數(shù)控車床有級變速主軸箱設計含開題及11張CAD圖

數(shù)控車床有級變速主軸箱設計含開題及11張CAD圖,數(shù)控車床,變速,主軸,設計,開題,11,十一,cad XXX XXX設 計 開 題 報 告 課題名稱 數(shù)控車床有級變速主軸箱設計 課題來源 專 業(yè) 班 級 學 號 學生姓名 指導教師 完成日期 一、 課題來源、目的、意義 1．課題的來源 本課題將針對數(shù)控車床在實際生產(chǎn)中的使用，對數(shù)控車床主軸變速箱相關資料，進行科學整理、歸納和完善，以期最終形成本次設計任務書上面所達到的全部要求。 2．本課題研究目的 通過加工車間對數(shù)控車床主軸箱進行觀察和了解，書籍、網(wǎng)絡等資料的查閱；針對數(shù)控車床主軸箱，完成數(shù)控車床有級變速的要求，滿足數(shù)控車床從最低到最高轉(zhuǎn)速的實現(xiàn)，對數(shù)控車床主軸箱的生產(chǎn)和在優(yōu)化提供一定的幫助，達到提高數(shù)控車床綜合性能的要求、鞏固和總結(jié)大學所學知識，為后面的學習和工作夯實基礎。 3．本課題研究的意義 數(shù)控加工技術(shù)的應用是機械制造業(yè)的一次技術(shù)革命，使機械制造的的發(fā)展進入了一個嶄新的階段。由于數(shù)控機床綜合應用了電子計算機、自動控制、伺服驅(qū)動、精密檢測與新型機械結(jié)構(gòu)等方面的技術(shù)成果具有高柔性、高精度與高度自動化的特點，因此它提高了機械制造的制造水平，解決了接卸制造中的常規(guī)加工技術(shù)難以解決甚至無法解決的發(fā)雜型面零件加工，為社會提供了高質(zhì)量、多品種及高可靠的機械產(chǎn)品已取得了巨大的經(jīng)濟效益。目前，數(shù)控技術(shù)已逐步晉級，數(shù)控機床在工業(yè)生產(chǎn)中得到了廣泛應用，已成為機械自動化的一個重要發(fā)展方向。 基于上述原因，對數(shù)控車床主軸箱研究已勢在必行。通過對數(shù)控車床主軸箱的設計哈研究，不但能夠縮短生產(chǎn)周期，降低制造成本，提高加工精度，延長數(shù)控車床的使用壽命，獲取更大的經(jīng)濟利益。 二、 國內(nèi)外概況、預測和文獻綜述 1. 課題的國內(nèi)外研究概況 我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展起步于二十世紀五十年代，通過“六五”期間引進數(shù)控技術(shù)，“七五”期間組織消化吸收“科技攻關”，我國數(shù)控技術(shù)和數(shù)控產(chǎn)業(yè)取得了相當大的成績。特別是最近幾年，我國數(shù)控產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅速，1998～2004年國產(chǎn)數(shù)控機床產(chǎn)量和消費量的年平均增長率分別為39.3%34.9%。盡管如此，進口機床的發(fā)展勢頭依然強勁，從2002年開始，中國連續(xù)三年成為世界機床消費第一大國、機床進口第一大國，2004年中國機床主機消費高達94.6億美元，但進出口逆差嚴重，國產(chǎn)機床市場占有率連年下降，1999年是33.6%，2003年僅占27.7%。1999年機床進口額為8.78億美元（7624臺），2003年達27.1億美元（23320臺），相當于同年國內(nèi)數(shù)控機床產(chǎn)值的2.7倍。國內(nèi)數(shù)控機床制造企業(yè)在中高檔與大型數(shù)控機床的研究開發(fā)方面與國外的差距更加明顯，70%以上的此類設備和絕大多數(shù)的功能部件均依賴進口。由此可以看出國產(chǎn)數(shù)控機床特別是中高檔數(shù)控機床仍然缺乏市場競爭力，究其原因主要在于國產(chǎn)數(shù)控機床的研究開發(fā)深度不夠、制造水平依然落后、服務意識與能力欠缺、數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)應用推廣不力及數(shù)控人才缺乏等。 我們應看清形勢，充分認識國產(chǎn)數(shù)控機床的不足，努力發(fā)展先進技術(shù)，加大技術(shù)創(chuàng)新與培訓服務力度，以縮短與發(fā)達國家之間的差距。 （1）不斷加強技術(shù)創(chuàng)新是提高國產(chǎn)數(shù)控機床水平的關鍵 國產(chǎn)數(shù)控機床缺乏核心技術(shù)，從高性能數(shù)控系統(tǒng)到關鍵功能部件基本都依賴進口，即使近幾年有些國內(nèi)制造商艱難地創(chuàng)出了自己的品牌，但其產(chǎn)品的功能、性能的可靠性仍然與國外產(chǎn)品有一定差距。近幾年國產(chǎn)數(shù)控機床制造商通過技術(shù)引進、海內(nèi)外并購重組以及國外采購等獲得了一些先進數(shù)控技術(shù)，但缺乏對機床結(jié)構(gòu)與精度、可靠性、人性化設計等基礎性技術(shù)的研究，忽視了自主開發(fā)能力的培育，國產(chǎn)數(shù)控機床的技術(shù)水平、性能和質(zhì)量與國外還有較大差距，同樣難以得到大多數(shù)用戶的認可。 （2）制造水平與管理手段依然落后 一些國產(chǎn)數(shù)控機床制造商不夠重視整體工藝與制造水平的提高，加工手段基本以普通機床與低效刀具為主，裝配調(diào)試完全靠手工，加工質(zhì)量在生產(chǎn)進度的緊逼下不能得到穩(wěn)定與提高。另外很多國產(chǎn)數(shù)控機床制造商的生產(chǎn)管理依然沿用原始的手工臺賬管理方式，工藝水平和管理效率低下使得企業(yè)無法形成足夠生產(chǎn)規(guī)模。如國外機床制造商能做到每周裝調(diào)出產(chǎn)品，而國內(nèi)的生產(chǎn)周期過長且很難控制。因此我們在引進技術(shù)的同時應注意加強自身工藝技術(shù)改造和管理水平的提升。 （3）服務水平與能力欠缺也是影響國產(chǎn)數(shù)控機床占有率的一個重要因素 由于數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)發(fā)展迅速，一部分企業(yè)不顧長遠利益，對提高自身的綜合服務水平不夠重視，甚至對服務缺乏真正的理解，只注重推銷而不注重售前與售后服務。有些企業(yè)派出的人員對生產(chǎn)的數(shù)控機床缺乏足夠了解，不會使用或使用不好數(shù)控機床，更不能指導用戶使用好機床；有的對先進高效刀具缺乏基本了解，不能提供較好的工藝解決方案，用戶自然對制造商缺乏信心。制造商的服務應從研究用戶的加工產(chǎn)品、工藝、生產(chǎn)類型、質(zhì)量要求入手，幫助用戶進行設備選型，推薦先進工藝與工輔具，配備專業(yè)的培訓人員和良好的培訓環(huán)境，幫助用戶發(fā)揮機床的最大效益、加工出高質(zhì)量的最終產(chǎn)品，這樣才能逐步得到用戶的認同，提高國產(chǎn)數(shù)控機床的市場占有率。 （4）加大數(shù)控專業(yè)人才的培養(yǎng)力度 從我國數(shù)控機床的發(fā)展形式來看需要三種層次的數(shù)控技術(shù)人才：第一種是熟悉數(shù)控機床的操作及加工工藝、懂得簡單的機床維護、能夠進行手工或自動編程的車間技術(shù)操作人員；第二種是熟悉數(shù)控機床機械結(jié)構(gòu)及數(shù)控系統(tǒng)軟硬件知識的中級人才，要掌握復雜模具的設計和制造知識，能夠熟練應用UG、PRO/E等CAD/CAM軟件，同時有扎實的專業(yè)理論知識、較高的英語水平并積累了大量的實踐經(jīng)驗；第三種是精通數(shù)控機床結(jié)構(gòu)設計以及數(shù)控系統(tǒng)電氣設計、能夠進行數(shù)控機床產(chǎn)品開發(fā)及技術(shù)創(chuàng)新的數(shù)控技術(shù)高級人才。我國應根據(jù)需要有目標的加大人才培養(yǎng)力度，為我國的數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)提供強大的技術(shù)人才支撐。 2. 課題的研究趨勢預測 1、高速化 隨著汽車、國防、航空、航天等工業(yè)的高速發(fā)展以及鋁合金等新材料的應用，對數(shù)控機床加工的高速化要求越來越高。 （1）主軸轉(zhuǎn)速：機床采用電主軸（內(nèi)裝式主軸電機），主軸最高轉(zhuǎn)速達200000r/min； （2）進給率：在分辨率為0.01μm時，最大進給率達到240m/min且可獲得復雜型面的精確加工； （3）運算速度：微處理器的迅速發(fā)展為數(shù)控系統(tǒng)向高速、高精度方向發(fā)展提供了保障，開發(fā)出CPU已發(fā)展到32位以及64位的數(shù)控系統(tǒng)，頻率提高到幾百兆赫、上千兆赫。由于運算速度的極大提高，使得當分辨率為0.1μm、0.01μm時仍能獲得高達24～240m/min的進給速度； （4）換刀速度：目前國外先進加工中心的刀具交換時間普遍已在1s左右，高的已達0.5s。