CA6140車床杠桿831009零件的加工工藝及銑2-M6上端面夾具設計【含CAD圖紙和說明書】

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機 械 加 工 工 序 圖 產 品 名 稱 零 件 名 稱 零 件 圖 號 班 級 CA6140杠桿 831009 06機制6班 工序名稱 粗精銑2-M6端面 工序號 6 時間定額 技術條件：端面的粗糙度達到3.2 機床名稱 機床號 立式銑床X52K 材料牌號 材料硬度 HT200 200HBS 夾 具 號 夾具名稱 專用夾具 刀 具 號 刀具名稱 硬質合金三面刃圓盤銑刀 量 具 號 量具名稱 更改標記 日 期 簽 字 更改標記 日 期 簽 字 更改標記 日 期 簽 字 第 1 頁 第 1 頁 編制 日期 校對 日期 審核 日期 會簽 日期 批準 日期 機械加工工藝過程卡 產 品 名 稱 共 頁 第 頁 材 料 及 牌 號 HT200 零 件 毛 重 零 件 名 稱 CA6140杠桿 毛 坯 種 類 鑄件 零 件 凈 重 圖 號 831009 材 料 消 耗 定 額 材 料 利 用 率 每 臺 件 數 序號 工 序 敘 述 工時 機床 夾具 刀具 量具 1 加工φ25孔下端面，粗精銑φ25孔下表面，粗糙度達到6.3 2.58min 立式銑床X52K 專用夾具 硬質合金三面刃圓盤銑刀 2 加工φ25孔，鉆、擴、鉸φ25H7的通孔，達到尺寸的要求 6.15min 立式鉆床Z535 專用夾具 高速鋼麻花鉆、標準高速鋼擴孔鉆、標準高速鉸刀 3 加工寬度為30mm的下平臺，粗糙度達到要求為6.3 5.24min 立式銑床X52K 專用夾具 硬質合金三面刃圓盤銑刀 4 加工φ12.7的錐孔 4.7min 立式鉆床Z535 專用夾具 標準高速鋼麻花鉆，標準高速鋼擴孔鉆 5 鉆M8底孔，攻M8螺紋及锪鉆φ14階梯孔 5.62min 立式鉆床Z535 專用夾具 高速鋼麻花鉆、小直徑端面锪鉆 6 粗精銑2-M6上端面 2.04min 立式銑床X52K 專用夾具 硬質合金三面刃圓盤銑刀 7 鉆2-M6螺紋孔，攻2-M6螺紋 3.75min 立式鉆床Z535 專用夾具 高速鋼麻花鉆、細柄絲錐 8 檢查 修改 日期 文件號 修改內容 簽名 日期 文件號 修改內容 簽名 編制 日期 校對 日期 審核 日期 會簽 日期 批準 日期 機械制造工藝學 課程設計說明書 設計題目：CA6140車床杠桿加工工藝及夾具設計 設計內容： 1、課程設計說明書 1份 2、零件加工工藝設計表 1張 3、機械加工工藝過程卡 1張 4、機械加工工序圖 1 張 5、夾具體零件圖 1張 6、夾具裝配圖 1 張 目錄 1．緒論……………………………………3 2．杠桿加工工藝規(guī)程……………………6 2.1零件的分析…………………………6 2.11零件的作用……………………6 2.12零件的工藝分析………………6 2.2杠桿加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施………………7 2.21確定毛坯的制造形式……………7 2.22基面的選擇………………………7 2.23確定工藝路線……………………8 2.24機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定…………………………9 2.25確定切削用量…………………10 2.26確定基本工時…………………20 3.夾具的設計……………………………24 4.總結……………………………………27 5.參考文獻………………………………27 1．緒論 加工工藝及夾具是對所學專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是理論聯系實際的訓練。 機床夾具已成為機械加工中的重要裝備。機床夾具的設計和使用是促進生產發(fā)展的重要工藝措施之一。隨著我國機械工業(yè)生產的不斷發(fā)展,機床夾具的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術人員在技術革新中的一項重要任務。 夾具的基本結構及夾具設計的內容： 按在夾具中的作用,地位結構特點,組成夾具的元件可以劃分為以下幾類: (1)定位元件及定位裝置； (2)夾緊元件及定位裝置(或者稱夾緊機構)； (3)夾具體； (4)對刀,引導元件及裝置(包括刀具導向元件,對刀裝置及靠模裝置等)； (5)動力裝置； (6)分度,對定裝置； (7)其它的元件及裝置(包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘,銷釘,鍵和各種手柄等)； 每個夾具不一定所有的各類元件都具備,如手動夾具就沒有動力裝置,一般的車床夾具不一定有刀具導向元件及分度裝置。反之,按照加工等方面的要求,有些夾具上還需要設有其它裝置及機構,例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。 專用夾具的設計主要是對以下幾項內容進行設計：（1）定位裝置的設計；（2）夾緊裝置的設計；（3）對刀-引導裝置的設計；（4）夾具體的設計；（5）其他元件及裝置的設計。 由于能力所限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教。 所加工的零件圖如下所示： 2. 杠桿加工工藝規(guī)程設計 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 題目給出的零件是CA6140的杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。 2.1.2零件的工藝分析 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，為此以下是杠桿需要加工表面以及加工表面的位置要求?，F分析如下： （1）主要加工面： 1）小頭鉆Φ以及與此孔相通的Φ14階梯孔、M8螺紋孔； 2）鉆Φ錐孔及銑Φ錐孔平臺； 3）鉆2—M6螺紋孔； 4）銑杠桿底面及2—M6螺紋孔端面。 （2）主要基準面： 1）以Φ45外圓面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：Φ的孔、杠桿下表面 2）以Φ的孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ14階梯孔、M8螺紋孔、Φ錐孔及Φ錐孔平臺、2—M6螺紋孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺紋孔和Φ錐孔平臺。 