φ32有凸緣筒形件拉深模具設計-沖壓模具含7張CAD圖

φ32有凸緣筒形件拉深模具設計-沖壓模具含7張CAD圖,32,凸緣,筒形件拉深,模具設計,沖壓,模具,cad 1、有凸緣筒形拉深模拉深凸模的制造 拉深凸模的加工工藝過程 材料：Cr12，硬度：58～62HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成φ60mm×85mm的圓棒料 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑上、下平面，保證尺寸80.5mm 4 車削 車外圓,φ52.6mm外圓柱留磨削余量0.4mm，其余達圖樣尺寸 5 鉗工 倒圓角至要求，去毛刺 6 劃線 劃上端及側面通氣孔線 7 鉆孔 鉆通氣孔 8 檢驗 9 熱處理 淬火，硬度至58～62HRC 10 磨削 磨削各表面達設計要求 11 檢驗 2、有凸緣筒形拉深模拉深凹模的制造 拉深凹模的加工工藝過程 材料：Cr12，硬度：58～62HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成φ131mm×95mm的圓棒料 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑上、下平面，保證高度尺寸90.8mm 4 鉆中心孔 鉆中心孔 5 車削 車削外表面并留0.4mm的磨削余量 6 鏜孔 鏜內(nèi)孔，φ52mm的孔留0.4mm的磨削余量 7 鉗工 倒圓角至要求，去毛刺 8 檢驗 9 熱處理 淬火、回火，硬度至58～62HRC 10 磨削 磨削φ120mm內(nèi)表面和φ52mm外表面達設計要求, 11 檢驗 3、有凸緣筒形拉深模凸模固定板的制造 凸模固定板的加工工藝過程 材料：45鋼，硬度：調(diào)質(zhì)24～28HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 退火 3 銑平面 并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 劃線 劃型孔、銷孔、螺紋孔中心線 5 鉆孔 鉆各孔，留的磨削余量 6 鉗工 攻螺紋，去毛刺 7 檢驗 8 熱處理 調(diào)質(zhì)24～28HRC 9 磨削 磨削內(nèi)表面達設計要求 10 檢驗 4、有凸緣筒形拉深模凹模固定板的制造 凹模固定板的加工工藝過程 材料：45鋼，硬度：58～60HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 調(diào)質(zhì)，硬度24～28HRC 3 銑平面 銑面達并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 鉗工 劃型孔、銷孔、螺紋孔中心線，鉆穿絲孔，攻螺紋 5 線切割 割安裝固定孔 6 銑削 銑削固定孔背面的沉孔到要求 7 磨削 磨削表面達設計要求 8 檢驗 5、有凸緣筒形拉深模彈壓卸料板的制造 彈壓卸料板的加工工藝過程 材料：45鋼，硬度：43～48HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑面并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 鉗工 劃各孔中心線 5 鉆孔 鉆各孔 6 銑削 銑削固定孔背面的沉孔到要求 7 熱處理 淬火，硬度43～48HRC 8 磨削 磨削表面達設計要求 9 檢驗 6、有凸緣筒形拉深模上墊板的制造 上墊板的加工工藝過程 材料：T8A，硬度：淬火54～58HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑面并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 磨削 磨上、下平面，并磨兩相鄰側面使垂直 5 劃線 劃型孔、銷釘孔、螺紋孔中心線 6 鉆孔 鏜大孔，鉆各孔到要求 7 鉗工 攻螺紋，去毛刺 8 檢驗 9 熱處理 淬火硬度54～58HRC 10 磨削 磨削兩大平面達設計要求 11 檢驗 7、有凸緣筒形拉深模下墊板的制造 下墊板的加工工藝過程 材料：T8A，硬度：淬火54～58HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑面并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 磨削 磨上、下平面，,并磨兩相鄰側面使四面垂直 5 鉗工 ①劃型孔、銷釘孔、螺紋孔中心線 ②鉆銷孔、螺紋孔、穿絲孔 ③攻螺紋到要求 6 線切割 線切割型孔 7 熱處理 淬火硬度54～58HRC 8 磨削 磨削厚度及型孔到要求 9 檢驗 4 有凸緣圓筒形沖壓件模具設計 摘 要 簡短介紹了我國模具行業(yè)發(fā)展狀況，以及在當下模具行業(yè)情況，并且對國內(nèi)外模具行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀加以分析，從而對我國模具行業(yè)與國外模具行業(yè)進行了綜合比較提出差距所在。