德國Chiron公司將刀庫設計成籃子樣式，以主軸為軸心，刀具在圓周布置，其刀到刀的換刀時間僅0.9s。 2、高精度化 數(shù)控機床精度的要求現(xiàn)在已經(jīng)不局限于靜態(tài)的幾何精度，機床的運動精度、熱變形以及對振動的監(jiān)測和補償越來越獲得重視。 （1）提高CNC系統(tǒng)控制精度：采用高速插補技術(shù)，以微小程序段實現(xiàn)連續(xù)進給，使CNC控制單位精細化，并采用高分辨率位置檢測裝置，提高位置檢測精度（日本已開發(fā)裝有106脈沖/轉(zhuǎn)的內(nèi)藏位置檢測器的交流伺服電機，其位置檢測精度可達到0.01μm/脈沖），位置伺服系統(tǒng)采用前饋控制與非線性控制等方法； （2）采用誤差補償技術(shù)：采用反向間隙補償、絲桿螺距誤差補償和刀具誤差補償?shù)燃夹g(shù)，對設備的熱變形誤差和空間誤差進行綜合補償。研究結(jié)果表明，綜合誤差補償技術(shù)的應用可將加工誤差減少60%～80%； （3）采用網(wǎng)格解碼器檢查和提高加工中心的運動軌跡精度，并通過仿真預測機床的加工精度，以保證機床的定位精度和重復定位精度，使其性能長期穩(wěn)定，能夠在不同運行條件下完成多種加工任務，并保證零件的加工質(zhì)量。 3、功能復合化 復合機床的含義是指在一臺機床上實現(xiàn)或盡可能完成從毛坯至成品的多種要素加工。根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點可分為工藝復合型和工序復合型兩類。工藝復合型機床如鏜銑鉆復合—加工中心、車銑復合—車削中心、銑鏜鉆車復合—復合加工中心等；工序復合型機床如多面多軸聯(lián)動加工的復合機床和雙主軸車削中心等。采用復合機床進行加工，減少了工件裝卸、更換和調(diào)整刀具的輔助時間以及中間過程中產(chǎn)生的誤差，提高了零件加工精度，縮短了產(chǎn)品制造周期，提高了生產(chǎn)效率和制造商的市場反應能力，相對于傳統(tǒng)的工序分散的生產(chǎn)方法具有明顯的優(yōu)勢。 加工過程的復合化也導致了機床向模塊化、多軸化發(fā)展。德國Index公司最新推出的車削加工中心是模塊化結(jié)構(gòu)，該加工中心能夠完成車削、銑削、鉆削、滾齒、磨削、激光熱處理等多種工序，可完成復雜零件的全部加工。隨著現(xiàn)代機械加工要求的不斷提高，大量的多軸聯(lián)動數(shù)控機床越來越受到各大企業(yè)的歡迎。 在2005年中國國際機床展覽會（CIMT2005）上，國內(nèi)外制造商展出了形式各異的多軸加工機床（包括雙主軸、雙刀架、9軸控制等）以及可實現(xiàn)4～5軸聯(lián)動的五軸高速門式加工中心、五軸聯(lián)動高速銑削中心等。 4、控制智能化 隨著人工智能技術(shù)的發(fā)展，為了滿足制造業(yè)生產(chǎn)柔性化、制造自動化的發(fā)展需求，數(shù)控機床的智能化程度在不斷提高。具體體現(xiàn)在以下幾個方面： （1）加工過程自適應控制技術(shù)：通過監(jiān)測加工過程中的切削力、主軸和進給電機的功率、電流、電壓等信息，利用傳統(tǒng)的或現(xiàn)代的算法進行識別，以辯識出刀具的受力、磨損、破損狀態(tài)及機床加工的穩(wěn)定性狀態(tài)，并根據(jù)這些狀態(tài)實時調(diào)整加工參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速、進給速度）和加工指令，使設備處于最佳運行狀態(tài)，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高設備運行的安全性； （2）加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇：將工藝專家或技師的經(jīng)驗、零件加工的一般與特殊規(guī)律，用現(xiàn)代智能方法，構(gòu)造基于專家系統(tǒng)或基于模型的“加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇器”，利用它獲得優(yōu)化的加工參數(shù)，從而達到提高編程效率和加工工藝水平、縮短生產(chǎn)準備時間的目的； （3）智能故障自診斷與自修復技術(shù)：根據(jù)已有的故障信息，應用現(xiàn)代智能方法實現(xiàn)故障的快速準確定位； （4）智能故障回放和故障仿真技術(shù)：能夠完整記錄系統(tǒng)的各種信息，對數(shù)控機床發(fā)生的各種錯誤和事故進行回放和仿真，用以確定錯誤引起的原因，找出解決問題的辦法，積累生產(chǎn)經(jīng)驗； （5）智能化交流伺服驅(qū)動裝置：能自動識別負載，并自動調(diào)整參數(shù)的智能化伺服系統(tǒng)，包括智能主軸交流驅(qū)動裝置和智能化進給伺服裝置。這種驅(qū)動裝置能自動識別電機及負載的轉(zhuǎn)動慣量，并自動對控制系統(tǒng)參數(shù)進行優(yōu)化，使驅(qū)動系統(tǒng)獲得最佳運行； （6）智能4M數(shù)控系統(tǒng)：在制造過程中，加工、檢測一體化是實現(xiàn)快速制造、快速檢測和快速響應的有效途徑，將測量（Measurement）、建模（Modelling）、加工（Manufacturing）、機器操作（Manipulator）四者（即4M）融合在一個系統(tǒng)中，實現(xiàn)信息共享，促進測量、建模、加工、裝夾、操作的一體化。 5、體系開放化 （1）向未來技術(shù)開放：由于軟硬件接口都遵循公認的標準協(xié)議，只需少量的重新設計和調(diào)整，新一代的通用軟硬件資源就可能被現(xiàn)有系統(tǒng)所采納、吸收和兼容，這就意味著系統(tǒng)的開發(fā)費用將大大降低而系統(tǒng)性能與可靠性將不斷改善并處于長生命周期； （2）向用戶特殊要求開放：更新產(chǎn)品、擴充功能、提供硬軟件產(chǎn)品的各種組合以滿足特殊應用要求； （3）數(shù)控標準的建立：國際上正在研究和制定一種新的CNC系統(tǒng)標準ISO14649（STEP-NC），以提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機制，能夠描述產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)的統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型，從而實現(xiàn)整個制造過程乃至各個工業(yè)領域產(chǎn)品信息的標準化。標準化的編程語言，既方便用戶使用，又降低了和操作效率直接有關的勞動消耗。 三、 系統(tǒng)設計方案及可行性分析 1． 系統(tǒng)設計方案 本課題主要研究的是數(shù)控車床有級變速主軸箱的設計，主要對設計任務的確定，傳動方案的確定等。本課題研究整體構(gòu)架如下圖1： 圖1 數(shù)控車床有級變速主軸箱整體構(gòu)架圖 2． 可行性分析 本課題重點解決數(shù)控車床主軸箱有級變速的問題，研究技術(shù)路線包括2部分： -4- 1）設計框架的建立，數(shù)控車床主軸箱設計具體過程如下圖2： 圖2 設計框架圖 2）具體路線如下圖2： 圖3 數(shù)控車床主軸箱技術(shù)路線圖 四、 預計達到的要求及預計的關鍵技術(shù) 1.預計需達到要求、技術(shù)指標 本課題預期成果實現(xiàn)數(shù)控車床主軸箱有級變速，變速范圍為31.5—1400r/min，主軸最大輸出功率為5kw。 2.預計的關鍵技術(shù) 1）數(shù)控加工技術(shù) 預計通過本次設計數(shù)控加工技術(shù)，將有一定的改善。 2）有級變速技術(shù) 數(shù)控車床有級變速主軸箱在變速的過程中，將更加的方便和快捷。 五、 課題研究進展計劃 通過對本次設計任務書的解讀，先將畢業(yè)設計和研究內(nèi)容和安排進行如下安排。具體進度安排見表1。 表1 畢業(yè)設計具體進度安排表 序號 設計（論文）各階段名稱 日 期 1 動員，明確設計任務，熟悉相關軟件，查閱相關資料 2 到系教學工作室進行調(diào)研，收集資料，完成開題報告 3 進行具體的分析、編程、調(diào)試等工作（包括翻譯） 4 完善設計，撰寫設計論文 5 交資料、準備并進行畢業(yè)答辯 六、 現(xiàn)有的條件及設備 對本次設計現(xiàn)有的條件和設備有： 1、數(shù)控車床主軸箱設計資料； 2、數(shù)控車床車間對設備的參考和考察； 3、指導老師的幫助； 4、同學之間的討論。 七、參考文獻 [1] 楊興. 數(shù)控機床電氣控制[M]. 北京：化學工業(yè)出版社，2008. [2] 陳云卿，楊順田. 數(shù)控鏜銑床編程與技能訓練[M].北京：化學工業(yè)出版社，2008. [3] 龔仲華.數(shù)控技術(shù)[M].北京：機械工業(yè)出版社，2004. [4] 白恩遠. 