杠桿的Φ25孔的軸線合兩個端面有著垂直度的要求?，F分述如下： 用于加工Φ25孔的是立式鉆床。工件以Φ25孔下表面及Φ45孔外圓面為定位基準，加工Φ25時，由于孔表面粗糙度為。主要采用鉆、擴、鉸來保證其尺寸精度。 用于加工杠桿的小平面和加工Φ12.7是立式銑床。工件以 孔及端面和水平面底為定位基準，加工表面：包括粗精銑寬度為30mm的下平臺、鉆Ф12.7的錐孔，由于30mm的下平臺的表面、孔表面粗糙度都為。其中主要的加工表面是孔Ф12.7，要用Ф12.7鋼球檢查。 用于加工與Φ25孔相通的M8螺紋底孔是用立式鉆床。工件以孔及其下表面和寬度為30mm的下平臺作為定位基準，在大端面長圓柱銷、支承板和支承釘上實現完全定位。加工M8螺紋底孔時，先用Φ7麻花鉆鉆孔，再用M8的絲錐攻螺紋。 2.2杠桿加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 2.2.1確定毛坯的制造形式 零件的材料HT200。由于年產量為4000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質量的要求高，故可采用鑄造質量穩(wěn)定的，適合大批生產的金屬模鑄造。便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。 2.2.2基面的選擇 （1）粗基準的選擇 對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的不加工表面是加強肋所在的肩臺的表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用一個V形塊支承45圓的外輪廓作主要定位，以限制z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25的孔。 （2）精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用Φ25的孔作為精基準。 2.2.3確定工藝路線 工藝路線方案一 工序1 粗精銑Φ25孔下表面 工序2 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達Фmm 工序3 粗精銑寬度為30mm的下平臺 工序4 鉆Ф12.7的錐孔 工序5 加工M8螺紋孔，锪鉆Ф14階梯孔 工序6 粗精銑2-M6上端面 工序7 鉆2-M6螺紋底孔孔，攻螺紋孔2-M6 工序8 檢查 工藝路線方案二 工序1 粗精銑Ф25孔下表面 工序2 鉆、擴、鉸孔使尺寸到達Фmm 工序3 粗精銑寬度為30mm的下平臺 工序4 鉆Ф12.7的錐孔 工序5 粗精銑2-M6上端面 工序6 鉆2-M6孔，加工螺紋孔2-M6 工序7 加工M8螺紋孔，锪鉆Ф14階梯孔 工序8 檢查 工藝路線的比較與分析： 第二條工藝路線不同于第一條是將“工序5鉆Ф14孔，再加工螺紋孔M8”變?yōu)椤肮ば?粗精銑M6上端面”其它的先后順序均沒變化。通過分析發(fā)現這樣的變動影響生產效率。而對于零的尺寸精度和位置精度都沒有太大程度的幫助。 以Ф25mm的孔子外輪廓為精基準，先銑下端面。再鉆錐孔，從而保證了兩孔中心線的尺寸與右端面的垂直度。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第二條工藝路線而先上端面， 再“鉆Ф14孔，加工螺紋孔M8”不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非功過否重合這個問題。所以發(fā)現第二條工藝路線并不可行。 從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現第一個方案也比較合理，所以決定以第一方案進行生產。所以工藝路線決定如下： 工序1 粗精銑杠桿下表面。保證粗糙度是3.2選用立式升降臺銑床X52K。 工序2 加工孔Φ25。鉆孔Φ25的毛坯到Φ22mm；擴孔Φ22mm到Φ24.7mm；鉸孔Φ24.7mm到Фmm。保證粗糙度是1.6采用立式鉆床Z535。采用專用夾具。 工序3 粗精銑寬度為30mm的下平臺，仍然采用立式銑床X52K，用組合夾具。 工序4 鉆Ф12.7的錐孔，采用立式鉆床Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具。 工序5 加工螺紋孔M8，锪鉆Ф14階梯孔。用組合夾具，保證與垂直方向成10゜。 工序6 粗精銑M6上端面，用立式銑床X52K，使用組合夾具。 工序7 鉆2-M6螺紋底孔、攻2-M6螺紋用立式鉆床Z535，為保證加工的孔的位置度，采用專用夾具 工序8 檢查 2.2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 杠桿的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生產類型為大批生產。由于毛坯用采用金屬模鑄造,毛坯尺寸的確定如下： 毛坯與零件不同的尺寸有：從零件圖可以看出臺階已被鑄出,所以選擇銑刀類型及尺寸可用6mm的銑刀進行粗加工,半精銑與精銑的加工余量都為0.5mm。 1）加工Φ25的端面，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。 2）對Φ25的內表面加工。由于內表面有粗糙度要求1.6?？捎靡淮未旨庸?.9mm，一次精加工0.1mm就可達到要求。 3）加工寬度為30mm的下平臺時，用銑削的方法加工臺肩。由于臺肩的加工表面有粗糙度的要求，而銑削的精度可以滿足，故采取分四次的銑削的方式，每次銑削的深度是2.5mm。 4）鉆錐孔Φ12.7時要求加工一半，留下的余量裝配時鉆鉸，為提高生產率起見，仍然采用Φ12的鉆頭，切削深度是2.5mm。 5）鉆Ф14階梯孔，由于粗糙度要求，因此考慮加工余量2mm?？梢淮未旨庸?.85mm，一次精加工0.15就可達到要求。 6）加工M8底孔，考慮加工余量1.2mm。可一次鉆削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1就可達到要求。 