φ40翻邊筒形件、U型彎曲件的彎曲沖壓模具設計及成形工藝含13張CAD圖
φ40翻邊筒形件、U型彎曲件的彎曲沖壓模具設計及成形工藝含13張CAD圖,40,翻邊筒形件,彎曲,曲折,沖壓,模具設計,成形,工藝,13,cad
XXX
XX設計中期檢查表
學生姓名
學 號
指導教師
選題情況
課題名稱
U型彎曲沖壓成形工藝及模具設計
難易程度
偏難
適中
偏易
工作量
較大
合理
較小
符合規(guī)范化的要求
任務書
有
無
開題報告
有
無
外文翻譯質量
優(yōu)
良
中
差
學習態(tài)度、出勤情況
好
一般
差
工作進度
快
按計劃進行
慢
中期工作匯報及解答問題情況
優(yōu)
良
中
差
中期成績評定：
所在專業(yè)意見：
負責人：
年 月 日
XXXXX
XX設計任務書
系 部：
專 業(yè)：
學生姓名: 學 號:
設計題目： U型彎曲沖壓成形工藝及模具設計
起迄日期: 20XX 年 11月2 日~ 20XX年4 月13 日
指導教師:
2014 年 4月 13日
設 計 任 務 書
1．本畢業(yè)設計課題來源及應達到的目的：
本畢業(yè)設計課題來源于生產實踐，在完成該課題之后，應對沖壓成形工藝較為熟悉，能熟練掌握相關設計手冊的使用，能獨立完成一套模具的設計及模具工作零件加工工藝的編制，能夠運用繪圖軟件完成模具裝配圖及零件圖的繪制。
2．本畢業(yè)設計課題任務的內容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術要求、工作要求等）：
原始數(shù)據(jù)如圖
材料：鋁
大批量
工作要求:
(1)完成模具的設計,編寫設計說明書一份；
(2)繪制模具裝配圖以及全套的模具零件圖；
(3)編寫主要零件的加工工藝卡。
所在專業(yè)審查意見：
負責人：
年 月 日
系部意見：
系領導：
年 月 日
XX設計說明書
題目：U型彎曲沖壓成形工藝及模具設計
系 部：
專 業(yè)：
班 級：
學生姓名：
學 號：
指導教師：
20XX年 4 月 24 日
目 錄
緒論………………………………………………………………………………1
第一章 彎曲件成形工藝分析………………………………………………………2 1.1彎曲件成形工藝性分析………………………………………………………2
1.2彎曲件成形概述……………………………………………………………2
第二章 彎曲工藝方案的確定………………………………………………………3
2.1彎曲件成形方案……………………………………………………………3
2.2方案設計進度………………………………………………………………5
第三章 模具相關計算……………………………………………………………6
3.1 模具成形力的計算………………………………………………………………6
3.1.1 彎曲應力計算………………………………………………………………6
3.1.2壓料力的計算…………………………………………………………6
3.1.3 初選壓力機 ………………………………………………………………6 3.1.4 彎曲件毛坯坯料尺寸的計算………………………………………………7
3.2 彎曲模工作部分尺寸的設計……………………………………8
3.2.1凸模圓角半徑的選取………………………………………………8
3.2.2凹模圓角半徑………………………………………………………9
3.2.3凹模深度 …………………………………………………………9
3.2.4 凹凸模間隙計算……………………………………………………………10
3.3 U 形彎曲凸凹結構尺寸的設計……………………………………………10
3.4 橡皮的選擇……………………………………………………………12
第四章 彎曲模具的選擇…………………………………………………………13
4.1 模具結構選擇…………………………………………………………………13
4.2 定位方式的選擇………………………………………………………………14
4.3 卸料方式的設計………………………………………………………………14
第五章 模具零件結構的設計……………………………………………………14
5.1 凸模零件的結構設計………………………………………………………14
5.1.1凸模的結構圖…………………………………………………………14
5.1.2 凸模主要尺寸的計算………………………………………………………15
5.2 凹模的結構設計……………………………………………………………17
5.2.1 凹模主要尺寸的設計………………………………………………………17