現(xiàn)代數(shù)控機床伺服與檢測技術(shù)[M]. 北京：國防工業(yè)出版社，2002. [5] 關懷興，夏田. 數(shù)控機床實踐指南[M]. 北京：化學工業(yè)出版社，2008. [6] 王愛玲. 數(shù)控機床結(jié)構(gòu)及應用[M].北京：機械工業(yè)出版社，2006. [7] 王愛玲. 機床數(shù)控技術(shù)[M].北京：高等教育出版社，2006. [8] 董玉紅. 數(shù)控技術(shù)[M]. 北京：高等教育出版社，2004. [9] 王愛玲，白恩遠. 現(xiàn)代數(shù)控機床[M]. 北京：國防工業(yè)出版社，2003. [10] 林亨，嚴京濱. 數(shù)控加工技術(shù)[M]. 北京：清華大學出版社，2005. [11] 郭策, 孫慶鴻. 高速高精度數(shù)控車床主軸系統(tǒng)的熱特性分析及熱變形計算[J]. 東南大學學報: 自然科學版, 2005, 35(2): 231-234. [12] 張耀滿, 劉啟偉. 數(shù)控車床主軸部件及其主軸箱熱特性有限元分析[J]. 東北大學學報 (自然科學版), 2011, 32(4): 571-574. [13] 張良, 楊為, 陳小安等. CK6310型數(shù)控機床主軸箱動態(tài)特性研究[J]. 機床與液壓, 2008, 36(2): 22-24. 開 題 報 告 要 求 1、 開題報告必須在收集和閱讀有關資料，考查生產(chǎn)現(xiàn)場，參考類似產(chǎn)品，進行分析、對比、論證的基礎上進行撰寫。 2、 開題報告的內(nèi)容一般包括：課題的來源、目的、意義、國內(nèi)外的現(xiàn)狀及發(fā)展；進行可行性分析及系統(tǒng)設計方案；系統(tǒng)達到的功能要求、技術(shù)指標；所應用的新技術(shù)、新工藝、新裝置等及關鍵技術(shù)；系統(tǒng)研究的重點和難點；預測課題的經(jīng)濟效益和社會效益以及可能取得的成果等。 3、 開題報告不得少于3000漢字，并附有畢業(yè)設計計劃安排。 4、 開題報告要求在畢業(yè)設計前四周內(nèi)完成。 導師評語（應根據(jù)“開題報告要求”，組織所指導的學生進行交流，對學生開題報告的內(nèi)容、設計方案、應用技術(shù)以及預測成果等進行綜合評價。） 導師簽名： 200 年 月 日 - 9 - 數(shù)控車床有級變速主軸箱設計 摘要 現(xiàn)代社會科技發(fā)展是非?？斓模偁帀毫σ彩窃絹碓酱?，產(chǎn)品更新?lián)Q代的速度比原來快了很多，零部件的結(jié)構(gòu)復雜程度更高，產(chǎn)品的精確度要求也是更高。現(xiàn)在，數(shù)控技術(shù)的發(fā)展面臨關鍵的改變，數(shù)控技術(shù)包含的相關技術(shù)是比較多的，都是比較新穎的技術(shù)，有微電子，電腦，信息處理等等。數(shù)控技術(shù)的精確度更高，效率也更高，柔性更好，并且在進行使用的時候是自動化的。 本次設計的題目是數(shù)控車床有級變速主軸箱設計。這篇論文在進行設計的時候從總的方案開始，之后又設計了設備里面的主傳動系統(tǒng)。一開始先分析的數(shù)控車床在進行加工時候特征有哪些，有哪些好處，這樣一來就可以明白在加工過程里面數(shù)控車床有多重要。在設計機床的時候，主軸箱這個部分是非常重要的，對它進行設計的時候先要設計機床的級數(shù)，機床的結(jié)構(gòu)，機床轉(zhuǎn)動的速度，之后在對齒輪進行設計，再設計軸，最后對齒輪還有軸的有關數(shù)據(jù)進行計算。之后再確定下來電動機，以及對標準件進行選擇與確定等等。利用AutoCAD對機構(gòu)裝配圖和主要零件圖進行繪制，以及本設計說明書的編寫等。 關鍵詞：數(shù)控車床；主軸箱；設計； ABSTRACT Modern social science and technology development is very fast, competitive pressure is also growing, the product replacement speed much faster than the original, parts of the structure of a higher degree of complexity, product accuracy requirements are higher. Now, the development of numerical control technology is facing a critical change, CNC technology contains more relevant technology, are relatively innovative technology, microelectronics, computers, information processing and so on. CNC technology is more accurate, more efficient, more flexible, and in the use of the time is automated. The design of the title is CNC lathe variable speed spindle box design. This paper is designed from the beginning of the program, and then designed the equipment inside the main drive system. At first, the first analysis of the CNC lathe in the processing of what characteristics, what benefits, so that you can understand the process of CNC lathes inside the process of how important. In the design of machine tools, this part of the spindle box is very important, when it is designed to design the machine before the series, the machine structure, machine speed, after the gear design, and then design the shaft, and finally The gear and the shaft of the relevant data to calculate. And then determine the motor down, as well as the selection and determination of standard parts and so on. Using AutoCAD on the assembly diagram and the main parts of the drawing, as well as the preparation of the design specifications. Keywords：CNC lathe; spindle box; design; 目 錄 摘要 I ABSTRACT II 第1章 緒論 1 1.1 數(shù)控車床的概述 1 1.2 數(shù)控車床主軸箱的特點 2 1.3 主軸箱的設計要求 2 1.4 本課題設計的目的 2 第2章 設計參數(shù)、轉(zhuǎn)速范圍及電機的確定 3 2.1 設計參數(shù)的確定 3 2.2 轉(zhuǎn)速級數(shù)的確定 3 2.3 電機型號的確定 3 第3章 主傳動方案、傳動結(jié)構(gòu)式和結(jié)構(gòu)網(wǎng)及轉(zhuǎn)速圖的擬定 5 3.1 主傳動方案擬定 5 3.2 確定結(jié)構(gòu)式 5 3.3 設計結(jié)構(gòu)網(wǎng) 5 3.4 確定各軸轉(zhuǎn)速 6 3.5 確定轉(zhuǎn)速圖 7 3.6 確定各變速組傳動副齒輪齒數(shù) 8 3.7 繪制傳動系統(tǒng)圖 10 第4章 傳動件的設計與計算 11 4.1 帶傳動的設計與計算 11 4.1.1 確定計算功率 12 4.1.2 確定帶輪的基準直徑 12 4.1.3 驗算帶速度 12 4.1.4 初定中心距 12 4.1.5 V帶的計算基準長度 13 4.1.6 確定實際中心距 13 4.1.7 驗算小帶輪包角 13 4.1.8 確定三角帶根數(shù) 13 4.1.9 計算預緊力 13 4.1.10 計算作用在軸上的壓軸力 14 4.1.11 帶輪結(jié)構(gòu)設計 14 4.2齒輪及軸的設計與計算 14 4.2.1 齒輪的設計與計算 14 4.2.2 軸的設計與計算 19 4.3 片式摩擦離合器的選擇和計算 26 第5章 標準件的選擇與確定 28 5.1 軸承的選用、校核及潤滑 28 5.1.1 軸承的選用 28 5.1.2 軸承的校核 28 5.1.3 軸承的潤滑 30 5.2 鍵的選用及校核 31 第六章 箱體的結(jié)構(gòu)設計及潤滑方式的選擇 33 6.1 箱體材料的確定 33 6.2 箱體結(jié)構(gòu)的設計 33 6.3 箱體的尺寸的設計 33 6.4 鑄造工藝性要求 34 6.5 加工工藝性對結(jié)構(gòu)的要求 34 6.6 裝配工藝對結(jié)構(gòu)的要求 34 6.7 潤滑方式的選擇 34 結(jié)論 36 致謝 37 參考文獻 38 I 第1章 緒論 1.1 數(shù)控車床的概述 1946年誕生了世界上第一臺電子計算機，這表明人類創(chuàng)造了可增強和部分代替腦力勞動的工具。