7）加工2-M6螺紋，考慮加工余量1.2mm?？梢淮毋@削加工余量1.1mm，一次攻螺紋0.1mm就可達到要求。 8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金屬模鑄造的質量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可達到要求。 2.2.5確定切削用量 工序1：粗、精銑孔下平面 （1）粗銑孔下平面 工件材料： HT200，鑄造 機床：X52K立式銑床 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀 因其單邊余量：Z=1.9mm 所以銑削深度： 每齒進給量，取銑削速度：取。 機床主軸轉速： 式（2.1） 式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 由式2.1機床主軸轉速： 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： （2）精銑孔下平面 工件材料： HT200，鑄造 機床： X52K立式銑床 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：，，齒數12，此為細齒銑刀 精銑該平面的單邊余量：Z=0.1mm 銑削深度： 每齒進給量：取 銑削速度：取 機床主軸轉速，由式（2.1）有： 實際銑削速度： 進給量，由式（1.3）有： 工作臺每分進給量： 工序2：加工孔Φ25到要求尺寸 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?5mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ22mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ24.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ25mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 ，由于孔深度比，，故。取。 鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 ，，故 取，實際切削速度為： ，故 3）校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， （2）確定擴孔切削用量 1）確定進給量 取=0.57mm/r。 2）確定切削速度及，取。修正系數： ， 故 取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量，進給量取小植，取 2）確定切削速度及，取， 得修正系數， 取，實際鉸孔速度 （4）各工序實際切削用量 根據以上計算，各工序切削用量如下：鉆孔：，，， 擴孔：，，， 鉸孔：，，， 工序3：粗精銑寬度為30mm的下平臺 （1）粗銑寬度為30mm的下平臺 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量：取 銑削速度：取 由式2.1得機床主軸轉速： 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 式（2.2） 刀具切出長度：取 走刀次數為1。 （2）精銑寬度為30mm的下平臺 工件材料： HT200，鑄造 機床： X52K立式銑床 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量，取 銑削速度，取 機床主軸轉速，由式（2.1）有： 實際銑削速度： 進給量，由式（2.3）有： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數為1 工序4.鉆Ф12.7的錐孔 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?2.7mm，，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，鉆孔——Φ12mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ12.7mm標準高速鋼擴孔鉆。選擇各工序切削用量。 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 ，由于孔深度比，，故。取 鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 ，，故 取。實際切削速度為： ，故 3）校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， （2）確定擴孔切削用量 1）確定進給量 ,取=0.57mm/r 2）確定切削速度及，取。修正系數： ， 故 取。實際切削速度為 工序5：鉆M8螺紋孔锪鉆Φ14階梯孔 （1）加工M8底孔 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ7，選用Φ7的麻花鉆頭。攻M8螺紋，選用M8細柄機用絲錐攻螺紋。 切削深度： 進給量，取 切削速度，取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 攻M8×1.5的螺紋 機床：Z535立式鉆床 刀具：細柄機用絲錐（） 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度，取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： （2）锪鉆Φ14階梯孔 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。孔的直徑為14mm，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為锪鉆，加工刀具為：锪鉆孔——Φ14mm小直徑端面锪鉆。 1）確定切削用量 確定進給量 ，由于孔深度比，，故，取。 鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 ，，故 取。