5.3 擺塊的結構設計………………………………………………………………18
5.3.1 擺塊的結構草圖……………………………………………………………18 5.3.2擺塊的主要尺寸的設計…………………………………………………19
5.4 定位零件的設計……………………………………………………………20
5.4.1 限位釘?shù)脑O計………………………………………………………………20
5.5 定位塊的設計…………………………………………………………………21
5.6 彈頂部件的設計………………………………………………………22
5.6.1墊板的設計………………………………………………………………22
5.6.2 導板的設計……………………………………………………………………22
第六章 壓力機的參數(shù)及模具相關參數(shù)校核………………………………………23
第七章 模具零件的加工工藝……………………………………………………24
7.1凸模的加工工藝過程 …………………………………………………24
7.2凹模的加工工藝過程 …………………………………………………25
第八章 模具的裝配…………………………………………………………26
第九章 模具試沖…………………………………………………………27
設計總結……………………………………………………………………………28
致謝 …………………………………………………………………………………29
參考文獻 ……………………………………………………………………………30
XXXX
XX設計（XX）評語
學生姓名： 班級: 學號：
題 目： U型彎曲沖壓成形工藝及模具設計
綜合成績：
指導者評語：
指導者(簽字)：
年 月 日
設計（XXXX）評語
評閱者評語：
評閱者(簽字)：
年 月 日
答辯委員會（小組）評語：
答辯委員會（小組）負責人(簽字)：
年 月 日
目 錄
緒論………………………………………………………………………………1
第一章 彎曲件成形工藝分析………………………………………………………2 1.1彎曲件成形工藝性分析………………………………………………………2
1.2彎曲件成形概述……………………………………………………………2
第二章 彎曲工藝方案的確定………………………………………………………3
2.1彎曲件成形方案……………………………………………………………3
2.2方案設計進度………………………………………………………………5
第三章 模具相關計算……………………………………………………………6
3.1 模具成形力的計算………………………………………………………………6
3.1.1 彎曲應力計算………………………………………………………………6
3.1.2壓料力的計算…………………………………………………………6
3.1.3 初選壓力機 ………………………………………………………………6 3.1.4 彎曲件毛坯坯料尺寸的計算………………………………………………7
3.2 彎曲模工作部分尺寸的設計……………………………………8
3.2.1凸模圓角半徑的選取………………………………………………8
3.2.2凹模圓角半徑………………………………………………………9
3.2.3凹模深度 …………………………………………………………9
3.2.4 凹凸模間隙計算……………………………………………………………10
3.3 U 形彎曲凸凹結構尺寸的設計……………………………………………10
3.4 橡皮的選擇……………………………………………………………12
第四章 彎曲模具的選擇…………………………………………………………13
4.1 模具結構選擇…………………………………………………………………13
4.2 定位方式的選擇………………………………………………………………14
4.3 卸料方式的設計………………………………………………………………14
第五章 模具零件結構的設計……………………………………………………14
5.1 凸模零件的結構設計………………………………………………………14
5.1.1凸模的結構圖…………………………………………………………14
5.1.2 凸模主要尺寸的計算………………………………………………………15
5.2 凹模的結構設計……………………………………………………………17
5.2.1 凹模主要尺寸的設計………………………………………………………17
5.3 擺塊的結構設計………………………………………………………………18
