，各塔體施工作業(yè)空間狹小，高空主體交 叉作業(yè)多，工期要求緊，施工中應嚴格遵守 SH3505《石油化工施工安全技術 規(guī)范》 中的有關規(guī)定。 11.2 進入施工現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽，高空作業(yè)系掛安全帶，并辦理登高作 業(yè)許可證，立體交叉作業(yè)必須有隔離措施。 11.3 吊裝作業(yè)，應有專人指揮，卡具應卡牢，嚴禁在重物下方停留和通過，風 速超過 10m/s 時不得進行吊裝作業(yè)。 11.4 塔體進行整體提升時， 由于參與人員較多， 應由專人統(tǒng)一指揮， 確保安全 施工。 11.5

51、 夜間作業(yè)應有足夠的照明，雨天禁止高處作業(yè)。 11.6 施工殘渣、邊角余料集中堆放在指定地點，并及時運走。 11.7 施工現(xiàn)場“危險作業(yè)區(qū)域” ：射線作業(yè)、吊裝、高處作業(yè)等警戒區(qū)，均應 設置明顯的警示牌，射線作業(yè)時加設警示燈，非工作人員不得入內。 11.8 現(xiàn)場的機具、設備應擺放整齊，設專人管理，經(jīng)常檢查、檢修，確保性能 良好。 11.9 做好現(xiàn)場的電氣管理，用電設備必須由專職電工接線或拆除電路，其他人 員嚴禁 接拆電源，杜絕觸電事故發(fā)生。 11.10 現(xiàn)場動火、動電，用水 施工必須按有關安全規(guī)定進行。

52、11.11 現(xiàn)場應有專職安全員負責監(jiān)督檢查現(xiàn)場安全工作，隨時糾正違章作業(yè)， 施工人員必須服從指揮。 11.12 在罐內作業(yè)時，應使用安全燈進行照明。 21 11.13 搭設腳手架和鋪設綁扎跳板時應嚴格按規(guī)范要求進行， 作業(yè)人員行走時， 應搭設必要的纜繩和安全網(wǎng)。 12 工程的竣工和驗收 12.1 氣柜竣工后，建設單位應按設計文件和規(guī)范要求對氣柜進行全面檢查和驗 收。 12.2 施工單位應提交下列資料： 12.2.1 氣柜竣工圖 12.2.2 鋼材、配件和焊接材料的合格證書

53、 12.2.3 主體結構的組裝記錄及排板圖 12.2.4 氣柜底板嚴密性試驗記錄 12.2.5 焊縫無損檢測報告（附返修記錄） 12.2.6 氣柜總體檢驗記錄 12.2.7 氣柜防腐記錄 12.2.8 基礎沉降觀測記錄 12.2.9 設計變更文件 12.3 應使用 SH3503-J106中的下列表格： 12.3.1 開工報告 (表 SH3503-J105) 12.3.2 工程中間交接證書（表 SH3503-J106）。 12.3.3 工程聯(lián)絡單（表 SH3503-J112）。 12.3

54、.4 隱蔽工程記錄（表 SH3503-J115）。 12.3.5 射線檢測報告（表 SH3503-J123）。 12.4 檢驗評定要求及用表按 SH3514《石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標 準》中的有關要求及相關表格。 22 13 附表 13.1 主要施工人員見附表 1。 13.2 主要施工機具見附表 2。 主要施工人員表 附表 1 序號 工種 人數(shù) 備注 1 項目經(jīng)理 1 全面負責施工現(xiàn)場以及與業(yè)主的協(xié)調 2 施工隊

55、長 1 負責施工現(xiàn)場 3 技術員 1 負責技術管理及資料整理 4 質 量 檢 查 1 負責質量管理 員 5 安全員 1 負責現(xiàn)場安全管理 6 鉚工 6 7 電焊工 35 8 起重工 2 9 氣焊工 8 10 電工 2 11 輔助工 14 12 23

56、 主要施工機具表 附表 2 序 號 名 稱 規(guī)格及型號 單 位 數(shù) 量 備 注 1 滾板機 202000 臺 1 2 剪板機 62000 臺 1 3 電焊機 AX-400-1 臺 4 26Kw 4 電焊機 ZX-315 臺 21 5 電焊機 AX-320-1 臺 20 12-14Kw 6 真空泵 ZX-1 臺 1 7 空壓機 2W-6/7 型 臺 1 8 烘干機 600℃ 臺 2 9 恒溫箱 300℃ 臺 2

57、 10 X 光探傷機 RF-250ZGS2 臺 2 11 輪胎吊車 25t 50t 臺 各 1 12 引風機 臺 2 13 手把砂輪 125/180 臺 12/4 14 半自動切割機 套 1 3 15 千斤頂 50t 30t 10t 臺 各 4 16 倒鏈 5t 10t 臺 40 17 平臺 20m*20m 個 1 構件預制 18 平臺 10m*10m 個 1 軌道預制 24 25