實際切削速度為 ，故 校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 工序6：粗精銑M6上端面 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。要求粗糙度，用回轉分度儀加工，粗精銑與水平成36゜的臺肩。用立式銑床X52K，使用組合夾具。 （1）粗銑M6上端面 工件材料： HT200，鑄造 機床：X52K立式銑床 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=2mm 所以銑削深度： 每齒進給量，取銑削速度，取 由式（2.1）機床主軸轉速： 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 （2）精銑M6上端面 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數12，此為細齒銑刀。 精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm 銑削深度： 每齒進給量，取 銑削速度，取 機床主軸轉速，由式（1.1）有： 實際銑削速度： 進給量，由式（2.3）有： 工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數為1 工序7：鉆2-M6 工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至Φ5，選用Φ5的麻花鉆頭。攻M6螺紋，選用M6細柄機用絲錐攻螺紋。 切削深度： 進給量，取 切削速度，取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 攻M6×1.5的螺紋 機床：Z535立式鉆床 刀具：細柄機用絲錐（） 進給量：由于其螺距,因此進給量 切削速度，取 由式（2.1）機床主軸轉速： ，取 絲錐回轉轉速：取 實際切削速度： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 工序8：校驗 2.2.6確定基本工時 （1）粗銑、精銑Φ25孔下平面 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，200MPa 機床：X525K機床 刀具：高速鋼鑲齒套式面銑刀 粗銑的切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 銑削的輔助時間 精銑的切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 銑削的輔助時間 銑Φ25孔下表面的總工時為：t=+++=0.34+1.42+0.41+0.41=2.58min （2）鉆孔 加工條件： 工件材料：HT200鑄鐵，200MPa 機床：Z535立式鉆床 刀具：鉆孔——標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——標準高速鉸刀 鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速， 鉸孔：，，， =（30+3+1）/0.43×195=0.41min 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 擴孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速 =（30+3+1）/0.57×275=0.22min 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉速 =（30+3+1）/1.6×100=0.21min 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 總工時：t=+++++=0.41+0.22 +0.21+1.77+1.77+1.77=6.15min （3）粗精銑寬度為30mm的下平臺 工件材料：HT200，金屬模鑄造 加工要求：粗銑寬度為30mm的下平臺，精銑寬度為30mm的下平臺達到粗糙度3.2。 機床：X52K立式銑床 刀具：高速鋼鑲齒式面銑刀 計算切削工時 粗銑寬度為30mm的下平臺 進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。 切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min。 根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 精銑寬度為30mm的下平臺 進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機床主軸轉速為37.5z/min。 切削工時：=249/(37.5×3)=2.21min 根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 粗精銑寬度為30mm的下平臺的總工時： t=+++=2.21+2.21+0.41+0.41=5.24min （4）鉆錐孔Φ12.7 工件材料：HT200，金屬模鑄造， 加工要求：粗糙度要求， 機床：Z535立式鉆床 刀具：高速鋼鉆頭Φ12， 計算基本工時 用Φ12擴孔Φ12.7的內表面,進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。 基本工時： =2×36/(0.64×195)=0.58 min。 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 用Φ12.7擴孔Φ12.7的內表面,進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉速為195r/min。走刀長度是36mm。 基本工時： =2×36/(0.64×195)=0.58 min。 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 總的基本工時：t=+++=4.7min。 （5）鉆M8底孔及锪鉆Φ14階梯孔 工件材料：HT200，金屬模鑄造， 機床：Z535立式鉆床 刀具：高速鋼鉆頭Φ7，M8絲錐，Φ14小直徑端面锪鉆 鉆M8底孔的工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 攻M8螺紋的工時 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 锪鉆Φ14階梯的工時 锪鉆孔進給量，機床主軸轉速， 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： 由參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 t=+ t=0.19+1.77=1.96min 該工序的總工時為： 1.96+0.07+0.05+1.77+1.77=5.62min （6）粗精銑2-M6上端面 工件材料：HT200，金屬模鑄造 加工要求：達到粗糙度3.2。 機床：X52K立式銑床 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數12，此為細齒銑刀。 粗銑2-M6上端面切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 精銑2-M6上端面切削工時 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時 刀具切出長度：取 走刀次數為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間 銑2-M6上端面切削總工時：t=+++=0.17+1.05+0.41+0.41=2.04min （7）鉆2-M6螺紋孔 鉆錐孔2－Φ6到2－Φ5。用Φ5的鉆頭，走刀長度38mm，切削深度2.5mm，進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s， 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 攻M6螺紋 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數為1 機動時間： 根據參考文獻[5]表2.5-41可查得鉆削的輔助時間 總工時為：t=2++=3.75min 根據該零件的生產綱量為每年產4000件。按一年360天，每天總工作時間為8小時。則每個零件所需的額定時間為：t=360×8×60÷4000=43.2min。 根據計算所得的機動時間加上每道工序間的輔助時間。所用是實際時間為： 所以該方案滿足生產要求。 3.夾具的設計 1.粗精銑2-M6上端面夾具設計 本夾具主要用來粗精銑2-M6上端面。由加工本道工序的工序簡圖可知，粗精銑杠桿2-M6上端面時，杠桿2-M6上端面有粗糙度要求Ra=3.2um，本道工序是對杠桿2-M6上端面進行粗精加工，因此在本道工序加工時，主要應考慮提高勞動生產率，降低勞動強度。同時應保證加工尺寸精度和表面質量。 2.定位基準的選擇 工件以端面及φ25mm內孔及一支承定位，采用一面一孔一支承定位方案。其中端面限制3個自由度，以φ25mm內孔放置定位軸限制2個自由度，以φ10mm的支承限制1個自由度。 3.定位誤差的分析計算 本道工序由于工序基準與加工基準重合，所以沒有基準不重合誤差，所以定位誤差主要為基準位置誤差， ΔDW=Dmax-Dmin=1/2TD 4.切屑力的計算 F——為銑削力 ap——為銑削深度 D——為銑刀直徑 fz為每齒進給量 B———為銑削寬度 Z——為銑刀的齒數 4.夾緊機構 根據零件的定位方案、加工方法、生產率要求，運用手動夾緊可以滿足。采用螺旋壓板夾緊機構，通過擰緊右側夾緊螺母15使工件夾緊，有效提高了工作效率。手動螺旋夾緊是可靠的，可免去夾緊力計算。 5.對刀裝置 對刀裝置由對刀塊來實現，用來確定刀具與夾具的相對位置。 由于本道工序是完成杠桿2-M6上端面的粗精銑加工，所以選用直角對刀塊。 6.使用說明 安裝工件時，先將工件定位孔裝入定位軸，安裝開口墊圈，用夾緊螺母擰緊，夾緊元件。 定位時，通過調整支承釘，調整加工位置，以保證加工的位置精度，調整好后用鎖緊螺母1固定。 7. 結構特點 該夾具結構簡單，操作方便，容易鑄成，加工定位方便，利于加工。 4．設計總結 通過本次的課程設計，對以前的知識從新學習感覺到就是全部都是新的，要設計夾具還真是那么的難，真的無從下手，感覺學到的東西不會用，只能按照別人怎么做出來的自己就怎么做，更加深刻的認識到了對專業(yè)課知識的不足，將來的設計路不是我要走的，好早放棄這個方向找到更好的方向。通過查尋各種資料，結合所學知識，通過參考終于完成本次設計，本次設計對以后的專業(yè)課設計，畢業(yè)設計都起到了很大的作用。 5．參考文獻 機械設計課程設計手冊 主編：吳宗澤 羅圣國 高等教育出版社 金屬切削機床夾具設計手冊 上海柴油機廠工藝設備研究所編 機械工業(yè)出版社 機械制造裝備設計 主編：李慶余 張佳 機械工業(yè)出版社 機械制造工程原理 主編：馮之敬 清華大學出版社 機械制造工藝學 主編：王先逵 機械工業(yè)出版社 機床夾具設計手冊軟件版 致 謝 時光匆匆如流水，轉眼便是大學畢業(yè)時節(jié)，春夢秋云，聚散真容易。在這個美好的季節(jié)里，我在電腦上敲出了最后一個字，心中涌現的不是想象已久的歡欣，卻是難以言喻的失落。是的，隨著論文的終結，意味著我生命中最純美的學生時代即將結束，盡管百般不舍，這一天終究會在熙熙攘攘的喧囂中決絕的來臨。 三年寒窗，所收獲的不僅僅是愈加豐厚的知識，更重要的是在閱讀、實踐中所培養(yǎng)的思維方式、表達能力和廣闊視野。很慶幸這些年來我遇到了許多恩師益友，無論在學習上、生活上還是工作上都給予了我無私的幫助和熱心的照顧，讓我在諸多方面都有所成長。感恩之情難以用語言量度，謹以最樸實的話語致以最崇高的敬意。 還要感謝我的父母，給予我生命并竭盡全力給予了我接受教育的機會，養(yǎng)育之恩沒齒難忘；他們不僅培養(yǎng)了我對中國傳統(tǒng)文化的濃厚的興趣，讓我在漫長的人生旅途中使心靈有了虔敬的歸依，而且也為我能夠順利的完成畢業(yè)論文提供了巨大的支持與幫助。在未來的日子里，我會更加努力的學習和工作，不辜負父母對我的殷殷期望！我一定會好好孝敬和報答他們！， 還有許多人，也許他們只是我生命中匆匆的過客，但他們對我的支持和幫助依然在我記憶中留底了深刻的印象。在此無法一一羅列，但對他們，我始終心懷感激。