5.3.1 擺塊的結構草圖……………………………………………………………18 5.3.2擺塊的主要尺寸的設計…………………………………………………19
5.4 定位零件的設計……………………………………………………………20
5.4.1 限位釘?shù)脑O計………………………………………………………………20
5.5 定位塊的設計…………………………………………………………………21
5.6 彈頂部件的設計………………………………………………………22
5.6.1墊板的設計………………………………………………………………22
5.6.2 導板的設計……………………………………………………………………22
第六章 壓力機的參數(shù)及模具相關參數(shù)校核………………………………………23
第七章 模具零件的加工工藝……………………………………………………24
7.1凸模的加工工藝過程 …………………………………………………24
7.2凹模的加工工藝過程 …………………………………………………25
第八章 模具的裝配…………………………………………………………26
第九章 模具試沖…………………………………………………………27
設計總結……………………………………………………………………………28
致謝 …………………………………………………………………………………29
參考文獻 ……………………………………………………………………………30
第一章 彎曲件成形工藝分析
1.1 彎曲件成形工藝性分析
工件名稱：U型彎曲件
工件簡圖：如圖所示
生產批量：大批量
材料：鋁
材料厚度：2 mm
制件圖
由上圖可知,此工件為典型U型彎曲件。材料為鋁，具有良好的彎曲性能適合彎曲成型加工。工件結構簡單，除了裝配尺寸，公差等級IT14級有嚴格要求外其余尺寸均為自由公差，工件整體上看，尺寸精度較高，普通彎曲成型不能完全滿足要求,需要復合彎曲。
1.2 彎曲件成形概述
本課題研究的思路: U型彎曲件模具的設計. U型彎曲件是最典型的彎曲件，其工作過程很簡單就一個彎曲，根據(jù)實際確定它不能一次彎曲成功.因此，需要兩次彎曲。從制件的成型原理和模具加工成本考慮，確定此次彎曲不采用標準的模架。為了保證制件的順利加工，模具必須有足夠精度。要保證模具的精度，特別要保證導柱和導套的配合精度,保證導柱和導套的配合精度的同時,還要注意保證導柱和導套的剛度. 另外，模具的精度還和彎曲凸模與彎曲凹模工作配合精度有關．設計時可能精度出現(xiàn)誤差，應當邊試沖邊修改調整。
只有加強彎曲變形基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定彎曲工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決彎曲變形中出現(xiàn)的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。
本課題設計進度的安排如下：
1.了解目前國內外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間15天；
2.確定加工方案，所用時間5天；
3.模具的設計，所用時間30天；
4.模具的調試．所用時間5天。
第二章 彎曲工藝方案的確定
2.1 彎曲件成形方案
該工件彎曲成型，可以一次彎曲成型，也可以二次彎曲成型有以下三種方案供選擇：
方案一：采用一次彎曲成型，單工序生產。
如下圖所示：
圖2
方案二：采用兩次彎曲成型，先彎U型，再彎 U型，采用兩套單工序模生產
具體如下圖所示：
圖a 為首次彎曲模具結構圖；圖b為第二次彎曲模具結構圖。
a)首次彎曲 b)二次彎曲
圖3
方案三：采用在一套模具上成型，復合模生產。
具體如下圖所示：
圖4
2.2 方案設計進度：
方案一、模具結構簡單，生產制造成本低，但工件尺寸精度低，尤其是四個直角的精度難以得到保證。另外，在彎曲過程中，由于凸模肩部妨礙了坯料的轉動，加大了坯料通過凹模圓角的摩擦力，使彎曲件側壁容易擦傷和變薄，成型后彎曲件兩肩部與底面不平行。
方案二、模具結構相對簡單，生產成本較高，由于采用兩副模具進行彎曲成形，從而可以避免了方案一中的缺陷，提高了彎曲件的質量，但由于采用兩副模具進行生產，生產效率低，另外，凹模的強度不易保證。
方案三、模具結構復雜，生產制造成本與方案二差不多，但是工件尺寸精度，位置精度容易保證，生產效率也高。
綜上所述，經過對三種方案的比較分析可見，該工件的彎曲成型生產采用方案三比較合理。
第三章 模具相關計算
3.1模具成形力的計算
3.1.1 彎曲應力的計算