它與人類在農(nóng)業(yè)、工業(yè)社會中創(chuàng)造的那些只是增強體力勞動的工具相比，起了質(zhì)的飛躍，為人類進入信息社會奠定了基礎。6年后，即在1952年，計算機技術(shù)應用到了機床上，在美國誕生了第一臺數(shù)控機床。從此，傳統(tǒng)機床產(chǎn)生了質(zhì)的變化。近半個世紀以來，數(shù)控系統(tǒng)經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展。 1、數(shù)控（NC）階段（1952～1970年） 早期計算機的運算速度低，對當時的科學計算和數(shù)據(jù)處理影響還不大，但不能適應機床實時控制的要求。人們不得不采用數(shù)字邏輯電路"搭"成一臺機床專用計算機作為數(shù)控系統(tǒng)，被稱為硬件連接數(shù)控（HARD-WIRED NC），簡稱為數(shù)控（NC）。隨著元器件的發(fā)展，這個階段歷經(jīng)了三代，即1952年的第一代--電子管；1959年的第二代--晶體管；1965年的第三代--小規(guī)模集成電路。 2、計算機數(shù)控（CNC）階段（1970年～現(xiàn)在） 到1970年，通用小型計算機業(yè)已出現(xiàn)并成批生產(chǎn)。于是將它移植過來作為數(shù)控系統(tǒng)的核心部件，從此進入了計算機數(shù)控（CNC）階段（把計算機前面應有的"通用"兩個字省略了）。到1971年，美國INTEL公司在世界上第一次將計算機的兩個最核心的部件-運算器和控制器，采用大規(guī)模集成電路技術(shù)集成在一塊芯片上，稱之為微處理器（MICROPROCESSOR），又可稱為中央處理單元（簡稱CPU）。 到1974年微處理器被應用于數(shù)控系統(tǒng)。這是因為小型計算機功能太強，控制一臺機床能力有富裕（故當時曾用于控制多臺機床，稱之為群控），不如采用微處理器經(jīng)濟合理。而且當時的小型機可靠性也不理想。早期的微處理器速度和功能雖還不夠高，但可以通過多處理器結(jié)構(gòu)來解決。由于微處理器是通用計算機的核心部件，故仍稱為計算機數(shù)控。 到了1990年，PC機（個人計算機，國內(nèi)習慣稱微機）的性能已發(fā)展到很高的階段，可以滿足作為數(shù)控系統(tǒng)核心部件的要求。數(shù)控系統(tǒng)從此進入了基于PC的階段。 總之，計算機數(shù)控階段也經(jīng)歷了三代。即1970年的第四代--小型計算機；1974年的第五代--微處理器和1990年的第六代--基于PC（國外稱為PC-BASED）。雖然還要指出的是國外早已改稱為計算機數(shù)控（即CNC）了，而我國仍習慣稱數(shù)控（NC）。所以我們?nèi)粘Ｖv的"數(shù)控"，實質(zhì)上已是指"計算機數(shù)控"了。 1.2 數(shù)控車床主軸箱的特點 與普通機床比較，數(shù)控車床主軸箱具有下列特點。 1、轉(zhuǎn)速高、功率大。它能使數(shù)控機床進行大功率切削和高速切削，實現(xiàn)高效率加工。 2、變速范圍寬。數(shù)控機床的主傳動系統(tǒng)有較寬的調(diào)速范圍，一般Ra>100，以保證加工時能選用合理的切削用量，從而獲得最佳的生產(chǎn)率、加工精度和表面質(zhì)量。 3、主軸變速迅速可靠，數(shù)控機床的變速是按照控制指令自動進行的，因此變速機構(gòu)必須適應自動操作的要求。由于直流和交流主軸電動機的調(diào)速系統(tǒng)日趨完善，所以不僅能夠方便地實現(xiàn)寬范圍無級變速，而且減少了中間傳遞環(huán)節(jié)，提高了變速控制的可靠性。 4、主軸組件的耐磨性高，使傳動系統(tǒng)具有良好的精度保持性。凡有機械摩擦的部位，如軸承、錐孔等都有足夠的硬度，軸承處還有良好的潤滑。 1.3 主軸箱的設計要求 1、主軸具有一定的轉(zhuǎn)速和足夠的轉(zhuǎn)速范圍、轉(zhuǎn)速級數(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)運動的開停、變速、換向和制動，以滿足機床的運動要求。 2、主電機具有足夠的功率，全部機構(gòu)和元件具有足夠的強度和剛度，以滿足機床的動力要求。 3、主傳動的有關結(jié)構(gòu)，特別是主軸組件要有足夠高的精度、抗震性，熱變形和噪聲要小，傳動效率高，以滿足機床的工作性能要求。 4、操作靈活可靠，維修方便，潤滑密封良好，以滿足機床的使用要求。 1.4 本課題設計的目的 1、培養(yǎng)學生綜合運用所學的基礎理論和專業(yè)知識，獨立進行設計的能力，并結(jié)合設計或?qū)嶒炑芯空n題進一步鞏固和擴大知識領域。 2、培養(yǎng)學生搜集、閱讀和綜合分析參考資料，運用各種標準和工具書籍以及編寫技術(shù)文件的能力，提高計算、繪圖等基本技能。 3、培養(yǎng)學生掌握機械設計的方法，進行工程師基本素質(zhì)的訓練。 4、樹立正確的設計思想及嚴肅認真的工作作風。為將來立足社會夯實基礎。 13 第2章 設計參數(shù)、轉(zhuǎn)速范圍及電機的確定 2.1 設計參數(shù)的確定 本次設計的數(shù)控車床有級變速主軸箱，其設計參數(shù)如下： 1、主軸最小轉(zhuǎn)速31.5r/min； 2、主軸最大轉(zhuǎn)速1400r/min； 3、主軸最大輸出功率5Kw； 4、電機轉(zhuǎn)速1440r/min，公比1.41。 2.2 轉(zhuǎn)速級數(shù)的確定 根據(jù)任務書提供的條件，可知傳動公比=1.41。 根據(jù)《機械制造裝備設計》由公式： 則有： Z=+1 轉(zhuǎn)速范圍===44.44 由上述綜合可得 由此可知機床主軸共有12級。 因為=1.41=1.06，根據(jù)《機械制造裝備設計》查表標準數(shù)列。首先找到最小極限轉(zhuǎn)速31.5，再每跳過5個數(shù)（1.26～1.06）取一個轉(zhuǎn)速，即可得到公比為1.41的數(shù)列：31.5、45、63、90、125、180、250、355、500、710、1000、1400 r/min。 2.3 電機型號的確定 合理的確定電機功率，使機床能夠充分發(fā)揮其使用要求，既滿足生產(chǎn)要求，又不致于使電機長時間輕載工作而降低功率因數(shù)。 已知主軸最大輸出功率為5Kw，電機轉(zhuǎn)速1440r/min。本主軸箱其傳動類型為電動機將動力傳送至帶傳動，帶傳動將動力傳送至三對齒輪傳動，最后傳送至主軸。通過后面的設計，能夠知道這其中經(jīng)過一對帶傳動，四對軸承傳動，三對齒輪傳動。因此，得到電動機的計算公式： 其中：。帶傳動效率：，軸承傳動效率：，齒輪傳動效率： 通過查詢機械設計手冊，選擇電動機型號Y2-132M-4，，電機功率為7.5kw，額定轉(zhuǎn)速為1440r/min。同步轉(zhuǎn)速1500r/min。Y系列電動機具體介紹如下： Y系列電動機是一般用途的全封閉自扇冷式鼠籠型三相異步電動機。安裝尺寸和功率等級符合IEC標準，外殼防護等級為IP44，冷卻方法為IC411，連續(xù)工作制（S1）。適用于驅(qū)動無特殊要求的機械設備，如機床、泵、風機、壓縮機、攪拌機、運輸機械、農(nóng)業(yè)機械、食品機械等。 Y系列電動機效率高、節(jié)能、堵轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)矩高、噪音低、振動小、運行安全可靠。Y80~315電動機符合Y系列（IP44）三相異步電動機技術(shù)條件JB/T9616-1999。Y355電動機符合Y系列（IP44）三相異步電動機技術(shù)條件JB5274-91。Y80~315電動機采用B級絕緣。Y355電動機采用F級絕緣。額定電壓為380V，額定頻率為50Hz。功率3kW及以下為Y接法；其它功率均為△接法。電動機運行地點的海拔不超過1000m；環(huán)境空氣溫度隨季節(jié)變化，但不超過40℃；最低環(huán)境空氣溫度為-15℃；最濕月月平均最高相對濕度為90%；同時該月月平均最低溫度不高于25℃。 電動機有一個軸伸，按用戶需要，可制成雙軸伸，第二軸伸亦能傳遞額定功率，但只能用聯(lián)軸器傳動。 按用戶需要，還可供應其他功率、電壓、頻率、濕熱帶型（TH）、防護等級等電動機。