最后，我要向在百忙之中抽時間對本文進行審閱、評議和參加本人論文答辯的各位師長表示感謝！ 目錄 一．序言 ……………………………………. 2 二．零件的工藝分析及生產類型的確定……. 2 三．選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖.. 4 四．選擇加工方法，制定工藝路線…………... 5 五．工序設計 ………………………………… 6 六．確定切削用量及基本時間 ……………… 7 七．夾具設計…………………………………　11 八．設計小結…………………………………　12 九．參考文獻…………………………………　13 序言 機械制造技術基礎課程設計是在學完了機械制造技術機車和大部分專業(yè)課，并進行了生產實習的基礎上進行的又一個實踐性教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造技術基礎中的基本理論，并結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，設計了機床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結構設計能力，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下了良好的基礎。 由于能力所限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教。 一．零件的工藝分析及生產類型的確定 1.零件的作用 題目所給的零件是CA6140車床的杠桿。它位于車床制動機構中，主要起制動作用。杠桿一端與制動帶連接，另一端通過剛球與齒條軸的凸起（或凹槽）相接觸，當離合器脫開時，齒條軸與杠桿下端接觸，是起逆時針方向擺動，將制動帶拉緊；當左右離合器中任一個接合時，杠桿都順時針方向擺動，使制動帶放松，從而達到制動的目的。 2.零件的工藝分析 所加工零件立體圖，零件圖如下圖所視 從零件圖上可以看出，主要加工表面可以分為四個部分。 1． Ф25mm的圓柱內表面，加工時要保證Ф25 + 00.023的0.023公差要求，以及表面粗糙度Ra1.6，表面要求較高。 2． 連桿的支撐底板底面，粗糙度要求Ra3.2,同時保證連桿的高度30mm。 3． 連桿上端面及下端側面；上端面40×30mm,粗糙度要求Ra3.2,同時保證與Ф25mm的圓柱軸線的距離90mm；下端側面保證尺寸17mm，粗糙度要求Ra6.3；離Ф25mm的圓柱軸線45mm的側面粗糙度要求Ra12.5。 4． 鉆孔及攻螺紋孔；上端面2×M6，保證尺寸10mm、20mm,沉頭錐角120°，粗糙度要求Ra6.3；M8的螺紋孔，锪Ф14×3mm的圓柱孔，粗糙度Ra3.2；鉆下端Ф12.7 + 00.1的錐孔，保證公差要求，以及中心線與Ф25mm的圓柱軸線的距離60 mm粗糙度要求Ra6.3。 根據各加工方法的經濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面，上述各表面的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證。 3.零件的生產類型 依設計題目知：Ｑ＝２０００臺／年，n=1件／臺，結合生產實際，備產率α和廢品率β分別取為１０％和１％。帶入公式得該零件的生產綱領Ｎ＝２０００×１×（１+１０％）×（１+１％）＝２２２２件／年 零件是機床的杠桿，質量為０.８５kg,查表２-１可知其屬輕型零件，生產類型為大批生產。 二．選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 １.選擇毛坯 該零件材料為ＨＴ２００，考慮到零件的結構以及材料，選擇毛坯為鑄件，由于零件年產量為２２２２件，屬于批量生產，而且零件的輪廓尺寸不大，故采用金屬型鑄造。這從提高生產率，保證加工精度以及節(jié)省材料上考慮，是合理的。 ２.確定機械加工余量，毛坯尺寸和公差 參見本書第五章第一節(jié)，灰鑄鐵的公差及機械加工余量按表５-３和表５-４確定。要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。 （１） 鑄件機械加工余量等級　該值由鑄件的成型方法和材料確定，成型方法為金屬型鑄造，材料為灰口鑄鐵，確定加工余量等級為Ｄ～Ｆ。 （２） 鑄件尺寸公差　根據表５-３毛坯鑄件的基本尺寸處于１００～１６０之間，而鑄件的尺寸公差等級取為８級，取鑄件的尺寸公差為１.８mm。 ３.確定機械加工余量 根據查得的毛坯的加工余量等級為Ｄ～Ｆ，以及鑄件的尺寸，定鑄件的機械加工余量為１.５mm。 ４.確定毛坯尺寸 根據成型零件的基本尺寸，以及確定的機械加工余量和鑄件的尺寸公差確定毛坯的尺寸為基本尺寸加上２.４mm。 ５.確定毛坯尺寸公差 根據表５-３毛坯的尺寸公差等級去為８級，確定尺寸公差為１.８mm。 ６.設計毛坯圖 毛坯圖如下圖所視。 三.選擇加工方法，制定工藝路線 1.定位基準的選擇 本零件是帶孔的桿狀零件，孔是其設計基準，在銑削零件的三個平面以及鉆孔的時侯，都應以孔為定位基準，避免基準不重合誤差的產生，在銑削底面時應該以不需要加工的面為粗定位基準。 2.零件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有端面，內孔，螺紋孔，其中端面有一個大底面和二個小端面，內孔有φ25mm和φ12.7mm各一個孔，螺紋孔有M6和M8各一個。材料為灰鑄鐵。以公差等級和表面粗糙度要求，參考本指南有關資料，其加工方法選擇如下。 （1） 大底面 據表面粗糙度3.2，考慮加工余量的安排，根據表5-16選用先粗銑后半精銑的方法加工。 （2） 25mm的孔 根據表面粗糙度，選公差等級為IT8，根據表5-15選用先鉆后擴再粗鉸再精鉸的加工方法。 （3） 端面一 據表面粗糙度6.3，根據表5-16采用銑削的加工方法，銑一刀。 （4） 12.7mm的孔 根據表5-15選用鉆削的加工方法。 （5） 端面二 根據表面粗糙度3.2，根據表5-16選用先粗銑后半精銑的加工方法。 （6） M6螺紋孔 根據螺紋的加工方法，選用先鉆后倒角再攻絲的加工方法。 （7） M8螺紋孔 根據螺紋的加工方法，選用先鉆后倒角再攻絲的加工方法。 3.制定工藝路線 根據該零件的結構以及需要選用的定位基準，按照先加工基準面，以及先粗后精的的原則，該零件應先加工大底面，再鉆孔，再加工其他表面的方法，具體工藝路線如下： 工序Ⅰ：以不需要加工的底面為粗基準，銑削另一個底面。 