該模具工件屬于自由彎曲成型，所以U形件彎曲力：
=
式中：——自由彎曲在沖壓行程結束時的彎曲力(N);
B——彎曲件的寬度,B=10mm;
t ——彎曲材料的厚度(mm);
r ——彎曲件的內彎曲半徑(mm);
——材料的抗拉強度(MPa);
K——安全系數(shù),一般取K=1.3。
=
=3276（N）；
3.1.2 壓料力的計算
據(jù)<<沖壓模具設計與制造>>公式(3.5.4),如果彎曲模設有頂出裝置或壓料裝置時,其頂出力可以近似取自由彎曲力的30% ~ 80%即:
=(0.3 ~ 0.8)
在此取: =0.6
=0.6 ×3276
=1965.6 N
3.1.3 初壓力機
根據(jù)<<沖壓模具設計與制造>>公式(3.5.5)即:
(1.2 ~ 1.3) (+)
式中: ---彎曲應力
---壓料力
考慮到彎曲工件板料較厚,而且板寬也較大,壓力機公稱壓力應取值偏大為宜。
在此取: 1.3(+)
=1.3×(3276+1965.6)
=6814.08 N
根據(jù)計算結果,查<<模具實用技術手冊>>表2-3初選壓力機為：J23-31.5。
3.1.4 彎曲件毛坯坯料尺寸的計算
因為彎曲件的彎曲圓角半徑較大（r>0.5t）,應根據(jù)中性層長度不變原理計算。
中性層位置以曲率半徑表示，通用用下面經驗公式2.1確定
=r+xt (2.1)
式中 r——彎曲件的內彎曲半徑；
t——板料厚度；
x——中性層位移系數(shù)。
相對彎曲半徑r1/t=1.5,、r2/t=2.25，由表3.4可查的中性層的位移系數(shù)x分別為0.44,、0.45。則：
1=r+xt=3+0.442=3.88
2=r+xt=4.5+0.452=5.4
坯料的總長度等于彎曲件直線部分長度和彎曲圓角部分應變中性層長度之和，即
==6.09
==8.48
長度方向的總長度計算公式為：，又因為該工件左右對稱.則：
=2（6.5+25.5）+30+2×+2×=94+29.14=123.14（mm）
毛坯料的長度尺寸二維圖如下圖：
制件展開圖
3.2 彎曲模工作部分尺寸的設計
3.2.1 凸模圓角半徑
由方案三可知,所設計的復合模整個工作原理可分為兩部分: U型彎曲和在U 型彎曲基礎上的 U型彎曲。歸根到底,其設計為U 型彎曲種類,所以,其設計可按U 型件設計方法設計
因為=1.5、2.25, 值較小,所以取=r=3mm、4.5mm
3.2.2 凹模圓角半徑
根據(jù)實際生產經驗可知: 當t = 2 ~ 4 mm 時, =(2 ~ 3) t
從保證制件精度要求考慮,特別是所設計的彎曲復合模值不宜取大值。在此?。海? t
＝2 ×2
＝4 mm 。
3.2.3 凹模深度
圖6
凹模深度過小,則坯料兩端受壓部分太多,工件回彈大,而且不平直,影響工件質量。如果過大,則浪費模具鋼材,且需沖床有較大的工作行程。
由前面計算可知彎曲件邊長L=++
=25.5+6.5+8.48
=40.48 mm
據(jù)邊長L=40.48 mm 查<中國模具設計大典3>表19.3-18得:
= 20 mm
3.2.4 凹凸模間隙計算
查<<沖壓模具設計與制造>>的U 型件彎曲的凸凹模單邊間隙可按下式計算:
C = + x t = t + + x t
式中: C——彎曲凹、凸模單邊間隙(mm);
t——工件材料厚度(基本尺寸) (mm);
——工件材料厚度的正偏差(mm);
X——間隙系數(shù),查<<中國模具設計大典3>>表19.3-19得 X = 0.05 ;
所以: C = 2 + 0.006 + 0.05×2
=2.106 mm
3.3 U 形彎曲凸凹模尺寸的設計
圖7
由工件圖上可知:工件是內形標注的彎曲件,設計時應該以凸模為基準先確定凹模尺寸。再利用凸凹間隙求出凹模的尺寸。
根據(jù)<<沖壓模具設計與制造>>教程公式(3.944)與(3.9.5)得:
凸模尺寸為: = ( + 0.75
式中: ——凸模橫向尺寸(mm);
——彎曲件橫向的最小極限尺寸(mm);
——彎曲件的尺寸公差(mm);
——凸模的制造公差,采用IT7級。
所以: =(36 + 0.75 × 0.62
=36.465
查<<公差與配合手冊>>表1-6標準公差數(shù)值IT7級得:
=36.465 mm
凹模尺寸為: =( + Z
式中: ——凹模橫向尺寸(mm);
Z——凹凸模雙面間隙(mm);
——凹模的制造公差,取IT8級得:
= (36.46 + 4.212
= 40.672
查<<公差與配合手冊>>表1-6標準公差值IT 8級得:
= 40.87
3.4 橡皮的選擇
3.4.1 橡皮高度的選擇
為保證橡皮不致過早失去彈性而損壞，一般?。?