同時介紹了模具的類型和主要功能。綜合闡述對鑲套落料拉深模具進行設計，首先對工件進行工藝分析，對拉深特點拉深變形過程進行技術分析。在設計之前先確定修邊余量和毛坯尺寸是否需要使用壓邊圈。其次對拉深模具進行總體設計，了解拉深模具結構、分類，選擇壓邊裝置。然后確定工作部分結構參數(shù)，確定拉深系數(shù)及工序尺寸。計算凸模圓角半徑、凹模圓角半徑、壓邊力、壓邊圈尺寸、拉深力、卸料力、拍樣計算，并計算壓力中心對壓力機進行選擇。最后選擇模具主要零部件及結構，對模具材料、模架進行選擇，計算凸模長度、凹模高度和壁厚、凸模固定板尺寸以及校核凸、凹模強度。同時設計選擇其他零部件，確定模具閉合高度，對拉深模具進行安裝調(diào)試。 關鍵詞：模具；沖壓；凸模圓角半徑；尺寸公差；間隙；拉深力；凸、凹模 Abstract A brief introduction to China's mold industry development, and in the mold industry, and the current situation of the development of mold industry are analyzed, which are compared to the gap in the mould industry in our country and foreign mould industry. At the same time introduced and main function mold type. A comprehensive set of insert falls design drawing die, first through the process analysis of theworkpiece, analyzes characteristics of drawing deformation process of drawing. In the design before trimming allowance and blank size is required the use of blank holder. Secondly, the whole design of the drawing die, drawing die, understand the classification, selection of the edge pressing device. Then determine the structure parameters, determine the drawing coefficient nd the process dimensions. Calculation of punch radius, die radius, the gap, convex, concave die size tolerance, BHF, the edge pressing ring size, drawing force, stripping force, shoot calculation, and calculation of the pressure center of press. The final choice of main parts of die and the structure, the choice of mold materials, mold, punch length calculation, die height and thickness, punch plate size and check the convex, concave die strength. At the same time, other parts design, determine the height of the closed mold, installation and commissioning of the drawing die. Keywords ： stamping; punch radius; dimensional tolerances; clearance; drawing force; the convex, concave 目 錄 摘 要 1 1.引言 3 2.沖裁件的工藝性分析 6 2.1.沖裁件的結構工藝性 6 2.1.1.沖裁件的形狀 6 2.1.2.沖裁件的尺寸精度 6 3.制件沖壓工藝方案的確定 7 3.1.沖壓工序的組合 7 3.2.沖壓順序的安排 7 4.制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 8 4.1.展開尺寸的計算 8 4.2.制件排樣圖的設計 9 4.2.1.搭邊與料寬 10 4.3. 材料利用率的計算 11 5.