工序Ⅱ：以銑削過的底面和直徑45的外圓表面定位，鉆直徑25的孔。 工序Ⅲ：以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位，銑削端面一，保證長度30mm的尺寸。 工序Ⅳ：以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位，鉆削直徑12.7的孔。 工序Ⅴ：以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位，銑削端面二，保證長度90mm的尺寸。 工序Ⅵ：以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位，加工M6的螺紋孔。 工序Ⅶ：以銑削過的底面和鉆削后的孔和一個支撐為定位，加工M8的螺紋孔。 四.工序設計（工序40，50，80）。 1． 選擇加工設備與工藝裝備 (1).選擇機床 根據不同的工序選擇機床。 a) 工序40是粗銑。 工序的工步數不多，成批生產不要求很高的生產率，故選用立式銑床。根據零件外廓尺寸，精度要求，選用X51式立式銑床即能滿足要求。 b) 工序50是鉆、擴孔,80是鉆孔、锪孔、攻螺紋。 由于加工面位置分散，表面粗糙度數值要求不同，因而選擇Z535鉆床。 (2).選擇夾具 本零件結構不規(guī)則，不易進行裝夾、定位，故工序40，50，80均選擇專用夾具。 (3).選擇刀具 根據不同的工序選擇刀具。 a) 工序40銑端面時，在立式銑床上加工，所以選擇端銑刀。按表查得，選用鑲齒套式面銑刀根據零件加工尺寸，所選銑刀直徑D＝32mm，齒數Z＝4。材料選擇硬質合金鋼。 b) 工序50鉆孔時，選擇高速鋼麻花鉆頭d＝12mm，長度L＝102mm，齒數Z＝3。材料選擇高速鋼。 c) 工序80鉆孔時，選擇高速鋼麻花鉆頭d＝7mm，長度L＝150mm，齒數Z＝3。材料選擇高速鋼。 d) 工序50擴孔時，選擇高速鋼錐柄擴孔鉆的d=12.7mm, 長度L＝102mm，齒數Z＝3。材料選擇高速鋼。 e) 工序80锪孔時，選擇帶導柱直柄平底锪鉆。直徑d＝14mm，d1=6.6mm，長度L＝150mm。材料選擇高速鋼。 f) 工序80攻螺紋時，根據螺紋公稱直徑選擇M8絲錐，直徑d＝10mm，長度L＝72mm，螺距P＝1.25。 (4).選擇量具 本零件屬成批生產，一般情況下盡量采用通用量具。根據零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點，參考有關資料，選擇如下。 a) 選擇加工平面所用量具。 銑端面，選擇讀數值0.02，測量范圍0～150游標卡尺。 b) 選擇加工孔所用量具。 Φ12.7mm孔經過鉆，擴兩次加工，選擇讀數值0.01，測量范圍5～30的內徑千分尺。M8×6H螺紋經過鉆,锪孔，攻螺紋加工，鉆,锪孔時選擇讀數值0.01，測量范圍5～30的內徑千分尺，攻螺紋時選擇螺紋塞規(guī)進行測量。 2． 確定工序尺寸 本零件各工序加工余量，工序尺寸及公差，表面粗糙度見下表。 （mm） 加工表面 工序余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度/μm 粗 半精 粗 半精 粗 半精 端面 3 14mm Ra6.3 Φ12.7mm孔 12 0.7 Φ12 Φ12.7 Ra12.5 Ra6.3 M8螺紋底孔 7 Φ7 Φ14×3沉頭孔 Φ14 Φ14 M8螺紋 1.6 M8 四． 確定切削用量及基本時間 工序40　粗銑鋼球孔端面 1.切削用量 本工序為銑，已知加工材料為HT200，鑄件；機床為X51式立式銑床，工件裝夾在專用夾具上。 （1）確定背吃刀量aP 本工序加工余量aP=3mm。 （2）確定每齒進給量fz 本工序要求加工表面粗糙度為Ra≤6.3μm，側面表面粗糙度為Ra≤12.5μm，于是取每轉進給量fr=0.6mm/r，則fz=fr/z=0.15mm/z （3）選擇銑刀磨鈍標準及壽命 查表得后刀面最大磨損限度為0.5mm，刀具壽命為180min （4）確定切削速度v和工作臺每分鐘進給量fM 當壽命為180min，d0/z=32/4=8，aP=3mm，fz=0.15mm/z時，v=90m/min，n=1000r/min，fM=316mm/min。其修正系數為kMv= kMn= kMfn=0.89 Kkrv= kkrn= kkrfn=1.1 所以v=91m/min n=1100r/min fM=309.4mm/min 根據X51立式銑床說明書選擇 n=1225r/min fM=300mm/min 則實際切削速度和每齒進給量為 v=94.3m/min fz=0.14mm/z 2.基本時間 經計算平面銑削長度為30mm，入切量及超切量取銑刀直徑的一半。 故銑削該平面的基本時間為 Ti= (30+15)/300=9s 工序50　　加工φ12.7×4.4盲孔 本工序為鉆，已知加工材料為HT200，鑄件；機床為Z535立式鉆床，工件裝夾在專用夾具上。 1).確定粗加工Φ12.7mm孔的切削用量。所選刀具為直柄麻花鉆。 Ⅰ. 確定背吃刀量ap 鉆孔粗加工雙邊余量12mm，顯然ap＝12/2＝6mm。 Ⅱ. 確定進給量f 根據表5-127，在高速鋼鉆頭鉆孔時，麻花鉆直徑為φ12mm,進給量f＝0.31～０.39mm/r，選擇進給量為0.32mm/r。 Ⅲ. 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據表5-130, 高速鋼鉆頭粗加工灰鑄鐵，后刀面最大磨損限度0. 5～0.8，取值為0.6。根據表5-130, φ5.８mm高速鋼鉆頭平均壽命T＝20min。 Ⅳ. 確定切削速度v 根據表2-13,鉆孔時切削速度的計算公式 其中＝9.5，＝12mm， T＝20min，m＝0.125，＝2.9mm，Xv＝0， fz＝0.32，＝0.55，＝0.25，＝0.75×0.84。 計算得：v＝12.3m/min。 2).確定擴Φ12.7mm孔的切削用量。所選刀具為高速鋼擴刀。 Ⅰ. 確定背吃刀量ap 擴孔雙邊余量0.7mm，顯然ap＝0.7/2＝0.35mm。 Ⅱ. 確定進給量f 根據表5-128，在高速鋼擴孔時，加工材料為灰鑄鐵，擴刀直徑為φ12.7mm,進給量f＝0. 5～0.6mm/r，選擇進給量為0.5mm/r。 Ⅲ. 選擇擴刀磨鈍標準及耐用度 根據表5-130, 高速鋼擴刀加工灰鑄鐵，后刀面最大磨損限度0. 