(5.1)
式中 ——橡皮自由狀態(tài)下高度，mm；
——所需工作行程，mm。
工作行程可知所需工作行程為25.5mm，則自由狀態(tài)下橡皮的高度選為85mm。
3.4.2 橡皮外徑的選擇
根據(jù)模具特點，選擇圓柱形橡皮。由沖壓手冊表10-6查得外徑的計算公式為5.2：
D= (5.2)
式中 F——壓力，由上文知道F=6814.08N。
P——與橡皮壓縮量有關的單位壓力。
由表10-7查得壓縮量為30%的時候的單位壓力位1.52MPa。則
D==75.45（mm）
又有校驗公式：，D為橡皮外徑，即是D≤170mm且D≥56.66mm。選橡皮外徑為60mm。
3.4.3 橡皮的連接固定
橡皮靠一個法蘭板固定在下模座上，并有螺釘連接，工作力通過頂桿傳遞給頂板，以保證在工作的時候頂板于凸模夾緊工件。
第四章 彎曲模具的選擇
4.1模具結構選擇
由彎曲工藝分析可知,采用復合模,所以模具類型為復合模。具體結構如下土所示:
圖8八字擺塊復合模結構
模具上模部分主要由: 凹模、打桿、壓板、組成。卸料方式采用剛性打件裝置卸件,工作原理:上模回程,壓力機限位裝置迫使打桿推動壓板把彎曲件從凹模腔中推出。下模部分由凸模,限位釘(2個),擺塊(一對),銷軸(2個),導板,銷釘(2個),內六方螺釘(4個),下模座,限位塊(2個),螺釘(2個),上墊板,下墊板,彈簧等零件組成。
彎曲坯料由前一沖裁工序準備尺寸為:123.14 mm x 10 mm ,板料由前方送進,送料方向定位由限位釘限位,左右方向由限位塊定位。板料定位后,上模下行,凸模壓入凹模同時把板料拉入模腔內,進行首次U型彎曲動作;當凸模壓入凹模深度16 mm時,首次U型彎曲完成,進入二次彎曲動作,這時,在上模下行力的驅使下,擺塊被迫向左右擺動,同時板料發(fā)生二次彎曲動作,最后工件成型為 U型件。由于彎曲回彈力的作用下,工件被卡在凹模腔內,隨著上模回程。當上模的打桿觸動壓力機的限位裝置時,達桿推動壓板迫使工件從凹模中頂出,卸下工件。在上?；爻掏瑫r,下模的彈簧彈性勢能釋放,驅使凸模回程,從而完成整個工件的彎曲動作。
4.2定位方式的選擇
因為模具采用的是前一工序沖裁好的板料,板料由模具前方送進,送進方向在凸模的頂部設有兩個限位釘定位,左右方向采用一對定位塊定位。
4.3出件方式的設計
彎曲成型后由于彎曲回彈力的作用下,工件回卡在凹模內,為此,在這里采用了上出現(xiàn)的方式,利用壓力機的限位裝置迫使打桿推動壓板頂出工件。
第五章 主要零件結構的設計
5.1工作零件的結構設計
5.1.1 凸模的結構草圖如下所示:
圖9凸模的結構草圖
在凸模頂部鉆兩個的孔固定兩個限位釘,凸模與限位釘?shù)呐浜习碒7 / n6 配合。在底部鉆一螺孔用來與上墊板連接,另外在兩側各鉆兩個銷孔用以安裝擺塊,其中銷釘與銷孔采用H7 / m6 配合。
5.1.2 凸模主要尺寸的計算
長度方向: = = = 10 mm
式中: ——擺塊的寬度(mm);
——坯料寬度10 mm 。
L = + 2 t
式中: t——凸模長度方向上側壁厚度,綜合考慮到模具強度,剛度和生產成本,選t = 10 mm 。
L =10 + 2 × 15
= 40 mm
寬度方向:
由前面凸模橫向尺寸計算可知: B = = 36.465 mm;
= B — 2 P
式中: p —— 擺塊的厚度,由后面擺塊設計中可知, p =10mm。
所以: = 36.465 — 2 ×10
= 16.465 mm
d = + p / 2
= 16.465+ 10/ 2
= 21.465 mm
從定位準確和加工難易程度考慮,在此選R =5mm。