確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 16 5.1.落料拉伸模 16 5.2.壓力中心的計算 17 5.3.壓力機的選用 17 6.凸、凹模刃口尺寸計算 19 6.1.拉伸模 19 6.2.落料凸、凹模刃口尺寸 20 6.2.1.計算原則 20 6.2.1.凸模和凹模配合加工 21 7.模具整體結構形式設計 22 8.模具零件的結構設計 23 8.1.落料凹模的設計 23 8.2.拉伸凸模的設計 23 8.3.凸凹模的設計 24 9.模具的總裝配 26 設計小結 27 參考文獻 28 1.引言 一、概述 1、模具工業(yè)的概況 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，受到政府和企業(yè)界的高度重視，發(fā)達國家有“模具工業(yè)是進入富裕社會的源動力”之說，可見其重視的程度。當今，“模具就是經(jīng)濟效益”的觀念，已被越來越多的人所接受。模具技術水平在很大程度上決定于人才的整體水平，而模具技術水平的高低，又決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力，因此模具技術已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志。 我國模具技術的現(xiàn)狀與發(fā)展 近年來，我國的模具工業(yè)也有較大發(fā)展，全國已有模具生產(chǎn)廠數(shù)千個，擁有職工數(shù)十萬人，每年能生產(chǎn)上百萬套模具。多工位級進模具和長壽命硬質(zhì)合金模具的生產(chǎn)及應用有了進一步擴大。為滿足新產(chǎn)品試制和小批量生產(chǎn)的需要，我國模具行業(yè)制造了多種簡單、生產(chǎn)周期短、成本低的簡易沖模，如鋼皮沖沖模、聚氨脂橡膠模、低熔點合金模具、鋅合金模具、組合沖模、通用可調(diào)沖孔模等。數(shù)控銑床、數(shù)控電火花加工機床、加工中心等加工設備已在模具生產(chǎn)中采用。電火花和線切割加工已成為冷沖模制造的主要手段。為了對硬質(zhì)合金模具進行精密成型磨削，研制成功了單層電鍍金剛石成形磨輪和電火花成形磨削專用機床，使用效果良好，對型腔的加工正在根據(jù)模具的不同類型采用電火花加工、電解加工、電鑄加工、陶瓷型精密鑄造、冷入擠壓。超塑成形以及利用照相腐蝕技術加工型腔皮革紋表面等多種工藝。模具的計算機輔助設計和制造也已進行開發(fā)和應用。 盡管我國的模具工業(yè)這些年來發(fā)展較快，模具制造水平也在逐步提高，但和工業(yè)發(fā)達國家相比，仍存在較大差距，主要表現(xiàn)在模具品種少、精度差、壽命短、生產(chǎn)周期長等方面。 二、沖壓技術的發(fā)展趨勢 21世紀的今天,中國憑借豐富且廉價的人力資源、龐大的市場及其它許多有利條件，已成為承接工業(yè)發(fā)達國家模具業(yè)轉移的良好目的地。隨著國際交往的日益增多和外資在中國模具行業(yè)的投入日漸增加，中國模具已經(jīng)與世界模具密不可分，中國模具在世界模具中的地位和影響越業(yè)越重要。據(jù)相關專業(yè)人士分析，未來十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向?qū)⒅饕性谝韵聨讉€方面： (1)模具結構日趨大型、精密、復雜及壽命日益提高。由于成型零件日趨大型及高效率生產(chǎn)所要求的一模多腔，使模具日趨大型化；隨著零件微型化和模具結構發(fā)展的要求，今后模具加工的精度將更小，這必將促進超精密加工的發(fā)展。 (2)CAD/CAE/CAM 技術在模具設計制造中的廣泛應用。在模具設計與制造中，開發(fā)并應用計算機輔助設計的制造系統(tǒng)(CAD/CAE/CAM)，發(fā)展高精度、高壽命模具和簡易模具(軟模、低熔點合金模具等)制造技術以及通用組合模具、成組模具、快速換模裝置等，以適應沖壓產(chǎn)品的更新?lián)Q代和各種生產(chǎn)批量的要求。模具制造是設計的延續(xù)，推行模具設計與制造一體化可達到優(yōu)化設計的要求。實踐證明，模具CAD/CAE/CAM技術是當代最合理的模具生產(chǎn)方式，既可用于建模、為數(shù)控加工提供NC程序，也可針對不同的模具類型，以相應的基礎理論，通過數(shù)值模擬方法達到預測產(chǎn)品成型過程的目的，改善模具結構。從CAD/CAE/CAM一體化的角度分析，其發(fā)展趨勢是集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化，其中心思想是讓用戶在統(tǒng)一的環(huán)境中實現(xiàn)CAD/CAE/CAM協(xié)同作業(yè)，以充分發(fā)揮各單元的優(yōu)勢和功效。因此，應大力進行高端輔助設計制造軟件的培訓、推廣和應用。 (3)快速經(jīng)濟模具技術的推廣應用?？