具體參數(shù)如下： 表2.1 Y2-132M-4電機主要技術(shù)參數(shù)表 型號 額定 功率 額定 電流 轉(zhuǎn)速 效率 功率 因數(shù) 最大 轉(zhuǎn)矩 最小 轉(zhuǎn)矩 堵轉(zhuǎn)電流 噪聲 振動 速度 重量 額定 轉(zhuǎn)矩 額定 轉(zhuǎn)矩 額定電流 空載 2級 kW A r/min % COSФ 倍 倍 倍 dB(A) mm/s kg Y2-132M-4 7.5 15.6 1440 87 0.84 2.3 1.4 7 71 74 1.8 67 第3章 主傳動方案、傳動結(jié)構(gòu)式和結(jié)構(gòu)網(wǎng)及轉(zhuǎn)速圖的擬定 3.1 主傳動方案擬定 擬定傳動方案，包括傳動型式的選擇以及開停、換向、制動、操縱等整個傳動系統(tǒng)的確定。傳動型式則指傳動和變速的元件、機構(gòu)以及其組成、安排不同特點的傳動型式、變速類型。傳動方案和型式與結(jié)構(gòu)的復雜程度密切相關，和工作性能也有關系。因此，確定傳動方案和型式，要從結(jié)構(gòu)、工藝、性能及經(jīng)濟性等多方面統(tǒng)一考慮。 機床的主傳動系統(tǒng)實現(xiàn)機床的主運動，其模鍛件直接參與切削加工，形成所需的工件表面和加工精度，且變速范圍寬，傳動功率大，是機床中最主要的傳動鏈。傳動方案復雜多樣，各有利弊，綜合考慮機床的使用要求，傳遞動力的要求，工作性能要求，以及經(jīng)濟性要求，本次設計采用有級變速主傳動系統(tǒng)，集中傳動主軸箱。 3.2 確定結(jié)構(gòu)式 由Z=12可得： 主變速傳動系從電動機到主軸，通常為降速傳動，接近電動機的傳動轉(zhuǎn)速較高，傳動的轉(zhuǎn)矩較小，尺寸小一些，反之，靠近主軸的傳動件轉(zhuǎn)速較低，傳遞的轉(zhuǎn)矩較大，尺寸就較大。因此在擬定主變速傳動系時，應盡可能將傳動副較多的變速組安排在前面，傳動副數(shù)少的變速組放在后面，使主變速傳動系中更多的傳動件在高速范圍內(nèi)工作，尺寸小一些，以節(jié)省變速箱的造價，減小變速箱的外形尺寸；也就是滿足傳動副前多后少的原則，因此確定傳動方案為：12=3×2×2； 由12=3×2×2傳動式可得6種結(jié)構(gòu)式和對應的結(jié)構(gòu)網(wǎng)。分別為： 、、 依據(jù)傳動順序與擴大順序相一致的原則選擇方案為：； 3.3 設計結(jié)構(gòu)網(wǎng) 傳動副的極限傳動比和傳動組的極限變速范圍：在降速傳動時，為防止被動齒輪的直徑過大而使進徑向尺寸過大，常限制最小傳動比，1/4，升速傳動時，為防止產(chǎn)生過大的振動和噪音，常限制最大傳動比，斜齒輪比較平穩(wěn)，可取，故變速組的最大變速范圍為/≤8～10。檢查變速組的變速范圍是否超過極限值時，只需檢查最后一個擴大組。因為其他變速組的變速范圍都比最后擴大組的小，只要最后擴大組的變速范圍不超過極限值，其他變速組就不會超過極限值。 依據(jù)中間軸變速范圍小的原則設計設計結(jié)構(gòu)網(wǎng)如下所示： 圖3.1 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)網(wǎng)圖 檢查傳動組的變速范圍時，只檢查最后一個擴大組： 其中，，； 最后一個擴大組轉(zhuǎn)速符合要求，則其他變速組的變速范圍肯定也符合要求。 3.4 確定各軸轉(zhuǎn)速 1、分配總降速變速比 總降速變速比 由電動機轉(zhuǎn)速不符合轉(zhuǎn)速數(shù)列標準，因而增加一定比變速副。 2、確定傳動軸數(shù) 變速軸軸數(shù)=變速組數(shù)+定比變速副數(shù)+1=3+1+1=5。 3、確定各軸轉(zhuǎn)速 在五根軸中，除去電動機軸，其余四軸按變速順序依次設為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ（主軸）。Ⅰ與Ⅱ、Ⅱ與Ⅲ、Ⅲ與Ⅳ軸之間的變速組分別設為a、b、c。現(xiàn)由Ⅳ（主軸）開始，確定Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ軸的轉(zhuǎn)速。 已知各級轉(zhuǎn)速如下： 1400、1000、710、500、355、250、180、125、90、63、45、31.5r/min。 （1）先來確定Ⅲ軸的轉(zhuǎn)速 變速組c的變速范圍為，故兩個傳動副的傳動比必然是兩個極限值：、結(jié)合結(jié)構(gòu)式，Ⅲ軸的轉(zhuǎn)速只有一種可能：125、180、250、355、500、710。 （2）確定軸Ⅱ的轉(zhuǎn)速 變速組b的級比指數(shù)為3，希望中間軸轉(zhuǎn)速較小，因而為了避免升速，又不致變速比太小，可取軸Ⅱ的轉(zhuǎn)速確定為：355、500、710。 （3）定軸Ⅰ的轉(zhuǎn)速 對于軸Ⅰ，其級比指數(shù)為1，可取：=====確定軸Ⅰ轉(zhuǎn)速為710； 電動機與軸Ⅰ的定變傳動比； 3.5 確定轉(zhuǎn)速圖 1、因為零件的參數(shù)尚未確定，一般根據(jù)轉(zhuǎn)速圖，先按傳動副的傳動比擬定一個主傳動系統(tǒng)草圖。待裝配圖完成后再修改草圖為證實系統(tǒng)傳動圖，傳動軸上的出路軸向位置大致展開圖相對應，畫出軸承符號，標上軸號，齒輪齒數(shù)及模數(shù)，皮帶輪直徑，電動機型號，功率和轉(zhuǎn)速。 2、要有利降低齒輪變速箱的噪聲 （1）主軸高轉(zhuǎn)速范圍的傳動比排列，可采用先降速后升速的傳動，使總轉(zhuǎn)速和減小，以期降低噪聲。這種高速傳動采用先降后升，可使同一變速組的傳動比有升速有降速，有利于減小齒數(shù)和，齒輪線速度及中心距。 （2）主軸高速傳動時，應縮短傳動鏈，以減小傳動副數(shù)。 （3）不采用噪聲大的錐齒輪傳動副，如立銑可全部采用垂直排列的傳動軸。 （4）前邊的變速組中的降速傳動比不宜采用極限值，以避免增加徑向尺寸。最末變速組中可采用最小傳動比。 圖3.2 主傳動轉(zhuǎn)速圖 3.6 確定各變速組傳動副齒輪齒數(shù) 確定齒輪齒數(shù)的原則和要求： 1、齒輪的齒數(shù)和不應過大；齒輪的齒數(shù)和過大會加大兩軸之間的中心距，使機床結(jié)構(gòu)龐大，一般推薦≤100～200. 2、最小齒輪的齒數(shù)要盡可能少；但同時要考慮： 最小齒輪不產(chǎn)生根切，機床變速箱中標準直圓柱齒輪，一般最小齒數(shù)≥18； （1）受結(jié)構(gòu)限制的最小齒輪最小齒數(shù)應大于18～20； （2）齒輪齒數(shù)應符合轉(zhuǎn)速圖上傳動比的要求：實際傳動比（齒數(shù)之比）與理論傳動比（轉(zhuǎn)速圖上要求的傳動比）之間又誤差，但不能過大，確定齒輪數(shù)所造成的轉(zhuǎn)速誤差，一般不應超過10%（-1）%， 即：% -要求的主軸轉(zhuǎn)速； -齒輪傳動實現(xiàn)的主軸轉(zhuǎn)速； 齒輪齒數(shù)的確定，當各變速組的傳動比確定以后，可確定齒輪齒數(shù)。對于定比傳動的齒輪齒數(shù)可依據(jù)機械設計手冊推薦的方法確定。對于變速組內(nèi)齒輪的齒數(shù)，如傳動比是標準公比的整數(shù)次方時，變速組內(nèi)每對齒輪的齒數(shù)和及小齒輪的齒數(shù)可以從《機械制造裝備設計》表3-9中選取。一般在主傳動中，最小齒數(shù)應大于18～20。采用三聯(lián)滑移齒輪時，應檢查滑移齒輪之間的齒數(shù)關系：三聯(lián)滑移齒輪的最大齒輪之間的齒數(shù)差應大于或等于4，以保證滑移是齒輪外圓不相碰。 根據(jù)表3-4（《機械制造裝備設計》主編趙雪松、任小中、于華）查得 ①傳動組a： 由，， 時： ……57、60、63、66、69、72、75、78…… 時： ……63、65、67、68、70、72、73、77…… 時： ……58、60、62、64、66、68、70、72、74、76…… 可取72，于是可得軸Ⅰ齒輪齒數(shù)分別為：24、30、36。 于是，，； 表3.1 齒輪與齒數(shù)對照表 齒輪 I軸齒數(shù) 28 35 42 84 Ⅱ軸齒數(shù) 56 49 42 ②傳動組b： 由， 時：……69、72、73、76、77、80、81、84、87…… 時：……70、72、74、76、78、80、82、84、86…… 可取84，于是可得軸Ⅱ上雙聯(lián)齒輪的齒數(shù)分別為：22、42。 于是，，得軸Ⅲ上兩齒輪的齒數(shù)分別為：62、42。 表3.2 齒輪與齒數(shù)對照表 齒輪 Ⅱ軸齒數(shù) 22 42 84 Ⅲ軸齒數(shù) 62 42 ③傳動組c： 查表8-1，， 時：……84、85、89、90、94、95…… 時：……72、75、78、81、84、87、89、90…… 取90.為降速傳動，取軸Ⅲ齒輪齒數(shù)為18；為升速傳動，取軸Ⅳ齒輪齒數(shù)為30。