高度方向: = = 18 mm
式中: ——首次彎曲時,凸模進入凹模的深度18 mm。
= + P / 2
= 18 +5
= 23 mm
h = + + +
式中: —— 首次彎曲,凸模進入凹模的深度(mm) ;
—— 擺塊高度,由后面擺塊設計中可知 = 49.5mm 。
—— 導板的高度8 mm,由后面的設計可知;
—— 下模座的高度26 mm,由后面的設計可知。
所以: h = 18 +49.5 + 8 + 26 = 101.5mm
凸模其余尺寸的設計和具體結構的設計可參見后面的凸模零件圖所示。
5.2 凹模的結構設計
考慮到凹模在彎曲時所受的彎曲力和左右張力都比較大,因此,對凹模的強度和剛度都要有較高的要求。為了保證凹模的強度和剛度,在此把凹模和模柄做成一個整體,其結構草圖如下所示:
圖10
5.2.1 凹模主要尺寸的設計
長度方向:
由前面的計算可知: = = 36.465 mm 。
L = + 2
式中: —— 凹模側壁厚度,因為工件在第二次彎曲成型是在凹模與擺塊的共同作用下成型的,所以凹模壁厚度應略大于 U工件的凸緣外伸部分尺寸,即:
> +
由前面彎曲件坯料尺寸計算可知, =6.5mm , = 8.48 mm 。
所以: > 6.5 + 8.48
=14.98 mm
綜合考慮模具剛度和生產成本,在此取 = 15 mm 。
所以: L = 36.465 + 2 x 15
= 66.465 mm
在此,取L = 67 mm 。
高度方向: = +
式中: —— 首次彎曲凸模進入凹模的深度 =18 mm ；
—— 壓板高度（mm），= 23 mm 。
所以： = 18 + 23 = 41 mm
凹模其余尺寸的設計和凹模結構的具體設計可參見后面的凹模結構零件圖所示。
5.3 擺塊的結構的設計
5.3.1 擺塊的結構草圖如下所示：
圖11擺塊草圖
5.3.2 擺塊的主要尺寸的設計
圓角半徑R：R = / 2
式中： —— 擺塊的厚度（mm），根據(jù)擺塊的工作受力情況和生產成本考慮在此選 = 10 mm 。
所以：R = 10 / 2
= 5 mm
擺塊寬度B：B = = 10 mm
式中：—— 彎曲坯料的板寬10 mm。
擺塊的工作原理圖如下所示：
圖12擺塊工作原理
由上面擺塊工作原理得L的計算公式如下：
L = + +
式中： —— 模側壁的厚度，= 25.5 mm；
—— 坯料厚度，= 2 mm；
—— 擺塊厚度，= 10 mm。
L =25.5 + 2 + 10 / 2
=32.5mm
擺塊的其余尺寸設計與及具體結構可參見后面擺塊零件圖所示。
5.4 定位零件的設計
坯料的定位采用限位釘前方定位和定位塊左右定位，限位釘與凸模頂孔采用H7 / n6配合固定,定位塊采用銷釘定位,螺桿固定在下模座上。
5.4.1 限位釘?shù)脑O計
限位釘?shù)慕Y構草圖如下所示:
圖13限位螺釘結構草圖
由于限位釘只起限位作用,基本上不受過大的力作用,所以限位釘尺寸設計如下即可滿足使用要求:
= 5 mm
D = 8 mm
h = 5 mm
其余尺寸設計見后面限位釘零件圖所示。
5.5 定位塊的設計
定位塊的結構草圖如下所示:
圖14定位塊結構草圖
定位塊主要工作尺寸H可按以下公式計算:
H = + t +
式中: H —— 定位塊主要工作尺寸(mm);
—— 凸模高度, = 101.5 mm ;
t —— 坯料厚度, t = 2 mm ;
——為定位可靠,設定的自由高度,在此選定= 5 mm。
所以: H = 101.5+ 2 + 5
=108.5 mm
定位塊的其余尺寸設計及具體結構可參見后面定位塊零件圖所示。