焖倌＞咧圃旒翱焖俪尚图夹g是在近兩來迅速發(fā)展起來的，并正向著高精度、更快捷的方向發(fā)展。與傳統(tǒng)的模具技術相比，該技術具有制模周期短、成本特點，是綜合經(jīng)濟效益較顯著的模具制造技術。近年來快速模具制造商投入了很大的人力和物力，對各種模具的快速制造工藝進行研發(fā)，對傳統(tǒng)的快速模具制造技術進行改造，嫁接了先進的RP及NC技術，有效滿足一些高精度、高壽命模具的生產(chǎn)需求。 (4)提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，還能提高模具的質(zhì)量和降低模具制造成本。模具標準件應進一步增加規(guī)格、品種、發(fā)展和完善銷售網(wǎng)絡，保證供貨速度，為客戶提供交貨期短、精度高、生產(chǎn)工藝性好、使用壽命長、價格低的優(yōu)質(zhì)模具標準件。 (5)開發(fā)優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術。模具材料是模具工業(yè)的基礎，制造沖壓件用的傳統(tǒng)金屬材料，正逐步被高強鋼板、涂敷鍍層鋼板、塑料夾層鋼板和其他復合材料或高分子材料替代。隨著材料科學的發(fā)展，加強研究各種新材料的沖壓成形性能，不斷發(fā)展和改善沖壓成形技術。當前，國外模具材料系列日趨完善與細化，國內(nèi)開發(fā)的高級優(yōu)質(zhì)模具鋼品種雖然不少，但推廣應用不足，每年所需約70萬噸模具鋼還要有相當一分進口。 模具表面處理技術對模具的制造精度、模具的強度、模具的壽命、模具的制造成本等有著直接的影響。稀土表面工程技術和納米技術表面工程技術的出現(xiàn)進一步推動模具制造的表面工程技術的發(fā)展。同時處理技術由大氣熱處理向真空熱處理發(fā)展。 (6)沖壓成形技術將更加科學化、數(shù)字化，可控化?？茖W化主要體現(xiàn)深入研究沖壓變形的基本規(guī)律、各種沖壓工藝的變形理念、失穩(wěn)理論與變形程度等對成形過程、產(chǎn)品質(zhì)量、成本、效益的預測和可控程序。數(shù)字化主要體現(xiàn)在應用有限元、邊界元等技術，對沖壓過程進行數(shù)字模擬分析，以預測某一工藝過程中坯料對沖壓的適應性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，從而優(yōu)化沖壓方案。 (7)成形過程的數(shù)值模擬技術將在實用化方向取得很大的發(fā)展，并與化制造系統(tǒng)很好地集成。人工智能技術、智能化控制將從簡單形狀零件成形發(fā)展到覆蓋件等復雜開關零件成形，從而真正進入實用階段。(8)注重產(chǎn)品制造全過程，最大程度地實現(xiàn)多目標全局優(yōu)化。優(yōu)化將從傳統(tǒng)的單一成形環(huán)節(jié)向產(chǎn)品制造全過程及全生命期的系統(tǒng)整體發(fā)展。 (9)對產(chǎn)品可制造性和成形工藝的快速分析與評估能力將有大的發(fā)展。以便宜從產(chǎn)品初步設計甚至構思時起，就能針對零件的可成形性及所需性能的保證度，作出快速分析評估。 (10)沖壓技術將具有更大的靈活性或柔性，以適應未來小指量多品種混流生產(chǎn)模式及市場多樣化、修改化需求的發(fā)展趨勢，加強企業(yè)對市場變化的快速響應能力。推廣應用數(shù)控沖壓設備、沖壓柔性加工系統(tǒng)(FMS)、多工位高速自動沖壓機以及智能機器人送料取件，進行機械化與自動化的流水線沖壓生產(chǎn)。 2.沖裁件的工藝性分析 沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高、成本較低的條件下得到質(zhì)量合格的沖裁件。因此，沖裁件的結構形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質(zhì)量、模具壽命和生產(chǎn)效率有很大的影響。 2.1.沖裁件的結構工藝性 2.1.1.沖裁件的形狀 圖1.零件及尺寸 此制件的形狀較簡單，且對稱，有圓角過渡，便于模具的加工和減少沖壓時在尖角處開裂的現(xiàn)象，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損。 2.1.2.沖裁件的尺寸精度 沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸判斷屬于尺寸精度為IT12—IT14的經(jīng)濟級普通沖壓。08F鋼板屬于碳素結構鋼，屈服極限時245MPa，具有很好的可沖裁性，工件結構形狀，沖裁件內(nèi)，外形均無尖銳清角，對模具壽命不影響。 3.制件沖壓工藝方案的確定 3.1.沖壓工序的組合 沖裁工序可以分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。 