于是得，；齒輪數(shù)據(jù)如下表所示： 表3.3 齒輪與齒數(shù)對照表 齒輪 Ⅲ軸齒數(shù) 18 60 90 Ⅳ軸齒數(shù) 72 30 3.7 繪制傳動系統(tǒng)圖 圖3.3 傳動系統(tǒng)圖 第4章 傳動件的設計與計算 4.1 帶傳動的設計與計算 帶傳動的彈性是很好的，在進行傳動的時候穩(wěn)定性是很好的，產(chǎn)生的噪音也沒有多大，可以將震動減少，還能進行緩沖。過載時帶和帶輪間會出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，可以保護其他的重要零件，此外帶輪結(jié)構(gòu)簡單，安裝與調(diào)試都方便。V帶傳動中，有許多帶型，常用的帶型有A型和B型。依據(jù)機械設計基礎，能夠知道帶傳動具有下面的優(yōu)缺點： 1、帶傳動的優(yōu)點： （1）適用于中心距較大的； （2）傳動帶的彈性是很好的，可以減少震動，減低緩沖，特別是這種V帶上面不會有接頭出現(xiàn)，在進行傳動的時候是比較穩(wěn)定的，產(chǎn)生的噪音也么有多大； （3）出現(xiàn)過載時候帶子在帶輪上面出現(xiàn)打滑的情況，有效的保護別的零部件不被損壞； （4）它的結(jié)構(gòu)相對來說不復雜，在進行制造還有維護的時候非常方便，價格也比較低。 2、帶傳動的缺點： （1）傳動的外廓尺寸較大； （2）因為要進行張緊，所以在這個軸上面受到的力量就比較大； （3）在生產(chǎn)過程中，因為有彈性，所以會有滑動出現(xiàn)，那么這個時候主動軸跟從東洲轉(zhuǎn)速的比值就沒有辦法保證了； （4）帶的壽命短； V帶傳動，軸間距可以加大，由于是摩擦傳遞，帶與輪槽間會打滑，可以緩和沖擊及隔離振動，使傳動平穩(wěn)。帶輪結(jié)構(gòu)簡單，但尺寸較大，機床中常用作電機輸出軸的定比傳動。 查《機械設計手冊》確定以下參數(shù)：電動機轉(zhuǎn)速n=1440r/min，傳遞功率P=7.5kW，傳動比i=2.03，兩班制，一天運轉(zhuǎn)16小時，工作年數(shù)10年。 4.1.1 確定計算功率 由《機械設計》表8-7工作情況系數(shù)查得=1.2。 由《機械設計》公式（8-21）得： 其中：P--電動機額定功率，--工作情況系數(shù) 因此根據(jù)、由《機械設計》圖8-11普通V帶輪選型圖選用A型。 4.1.2 確定帶輪的基準直徑 帶輪的直徑越小帶的彎曲應力就越大。為提高帶的壽命，小帶輪的直徑不宜過小，即=75mm。查《機械設計》表8-8、圖8-11和表8-6取主動小帶輪基準直徑=125mm。 由《機械設計》公式(8-15a)得式： 式中：-小帶輪轉(zhuǎn)速，-大帶輪轉(zhuǎn)速，-帶的滑動系數(shù)，一般取0.02。 故， 由《機械設計》表8-8取圓整為250mm。 4.1.3 驗算帶速度 按《機械設計》式（8-13）驗算帶的速度 V= 所以，故帶速合適。 4.1.4 初定中心距 帶輪的中心距，通常根據(jù)機床的總體布局初步選定，一般可在下列范圍內(nèi)選 ?。焊鶕?jù)《機械設計》經(jīng)驗公式（8-20） 0.7ｘ（125+250）≤≤2ｘ（125+250），即：263≤≤750；取=600mm. 4.1.5 V帶的計算基準長度 由《機械設計》公式（8-22）計算帶輪的基準長度： 代入數(shù)據(jù)為：=1795.25mm 由《機械設計》表8-2，圓整到標準的基準長度，取整為=1800mm 4.1.6 確定實際中心距 按《機械設計》公式（8-23）計算實際中心距 =+=600+=602.38mm 4.1.7 驗算小帶輪包角 根據(jù)《機械設計》公式（8-25） ，故主動輪上包角合適。 4.1.8 確定三角帶根數(shù) 根據(jù)《機械設計》式（8-26）得 查表《機械設計》表8-4d由i=2.03和得=0.03KW 查表《機械設計》表8-5，=0.98；查表《機械設計》表8-2，長度系數(shù)=0.92 ，取整即帶數(shù)Z=5根； 4.1.9 計算預緊力 查《機械設計》表8-3，q=0.1kg/m 由《機械設計》式（8-27）： 其中：-帶的變速功率，kw； v-帶速，m/s； q-每米帶的質(zhì)量，kg/m；取q=0.1kg/m。 v=1440r/min=9.42m/s。 4.1.10 計算作用在軸上的壓軸力 根據(jù)《機械設計》式（8-28） 4.1.11 帶輪結(jié)構(gòu)設計 V帶輪的結(jié)構(gòu)形式與基準直徑有關，因為，所以采用孔板式結(jié)構(gòu)，查[3]機械設計機械設計基礎課程設計表9-1可得出大帶輪結(jié)構(gòu)尺寸如下： 4.2齒輪及軸的設計與計算 4.2.1 齒輪的設計與計算 1、各軸的功率： 取各傳動件效率如下： 帶傳動效率： 軸承傳動效率： 齒輪傳動效率： 則有各傳動軸傳遞功率計算如下： （5）計算各軸的輸入轉(zhuǎn)矩： 由機械原理可知轉(zhuǎn)矩計算公式為： 以上計算數(shù)據(jù)總結(jié)如下： 表4.1 軸的傳動功率和傳遞扭矩對照表 傳動軸 電機軸 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 傳動功率kw 7.5 7.128 6.85 6.57 5.94 傳遞轉(zhuǎn)矩 49.74 95.9 184.1 502.2 669.8 2、齒輪材料的確定 按照閉式軟齒面齒輪齒面接觸強度設計齒輪，按齒根彎曲強度校核。設計過程如下： 使用的傳動是齒輪傳動，這種傳動是在機械的工作里面用的最多的一種。它的優(yōu)點是傳動的時候工作的效率是很高的，而且工作起來比較可靠，使用的年限也比較長，傳動比很準確，它的結(jié)構(gòu)是比較緊湊的而且使用的領域很多。我們要進行齒輪傳動的話，要達到幾點要求。 （1）在進行傳動工作的時候穩(wěn)定，在每一個瞬間的傳動比是不能改變的，對于鋼筋的沖擊要小一點，震動也要小一點，噪音要盡可能的降低，在運動的時候精確度還要高。 （2）設備本身的額定承載的負荷要大一點，這個設備的體積不大，重量也不重，齒輪的強度要比較高，耐磨的性能要好一點，要能夠達到我們設定的工作年限。 在對齒輪進行設計的時候，只要設計的比較合理，制作齒輪的材料還有在進行熱處理的時候選擇正確，加工出來的產(chǎn)品質(zhì)量過關，而且精度也很高，這樣就能達到了預期的效果。 根據(jù)齒輪失效形式可以知道，在設計齒輪進行傳動的時候，應當讓齒輪的表面的耐磨性高一點，而且要能夠抗腐蝕，還有抗膠合等等，并且齒輪的根不能容易斷。于是在確定齒輪的使用材料的時候，這個材料的硬度一定要高，韌性也要達到要求。 因為機器在工作的時候受到的沖擊是中等的，查閱了材料力學和熱處理的資料后，45鋼作為齒輪的材料。 對他的表面進行調(diào)質(zhì)處理，所以選擇的精度就是八級。小齒輪的原材料要進行調(diào)質(zhì)處理，大齒輪使用的原材料也要進行調(diào)質(zhì)處理。 3、確定模數(shù)： （1）Ⅰ-Ⅱ軸： 按齒輪彎曲疲勞計算： 其中：為大齒輪的計算轉(zhuǎn)速；Z為大齒輪齒數(shù)； 由以上計算可知： = 按齒面點蝕計算：；取A=82； 由中心距A及齒數(shù)計算模數(shù)：圓整為； 模數(shù)取和中較大值。故第一變數(shù)組齒輪模數(shù)因取m=3； (2)Ⅱ-Ⅲ軸： 按齒輪彎曲疲勞計算： 其中：為大齒輪的計算轉(zhuǎn)速；Z為大齒輪齒數(shù)； = 按齒面點蝕計算：；取A=114； 由中心距A及齒數(shù)計算模數(shù)：圓整為； 模數(shù)取和中較大值。故第一變數(shù)組齒輪模數(shù)因取m=3.0； (3)Ⅲ-Ⅳ軸： 按齒輪彎曲疲勞計算： 其中：為大齒輪的計算轉(zhuǎn)速；Z為大齒輪齒數(shù)； 由以上計算可知： = 按齒面點蝕計算：；取A=125； 由中心距A及齒數(shù)計算模數(shù)： 模數(shù)取和中較大值。故齒輪模數(shù)因取m=4； 表4.2 各齒輪模數(shù)表 變速組 Ⅰ-Ⅱ軸 Ⅱ-Ⅲ軸 Ⅲ-Ⅳ軸 模數(shù)m 3 3 4 4、確定齒寬： 由公式得： 第一套嚙合齒輪 第二套嚙合齒輪 第三套嚙合齒輪 一對嚙合齒輪，為了防止大小齒輪因裝配誤差產(chǎn)生軸向錯位時導致嚙合齒寬減小而增大輪齒的載荷，設計上，應使小齒輪齒寬比相齒合的另一齒輪寬一些。 