5.6 彈頂部件的設計
根據(jù)工件彎曲受力，在此采用橡膠作彈性元件，該模具采用4根彈簧，上下墊板中間，由4螺桿組成彈頂部件固定。
5.6.1 墊板的設計
由模具結構所限，上下墊板均是圓形結構，主要設計如下：
上墊板： 直徑115 mm ,厚度12 mm ；
下墊板： 直徑115 mm ,厚度12 mm ；
上下墊板均采用45鋼制造，淬火硬度40 45 HRC 。其具體結構見后面墊板零件圖所示。
5.6.2 導板的設計
導板主要起導向定位作用，選用材料T8A，淬火硬度58 60 HRC。制造尺寸：143 mm x 115 mm x 8 mm 。其具體結構以及尺寸設計見后面墊板零件圖所示。
第六章 壓力機的參數(shù)與校核
由前面壓力機公稱壓力計算初選的壓力機型號：J23-10，查《模具實用技術手冊》表2-3得壓力機主要技術參數(shù)如下：
公稱壓力：100 KN ；
滑塊行程：45 mm ；
最大閉合高度：180 mm ；
最大裝模高度：180 mm ；
連桿調節(jié)長度：35 mm ；
工作臺尺寸（前后x左右）：130 mm x 200 mm ；
墊板尺寸（厚度）：35 mm ；
模柄孔尺寸：30 mm x 60 mm ；
最大傾斜角度：
由上述技術參數(shù)可知，所選壓力機J23-10型號可用。
第七章 模具零件的加工工藝
7.1 凸模的加工工藝過程
表1凸模加工工藝卡
工序號
工序名稱
工序內容
1
備料
鋸床下料60mm ×60mm
2
煅造
煅成42mm x36mm x 120 mm
3
熱處理
退火，硬度 229 HBS
4
刨
刨六面，互為直角40mm x36mm x 120 mm
5
平磨
磨六方91 mm x 55 mm x 115 mm
6
數(shù)控銑
銑出擺塊安裝槽和凸模邊倒角r=3mm
7
熱處理
淬火硬度58 60 HRC
8
磨
1、 磨外形至圖紙要求尺寸，90 mm x 54 mm x 114 mm 。
2、 磨安裝槽至圖紙要求尺寸，70 mm x 16 mm x 84 mm 。
9
鉗
1、 倒角去毛刺。
2、 畫線、鉆孔、攻螺紋、精修等。
3、 研磨銷孔。
4、 精修全部達設計要求。
7.2 凹模的加工工藝過程
表2凹模加工工藝卡
工序號
工序名稱
工序內容
1
下料
鋸床下料80 mm x 60 mm
2
鍛造
煅成67 mm x40 mm x 86 mm
3
熱處理
退火,硬度退火，硬度229 HBS
4
刨
刨外形與凹模腔，留2 mm 余量。
5
磨
磨外形與凹模腔，留0.5 mm 余量。
6
銑
樹控銑，銑20孔與16孔，留0.5余量。
7
熱處理
淬火硬度58 60 HRC
8
磨
磨至圖紙要求
9
鉗
倒角、去毛刺、精修、研磨凹模腔，16孔。
第八章 模具的裝配
模具的裝配全過程如下表格所示：
表3裝配工序卡
序號
工序
工藝說明
1
凸凹模預配
1、 裝配前仔細檢查凸模形狀、尺寸以及凹模的形狀與尺寸，是否符合圖紙要求尺寸精度，形狀精度。
2、 將凸模與凹模相配，檢查加工是否均勻。不適合者，應重新修磨或者更換。
2
凸模裝配
以凸模為基準，安裝好限位釘，擺塊。
3
裝配下模
1、 把導板與下模座安裝好。
2、 把彈頂部件安裝到下模座上。
3、 安裝凸模，由上端把已經安裝好的凸模部件壓入導板孔至上墊板接觸，用螺釘把凸模與上墊板連接擰緊。
4、 安裝定位塊，把定位塊安裝到下模座上。
4
上模安裝
把壓桿插入凹模后與壓板連接好，擰緊。
5
安裝模具
分別把上模部分，下模部分安裝到壓力機工作臺上，并調出合理的間隙。
6
試沖與調整
開機試沖并根據(jù)試沖的結果作出相應的調整。