4～0.6，取值為0.5。根據表5-130, φ12.7mm擴刀加工灰鑄鐵平均壽命T＝60min。 Ⅳ. 確定切削速度v 根據表2-13,擴孔時切削速度的計算公式 其中＝15.6，＝12.7mm， T＝60min，m＝0.3，＝0.1mm，Xv＝0.1， fz＝0.5，＝0.5，＝0.2，＝0.75×0.84。 計算得：v＝12.5m/min。 2.基本時間 (1).確定粗加工Φ12.7mm孔的基本時間 根據表2-26，鉆孔的基本時間為 其中＝60°，，＝1~4＝2mm，D＝12mm，＝4.4mm， f＝0.32mm/r，n＝10.5r/s。 計算得：T＝5.5s。 (2).確定擴Φ12.7mm孔的基本時間 根據表2-26，擴孔的基本時間為 其中＝60°，，＝4.4mm，D＝12.7mm，＝5.8， ＝9mm，f＝0.5mm/r，n＝10.5r/s。 計算得：T＝6.3s。 工序80　　鉆沉頭孔及攻螺紋 本工序為鉆，已知加工材料為HT200，鑄件；機床為Z535立式鉆床，工件裝夾在專用夾具上。 1．切削用量 (1).確定粗加工M8螺紋底孔的切削用量。所選刀具為直柄麻花鉆。 Ⅰ. 確定背吃刀量ap 鉆孔粗加工雙邊余量6.4mm，顯然ap＝6.4/2＝3.2mm。 Ⅱ. 確定進給量f 根據表5-127，在高速鋼鉆頭鉆孔時，麻花鉆直徑為 φ6.4mm,進給量f＝0.27～０.33mm/r，選擇進給量為0.3mm/r。 Ⅲ. 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據表5-130, 高速鋼鉆頭粗加工灰鑄鐵，后刀面最大磨損限度0. 5～0.8，取值為0.6。根據表5-130, φ6.4mm高速鋼鉆頭平均壽命T＝20min。 Ⅳ. 確定切削速度v 根據表2-13,鉆孔時切削速度的計算公式 其中＝9.5，＝6.4mm， T＝20min，m＝0.125，＝2.9mm，Xv＝0， fz＝0.3，＝0.55，＝0.25，＝0.75×0.84。 計算得：v＝12.7m/min。 (2).確定锪孔的切削用量。所選刀具為帶導柱直柄平底锪鉆。 Ⅰ. 確定背吃刀量ap 锪孔雙邊余量6mm，顯然ap＝6/2＝3mm。 Ⅱ. 確定進給量f 根據表5-128，在高速鋼鉸刀鉸孔時，加工材料為灰鑄鐵，锪刀直徑為φ14mm,進給量f＝0. 5～0.6mm/r，選擇進給量為0.5mm/r。 Ⅲ. 選擇锪刀磨鈍標準及耐用度 根據表5-130, 高速鋼锪刀加工灰鑄鐵，后刀面最大磨損限度0. 4～0.6，取值為0.5。根據表5-130, φ14mm锪刀加工灰鑄鐵平均壽命T＝60min。 Ⅳ. 確定切削速度v 根據表2-13,锪孔時切削速度的計算公式 其中＝15.6，＝14mm， T＝60min，m＝0.3，＝0.1mm，Xv＝0.1， fz＝0.5，＝0.5，＝0.2，＝0.75×0.84。 計算得：v＝8.3m/min。 (4).確定攻M8螺紋的切削用量。所選刀具為M8絲錐。 Ⅰ. 確定背吃刀量ap 攻M8螺紋雙邊余量1.3mm，顯然ap＝1.3/2＝0.65mm。 Ⅱ. 確定進給量f 根據表5-127，攻M8螺紋時，加工材料為灰鑄鐵，進給量為0.3mm/r。 Ⅲ. 確定切削速度v 根據表5-142，螺紋直徑8mm，螺距1.25，加工灰鑄鐵，查表得v＝8m/min。 2.基本時間 (1).確定粗加工M8螺紋底孔的基本時間 根據表2-26，鉆孔的基本時間為 其中＝60°，，＝1~4＝2mm，D＝6.4mm，＝20mm， f＝0.3mm/r，n＝10.5r/s。 計算得：T＝10s。 (2).確定锪M8螺紋底孔的基本時間 根據表2-26，锪孔的基本時間為 其中＝60°，，D＝14mm，＝6.6mm， ＝3mm，f＝0.5mm/r，n＝6.67r/s。 計算得：T＝5.3s。 (3).確定攻M8螺紋的基本時間 根據表2-30，攻螺紋的基本時間為 其中＝(1~3)P，＝（2~3）P，P＝1.25，＝18mm，f＝0.3mm/r，n＝6.67r/s，i＝1。 計算得：T＝28.5s。 五． 夾具設計 本夾具是工序60在。所設計的夾具裝配圖如圖1-1所示，零件圖如圖1-2所示。 (1).定位方案 工件以端面及φ25mm內孔及一支承定位，采用一面一孔一支承定位方案。其中端面限制3個自由度，以φ32mm內孔放置定位軸限制2個自由度，以φ10mm的支承限制1個自由度。 (2).夾緊機構 根據零件的定位方案、加工方法、生產率要求，運用手動夾緊可以滿足。采用螺旋壓板夾緊機構，通過擰緊右側夾緊螺母15使工件夾緊，有效提高了工作效率。手動螺旋夾緊是可靠的，可免去夾緊力計算。 (3).對刀裝置 采用鉆模板對刀。選用JB/T 8045.2-1999可換鉆套，襯套與鉆模板配合實現對刀，配合公差分別為H7/n6、H7/f6。鉆模板使用兩個支承釘定位保證其加工位置與孔軸線垂直。鉆套高度H=0.5D=3mm。 (4).夾具與機床連接元件 采用夾具體座耳結構與機床連接，用T形螺栓固定。 (5).夾具體 由于是鉆夾具，不需安裝定位元件來確定夾具在工作臺面上的位置，只需設計座耳與機床連接。 (6).使用說明 安裝工件時，先將工件定位孔裝入定位軸，安裝開口墊圈，用夾緊螺母擰緊，夾緊元件。 定位時，將鉆模板撥下，通過調整支承釘，調整加工位置，以保證鉆孔時的位置精度，調整好后用鎖緊螺母1固定。 (7). 結構特點 該夾具結構簡單，操作方便，容易鑄成，加工定位方便，利于鉆孔加工。 七．設計小結 通過本次設計過程，我對機械制造技術基礎，機械制造裝備設計和大部分專業(yè)課知識進行了復習，加深了對專業(yè)課知識的認識，同樣了解到了自己在知識實際運用方面的不足。在設計中，我通過查尋各種資料，結合所學知識，在老師的指導下掌握了夾具設計的過程方法，更加深該了機械行業(yè)需要嚴謹態(tài)度的認識。本次設計對以后的專業(yè)課設計，畢業(yè)設計都起到了很大的作用，同樣為以后工作打下了基礎。 八．參考文獻 機械制造技術基礎課程設計指南 主編：崇凱 化學工業(yè)出版社 機械設計課程設計手冊 主編：吳宗澤 羅圣國 高等教育出版社 機床夾具圖冊 主編：孟憲棟 劉彤安 機械工業(yè)出版社 金屬切削機床夾具設計手冊 上海柴油機廠工藝設備研究所編 機械工業(yè)出版社 機械制造裝備設計 主編：李慶余 張佳 機械工業(yè)出版社 機械制造工程原理 主編：馮之敬 清華大學出版社 機械加工工藝師手冊 主編：楊叔子 機械工業(yè)出版社 15