5、確定齒輪參數(shù)： 標準齒輪參數(shù)： 從《機械原理》表5-1查得以下公式 齒頂圓直徑； 齒根圓直徑； 分度圓直徑； 齒頂高； 齒根高； 齒輪的具體值見下表： 表4.3 各齒輪參數(shù)計算表 模數(shù) 齒數(shù) 齒寬 分度圓直徑 齒頂圓直徑 齒根圓直徑 齒頂高 齒根高 3 36 24 108 114 100.5 3 3.75 36 24 108 114 100.5 24 24 72 78 64.5 48 24 144 150 136.5 30 24 90 96 82.5 42 24 126 132 118.5 3 22 24 66 72 58.5 3 3.75 42 24 126 132 118.5 62 24 186 192 178.5 42 24 126 132 118.5 4 18 24 72 80 62 4 5 60 24 240 248 230 72 24 288 296 278 30 24 120 128 110 6、確定軸間中心距： ；；； 4.2.2 軸的設計與計算 1、確定主軸的計算轉(zhuǎn)速： 由轉(zhuǎn)速圖可知：主軸的計算轉(zhuǎn)速是低速第一個三分之一變速范圍的最高轉(zhuǎn)速，即 同理可得各傳動軸的計算轉(zhuǎn)速： 表4.4 各軸的轉(zhuǎn)速表 軸 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 計算轉(zhuǎn)速r/min 710 355 125 90 2、確定各齒輪的計算轉(zhuǎn)速： 傳動組c中，18/72只需計算z=18的齒輪，計算轉(zhuǎn)速為355r/min；60/30只需計算z=30的齒輪，計算轉(zhuǎn)速為250r/min； 傳動組b計算z=22的齒輪，計算轉(zhuǎn)速為355r/min； 傳動組a應計算z=24的齒輪，計算轉(zhuǎn)速為710r/min。 3、核算主軸轉(zhuǎn)速誤差： ，即主軸轉(zhuǎn)速合適。 4、傳動軸的直徑估算： 當軸上有鍵槽時，d值應相應增大4～5%;當軸為花鍵軸時，可將估算的d值減小7%為花鍵軸的小徑；空心軸時，d需乘以計算系數(shù)b，b值見《機械設計手冊》表7-12。軸有鍵槽，軸和軸因為要安裝滑移齒輪所以都采用花鍵軸，Ⅳ有鍵槽并且軸Ⅳ為空心軸。根據(jù)以上原則各軸的直徑取值： （1）Ⅰ軸的設計計算： 1）選擇軸的材料 由文獻[1]中的表11-1和表11-3選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理，硬度，，，。 2）按扭矩初算軸徑 根據(jù)文獻[1]中式（11-2），并查表11-2，取C=115，則 考慮有鍵槽和軸承，軸加大5%：，所以取d=22mm （2）Ⅱ軸的設計計算： 1）選擇軸的材料 由文獻[1]中的表11-1和表11-3選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理，硬度，，，。 2）按扭矩初算軸徑 根據(jù)文獻[1]中式（11-2），并查表11-2，取C=115，則 考慮有鍵槽，軸加大5%：，所以取最小d=30mm （3）Ⅲ軸的設計計算： 1）選擇軸的材料 由文獻[1]中的表11-1和表11-3選用45號鋼，調(diào)質(zhì)處理，硬度，，，。 2）按扭矩初算軸徑 根據(jù)文獻[1]中式（11-2），并查表11-2，取C=115，則 有鍵槽和軸承，軸加大5%：；取d=38mm. 根據(jù)以上計算各軸的直徑取值如下表示： 表4.5 各軸最小軸徑表 軸 軸 軸 軸 最小軸徑值 22 30 38 （7）Ⅱ軸的結(jié)構(gòu)設計及校核計算： （1）確定軸各段直徑和長度： 圖4.1 軸各段直徑和長度簡圖 段：安裝圓錐滾子軸承， 段：安裝兩個個雙聯(lián)齒輪塊，同時利用軸肩定位軸承，由軸肩計算公式所以取 ； 段：安裝圓錐滾子軸承， （2）軸的強度校核： 軸的校核主要校核危險截面已知Ⅱ軸齒輪6、齒輪8數(shù)據(jù)如下： 求圓周力：；徑向力； 軸承支反力： 齒輪6對軸的支反力： 齒輪8對軸的支反力： 垂直面的彎矩： 由以上計算可知危險截面在軸的右端齒輪6處，，跨距282mm；直徑為48mm段； 軸承的支反力： 水平面彎矩： 合成彎矩： 已知轉(zhuǎn)矩為：轉(zhuǎn)矩產(chǎn)生的剪力按脈動循環(huán)變化，取截面C處的當量彎矩： 校核危險截面C的強度 則有該軸強度滿足要求。 同理可知，按照此方法校核其他傳動軸，經(jīng)檢驗，傳動軸設計均符合要求。 轉(zhuǎn)矩圖 圖4.2 軸的轉(zhuǎn)矩圖 5、主軸設計計算及校核 主軸上的結(jié)構(gòu)尺寸雖然很多，但起決定作用的尺寸是：外徑D、孔徑d、懸伸量a和支撐跨距L。 圖4.3 主軸結(jié)構(gòu)簡圖 （1）主軸前后軸頸直徑的選擇： 主軸的外徑尺寸，關鍵是主軸前軸頸直徑。一般按照機床類型、主軸傳遞的功率或最大加工直徑，參考表3-7選取。選擇最大回轉(zhuǎn)直徑為400mm車床，P=7.5KW查《機械制造裝備設計》表3-7，前軸頸應，初選，后軸頸取。 （2）主軸內(nèi)孔直徑的確定： 很多機床的主軸是空心的，為了不過多的削主軸剛度，一般應保證d/D<0.7。 ?。唤?jīng)計算選取內(nèi)孔直徑d=40mm。 （3）主軸前端伸長量a： 減小主軸前端伸長量對提高提高主軸組件的旋轉(zhuǎn)精度、剛度、和抗震性有顯著效果，因此在主軸設計時，在滿足結(jié)構(gòu)的前提下，應最大限度的縮短主軸懸伸量a。根據(jù)結(jié)構(gòu)，定懸伸長度；取a=100mm。 （4）支撐跨距L： 最佳跨距；取值 合理跨距；取值。 （5）主軸剛度校驗： 機床在切削加工過程中，主軸的負荷較重，而允許的變形由很小，因此決定主軸結(jié)構(gòu)尺寸的主要因素是它的變形大小。對于普通機床的主軸，一般只進行剛度驗算。通常能滿足剛度要求的主軸，也能滿足強度要求。只有重載荷的機床的主軸才進行強度驗算。對于高速主軸，還要進行臨界轉(zhuǎn)速的驗算，以免發(fā)生共振。 一彎曲變形為主的機床主軸，需要進行彎曲剛度驗算，以扭轉(zhuǎn)變形為主的機床，需要進行扭轉(zhuǎn)剛度驗算。當前主軸組件剛度驗算方法較多，沒能統(tǒng)一，還屬近似計算，剛度的允許值也未做規(guī)定。考慮動態(tài)因素的計算方法，如根據(jù)部產(chǎn)生切削顫動條件來確定主軸組件剛度，計算較為復雜。現(xiàn)在仍多用靜態(tài)計算法，計算簡單，也較適用。 主軸彎曲剛度的驗算；驗算內(nèi)容有兩項：其一，驗算主軸前支撐處的變形轉(zhuǎn)角，是否滿足軸承正常工作的要求；其二，驗算主軸懸伸端處的變形位移y，是否滿足加工精度的要求。對于粗加工機床需要驗算、y值；對于精加工或半精加工機床值需驗算y值；對于可進行粗加工由能進行半精的機床，需要驗算值，同時還需要按不同加工條件驗算y值。 支撐主軸組件的剛度驗算，可按兩支撐結(jié)構(gòu)近似計算。如前后支撐為緊支撐、中間支撐位松支撐，可舍棄中間支撐不計（因軸承間隙較大，主要起阻尼作用，對剛度影響較?。?；若前中支撐位緊支撐、后支撐為松支撐時，可將前中支距當做兩支撐的之距計算，中后支撐段主軸不計。 機床粗加工時，主軸的變形最大，主軸前支撐處的轉(zhuǎn)角有可能超過允許值，故應驗算此處的轉(zhuǎn)角。因主軸中(后)支撐的變形一般較小，故可不必計算。 在近似計算中可不計軸承變形的影響，則該平面內(nèi)主軸前支撐處的轉(zhuǎn)角用下式計算； 切削力的作用點到主軸前支承支承的距離S=a+W，對于普通車床，W=0.4H，（H是車床中心高，設H=200mm)。則： 當量切削力的計算： 主軸慣性矩，式中： 因為；所以可知主軸前支撐轉(zhuǎn)角滿足要求。 6、軸的裝配 在對軸進行設計就是設計外面的形狀還有全部的內(nèi)部還有外部結(jié)構(gòu)的大小。軸的內(nèi)部結(jié)構(gòu)有下面幾點：在這個軸的里面安裝的零部件種類是哪一種，零部件的尺寸，還有有多少個零部件，以及軸跟零部件連接的時候是什么方式來進行連接的；軸所承受的力量的性質(zhì)，大小，還有力的方向，還有分布的具體的情況；軸是用什么工藝來進行加工。我們看到，對于軸有影響的因素實在是太多了，并且軸的結(jié)構(gòu)要根據(jù)實際的需要又有不一樣，所以對于軸是沒有一個標準的形狀的。 所以，在進行涉設計的時候，要先根據(jù)不同的軸系，然后再將每個部分來進行思考，在根據(jù)他們之間的關系，同時也要把加工，還有安裝，后期的拆卸，維修都要考慮進去，之后在對設備調(diào)整一下，確定軸的構(gòu)造還有軸的外部尺寸是多少。 7、軸上的零件定位 （1）軸向定位：軸上面的零件都是按照軸的肩，套筒來進行保證的。 （2）周向定位：不允許軸上面的零件跟軸之間有相對的轉(zhuǎn)動，我們這個論文里面使用的是鍵來進行固定的。 4.3 片式摩擦離合器的選擇和計算 片式摩擦離合器目前在機床中應用廣泛，因為它可以在運轉(zhuǎn)中接通或脫開，具有結(jié)合平穩(wěn)、沒有沖擊、結(jié)構(gòu)緊湊的特點，部分零件已經(jīng)標準化，多用于機床主傳動。 1、摩擦片的徑向尺寸 摩擦片的外徑尺寸受到輪廓空間的限制，且受制于軸徑d，而摩擦片的內(nèi)外徑又決定著內(nèi)外摩擦片的環(huán)形接觸面積的大小，直接影響離合器的結(jié)構(gòu)和性能。 一般外摩擦片的外徑可?。? d為軸的直徑，取d=25，所以25+5=30mm 特性系數(shù)是外片內(nèi)徑與內(nèi)片外徑D2之比 取=0.69，則內(nèi)摩擦片外徑 2、按扭矩選擇摩擦片結(jié)合面的數(shù)目 一般應使選用和設計的離合器的額定靜扭矩和額定動扭矩滿足工作要求，由于普通機床是在空載下啟動反向的，故只需按離合器結(jié)合后的靜負載扭矩來計算。根據(jù)《機械制造裝備設計課程設計》有公式。即： 式中：—速度修正系數(shù)，由表10.7。 —每小時結(jié)合數(shù)修正系數(shù)，干式取1；濕式按表10.8選取。 —摩擦面對數(shù)修正系數(shù)。 取Z=7 故摩擦片總數(shù)為Z+1=8片，內(nèi)摩擦片為9片。 用同樣的方法可以算出反轉(zhuǎn)摩擦片數(shù)：外摩擦片4片，內(nèi)摩擦片5片。 3、離合器的軸向拉緊力 由得： 查《機床零件手冊》，摩擦片的型號如下： 內(nèi)片：Dp=72.85，查表取：D=44mm，d=26mm b=3mm，B=9.7mm，H=23.5mm，=0.5mm 外片：Dp=72.85，查表?。篋=86mm，d=30mm b=2mm，B=20mm，H=48mm，H1=42mm，=0.5mm 內(nèi)外片的最小間隙為：0.2～0.4 41 第5章 標準件的選擇與確定 5.1 軸承的選用、校核及潤滑 5.1.1 軸承的選用 在進行軸承的選用和選擇的時候，首先要作的就是依據(jù)相應的型號了解它所受載荷的方向，所受載荷的數(shù)字的大小，轉(zhuǎn)動的速度、工作環(huán)境的影響等指標。 通過查閱資料后我們曉得，在轉(zhuǎn)動的速度比較高，并且所受的載荷比較的小的地方，我們應該選用以點接觸的球軸承作為選取的對象；如果安裝軸承的地方其承受的載荷或者力比較的大，轉(zhuǎn)動的速度又比較的小的時候，我們應該選用以線進行接觸的滾子軸承；如果安裝軸承的地方是既承載軸線方向的力又承受直徑方向上的力，那我們就應該選擇以線接觸的圓錐滾子軸承否則是以點接觸的軸承；還有一種情況就是軸線方向所受的力比較的大，直徑方向受的力比較的小。 滾動軸承是標準件，生產(chǎn)廠家是專業(yè)的生產(chǎn)廠家。滾動軸承的種類，大小、公差等級都有相應的國家的標準，我們在機械設計的時候，只要根據(jù)我們實際的需要，就可以選擇符合條件的軸承，然后在對軸承進行組合設計。具體型號的選擇如下： （1）主軸 前支承：NN3018K型圓錐孔雙列圓柱滾子軸承:9014037； 后支撐：352212雙列圓錐滾子軸承:6011066； （2）Ⅰ軸 帶輪處：308深溝球軸承軸409023； 軸與箱體處：305GB276-89:256217； 齒輪：7305C角接觸軸承GB292-83:255215； （3）Ⅱ軸 前、后支承：7306E圓錐滾子軸承GBT297-84:307219； （4）Ⅲ軸 前、后支承：7308E圓錐滾子軸承GBT297-84:409023； 5.1.2 軸承的校核 假定：按兩班制工作，工作期限10年，每年按300天計，T=48000h。 依據(jù)《機械設計》軸承校核公式如下： Ⅰ軸軸承校核： 已知選用軸承為：深溝球軸承305GB276-89:256217； 基本額定動載荷；由于該軸的轉(zhuǎn)速為定值710r/min；依據(jù)設計要求應對Ⅰ軸末端軸承進行校核。 最小齒輪直徑； Ⅰ軸傳遞轉(zhuǎn)矩 齒輪受到的切向力 齒輪受到的軸向力 齒輪受到的徑向力 因此軸承當量動載荷 因此該軸承符合要求，選取合適。同理可校核其他傳動軸軸承，經(jīng)校核各軸軸承選取均合適。 5.1.3 軸承的潤滑 1、軸承潤滑的選擇 在進行工作的時候既有滾動又有滑動，所以這樣以后就摩擦和磨損都少了很多，這樣就可以很好的降低了燒傷還有銹蝕的可能性，所以我們一定要進行潤滑。我們經(jīng)常用的潤滑劑有油還有脂狀的還有固體狀的。油比脂要好，可以在高溫的情況下使用，在脂不能滿足的情況下我們都是使用油。但是脂比油好在密封性好而且不容易流失，加一次可以用好久，所以脂用的也是比較多的。我們論文里面需要的軸承轉(zhuǎn)動的速度要低一點而且要能夠承受一定的重量，并且在工作的時候是不間斷的，所以我們在對它進行潤滑的時候，還是潤滑脂更好一點。 2、軸承的預緊 預緊的意思就是我們把軸承撞到座和軸的上面以后，我們通過一定的方式讓里面滾動的物體和里面還有外面的全之間保持壓緊的狀態(tài)。 我們對軸承進行預緊的目的：在支撐的時候剛性更好，震動和噪音能夠有效的降低，也要防止?jié)L動體因為慣性在圈內(nèi)和圈外進行滑動。 3、經(jīng)濟性要求 我們對軸承的價格進行比較，正常情況下深溝球的這種軸承價格比較低，磙子軸承比球軸承的價格要高一點。軸承的精度高的話那么價格就更高。我們在選使用什么軸承的時候，需要仔細的對軸承的價格進行了解一下，在滿足各種需要的前提，盡量使用成本低的。 我們這篇論文里面的密封就是對軸承的密封，在進行密封的時候我們用的是氈圈來進行的，這樣能夠有效的防止灰塵進到軸承里面，讓軸承始終保持干凈。 我們使用氈圈來對軸承進行密封主要是因為這樣的密封裝置結(jié)構(gòu)非常的簡單，成本也很低而且使用的范圍非常的廣泛，是用矩形氈圈裝在梯形槽然后產(chǎn)生徑向壓力來達到密封的效果的。 5.2 鍵的選用及校核 我們在選擇使用什么樣的鍵的時候我們要考慮實際的工作要求還有工作情況。我們還要考慮傳遞的時候轉(zhuǎn)矩是多大的，連接的時候?qū)τ谥行允鞘裁匆?，是不是要求軸的方向是固定的，連接在軸上面的連接是不是需要軸來進行滑動，還有滑動的話，距離是多少，還有鍵在軸上面處在一個什么位置等等。我們的鍵的大小就是橫截面長度。鍵由標準并應符合系列。 所以按照我們上面說的還有這個機器在工作時候的工作需要，所以我們就選擇的鍵的型號是A型普通平鍵。下面將對限制小帶輪周向運動的平鍵進行設計和校核。 1、Ⅲ軸上的鍵的選用和強度校核： Ⅲ軸與齒輪的聯(lián)接采用普通平鍵聯(lián)接，軸徑d=48mm；齒輪快厚度L=78.5mm；傳遞扭矩；選用A型平鍵，初選鍵型號為，。查《機械設計》表7-9得。由《機械設計》式（7-14）和式（7-15）得 由上式計算可知擠壓強度滿足。 由上式計算可知抗剪切強度滿足。 2、主軸上的鍵的選用和強度校核 主軸與齒輪的聯(lián)接采用普通平鍵聯(lián)接，軸徑d=80mm；齒輪快厚度L=95mm；傳遞扭矩；選用A型平鍵，由于主軸空心所以選擇鍵，。查《機械設計》表7-9得 。由《機械設計》式（7-14）和式（7-15）得 由上式計算可知擠壓強度滿足。 由上式計算可知抗剪切強度滿足。另外：在選擇鍵的使用材料的時候，因為表面被壓爛或者磨損都會讓鍵失去了工作能力，所以我們選擇鍵的材料的時候，硬度的要求很高。按照國家的標準的規(guī)定，鍵能夠承受的強度應該不能低于的鋼制造，材質(zhì)有45鋼 Q275 等等。 第六章 箱體的結(jié)構(gòu)設計及潤滑方式的選擇 6.1 箱體材料的確定 箱體多采用鑄造方法獲得，也有用鋼板焊接而成。鑄造箱體常用材料為HT15-33,強度要求較高的箱體用HT20-40，只有熱變形要求小的情況下才采用合金鑄鐵，采用HT20-40。與床身做成一體的箱體材料應根據(jù)床身或?qū)к壍囊蠖?。箱體要進行時效處理。 6.2 箱體結(jié)構(gòu)的設計 1、箱體結(jié)構(gòu)設計要點 2、 根據(jù)齒輪傳動的中心距、齒頂圓直徑、齒寬等幾何尺寸，確定減速器的箱體的內(nèi)部大小。由中心距確定箱體的長度，由齒頂圓直徑確定箱體的高度。由齒寬來確定箱體的寬度。 3、 依據(jù)鑄造（或焊接）箱體的結(jié)構(gòu)尺寸、工藝要求，確定箱體的結(jié)構(gòu)尺寸，繪制箱體。如箱蓋，箱座及螺栓的尺寸。 4、 根據(jù)齒輪的轉(zhuǎn)速確定軸承潤滑的方法與裝置，選擇軸承端蓋的類型。 5、 附件設計與選擇。同時，可以進行軸系的結(jié)構(gòu)設計，選擇軸承。 6.3 箱體的尺寸的設計 表6.1 箱體尺寸確定表 名稱 符號 尺寸關系 箱座壁厚 15 主軸左側(cè)凸緣厚 73 箱座凸緣厚 32 主軸右側(cè)凸緣厚 37 外箱壁至軸承端面距離 齒輪頂圓與內(nèi)箱壁距離 18 齒輪端面與內(nèi)箱壁距離 10 6.4 鑄造工藝性要求 為了便于鑄造以及防止鑄件冷卻時產(chǎn)生縮孔或裂紋，箱體的結(jié)構(gòu)應有良好的鑄造工藝性。 6.5 加工工藝性對結(jié)構(gòu)的要求 由于生產(chǎn)批量和加工方法不同，對零件結(jié)構(gòu)有不同要求，因此設計時要充分注意加工工藝對結(jié)構(gòu)的要求。 6.6 裝配工藝對結(jié)構(gòu)的要求 為了更快更省力地裝配機器，必須充分注意裝配工藝對接否設計的要求。 6.7 潤滑方式的選擇 1、潤滑設計 （1）普通機床主軸變速箱多用潤滑油，其中半精加工、精加工和沒有油式摩擦離合器的機床，采用油泵進行強制的箱內(nèi)循環(huán)或箱外循環(huán)潤滑效果好。粗加工機床多采用結(jié)構(gòu)簡單的飛濺潤滑點。 （2）飛濺潤滑 要求賤油件的圓周速度為0.6～8米/秒，賤油件浸油深為10～20毫米（不大于2～3倍輪齒高）。速度過低或浸油深度過淺，都達不到潤滑目的，速度過高或浸油深度過深，攪油功率損失過大產(chǎn)生熱變形大，且油液容易氣化，影響機床的正常工作。油的深度要足夠，以免油池底部雜質(zhì)被攪上來。 （3）進油量的大小和方向 回油要保證暢通，進油方向要注意角接觸軸承的泵油效應，即油必須從小端進大端出。 箱體上的回油孔的直徑應盡可能的大些，一般應大于進油孔的直徑。箱體上放置油標，一邊及時檢查潤滑系統(tǒng)工作情況。 （4）放油孔 應在箱體適當位置上設置放油孔，放油孔應低于油池底面，以便放凈油，為了便于接油最好在放油孔處接長管。 （5