第九章 模具試沖
下表分別列出了模具在試沖時常見的故障，原因和調整方法：
表4模具在試沖時常見的故障，原因和調整方法
常見故障
產生原因
調整方法
彎曲角度不夠
1、 凸凹模的回彈角制造過小
2、 凸模進入凹模的深度太淺
3、 凸、凹模間隙過大
4、 試模材料不對
5、 彈頂器的彈力太小
1、 加大回彈角
2、 調整沖模閉合高度
3、 調整間隙值
4、 更換試沖材料
5、 加大彈頂器的彈頂力
彎曲位置偏移
1、 定位塊的位置不對
2、 凹模兩側進口圓角大小不等，材料滑動不一致
3、 沒有壓料裝置或者壓料裝置的壓力不足和壓板位置過低
4、 凸模沒有對正凹模
1、 調整定位板位移
2、 修磨凹模圓角
3、 加大壓料力
4、 調整凸凹模位置
沖件的尺寸過長或者不足
1、 凸凹模之間的間隙過小，材料被拉長
2、 壓料裝置壓力過大，將材料拉長
3、 設計時計算錯誤或不正確
1、 調整凸凹模間隙
2、 減小壓料力
3、 改變坯料尺寸
沖件外部有光亮的凹陷
1、 凹模的圓角半徑過小，沖件表面被劃痕
2、 凸、凹模之間的間隙不均勻
3、 凸、凹模表面粗糙度太大
1、 加大圓角半徑
2、 調整凸、凹模間隙
3、 拋光凸、凹模表面
設計總結
通過沖壓課程設計，我進一步鞏固了沖裁理論知識。并且也加深了相關理論知識的認識。同時熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。在整個過程中，增強了自己的動手能力及獨立思考解決問題的能力。當然，由于本人水平有限及缺乏生產實際經驗，該設計難免存在不足之處。希望老師對此提出批評意見，在此表示萬分的感謝。
復合模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知
識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合理的模具設計人
員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的
觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽
創(chuàng)新，突破新技術，為國民經濟的騰飛做出應有的貢獻。
致謝
畢業(yè)設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們三年來所學課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。
通過這次畢業(yè)設計使我在溫習學過的知識的同時又學習了許多新知識，對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經濟性，加工工藝的合理性。
在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。
通過對彎曲冷沖模的設計，我對沖裁模、彎曲模有了更為深刻的認識，特別是這種彎曲模具的設計。彎曲模的主要零件的加工一般比較復雜，多采用線切割進行加工，彎曲回彈的影響因素多，不容易從純理論的角度精確的計算出來，多需要在試模后再進行調整。在模具的設計過程中也遇到了一些難以處理的問題，雖然設計中對它們做出了解決 ，但還是感覺這些方案中還是不能盡如人意，如壓力計算時的公式的選用、凸凹模間隙的計算、卸件機構選用、工作零件距離的調整，都可以進行進一步的完善，使生產效率提高。
參考文獻
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