沖裁方式根據(jù)下列因素確定： （1） 根據(jù)生產(chǎn)批量來確定 對于年產(chǎn)量需求100萬件的該產(chǎn)品來說采用復合?；蜻B續(xù)模較合適。 （2） 根據(jù)沖裁件尺寸和精度等級來確定 復合沖裁所得到的沖裁件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖裁比復合沖裁的沖裁件尺寸精度等級低。 （3） 根據(jù)對沖裁件尺寸形狀的適應性來確定 產(chǎn)品的尺寸比較大，考慮到連續(xù)模送料不方便和生產(chǎn)效率低，因此常采用復合沖裁。復合沖裁又可以加工形狀復雜、寬度比較大的異形沖壓件。 （4） 根據(jù)模具制造安裝調(diào)整的難易和成本的高低來確定, 對復雜形狀的沖裁件來說，采用復合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調(diào)整較容易，且成本較低。 （5） 根據(jù)操作是否方便與安全來確定 復合沖裁其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。 綜上所述分析，在滿足沖裁件質(zhì)量與生產(chǎn)率的要求下，選擇復合沖裁方式，其模具壽命較長，生產(chǎn)率高，操作較方便和工作安全性高。 3.2.沖壓順序的安排 落料拉伸，拉深（2），拉深（3）共三道工序，對于學生的課程設計來說，三副模具的工作量相對比較大，這里只需要設計第一道工序，落料拉深模。 4.制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 4.1.展開尺寸的計算 拉伸件毛坯展開尺寸，通常按毛坯面積等于制件面積的原則確定。 拉伸件的毛坯尺寸，很難預先精確地計算，這是因為拉伸件壁部在拉伸過程中厚薄程序，隨毛坯退火與否、壓邊力的大小、凸凹模間隙以及變形程度等因素有關。因此難以保持拉伸件完全均勻一致的高度，通常需要修邊，將不平齊的部分切去。所以在計算毛坯之前，要在拉伸件上增加切邊余量。 根據(jù)工件相對高度H/d=62/28=2.214，查表的修邊余量為4 計算產(chǎn)品展開尺寸 D＝，將工件尺寸帶入得出 D=≈120, 其中6654為工件不包含凸緣部分的表面積，即零件實際需要拉深部分的面積。 其中3645為工件凸緣部分的表面積 其中 D——展開尺寸 d——拉伸直徑，28 r——拉伸圓角,3 H——拉伸高度,62 經(jīng)過實際計算 D=121.5 此尺寸目前是待定，在實際生產(chǎn)時需調(diào)節(jié)。這里取120 展開圖紙如下圖所示： 拉伸次數(shù)的確定 判斷能否一次拉伸 H/d=62/28=2.214 (t/D)*100=1.67 m=d/D=28/120=0.233 根據(jù)以上數(shù)據(jù)查表初步確定三次拉伸，得首次最小拉伸系數(shù)m1=0.48，由于m1＞0.233（實際拉伸系數(shù)），故不能一次拉伸成型。 確定首次拉深系數(shù)和尺寸，由數(shù)據(jù)表查得最小m1=0.48,則d1=m1D=0.48×120=57.6mm(調(diào)整到55), 則首次拉深高度為（取R1=r=10） 查表得m2=0.72,m3=0.76 d2=m2d1=0.72×55=39.6mm, (調(diào)整到40) d3=m3d2=0.76×40=30.4mm≈28 mm 需要用三次拉深。取各次拉深工序R角半徑分別為R2=6，R3=3 4.2.制件排樣圖的設計 排樣時需考慮如下原則： 1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀） 2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。 3） 模具結構簡單、壽命長。 4） 保證沖件的質(zhì)量和沖件對板料纖維方向的要求。 4.2.1.搭邊與料寬 搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。 搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。 搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度δ=2.0mm，確定搭邊工作間a1為2.0mm, a為2.0mm。 送料步距和條料寬度的確定 送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為 S=D+a1 S=120+2.0=122mm 式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度； a1——沖裁之間的搭邊值。 條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。 當用孔定距時，可按下式計算 條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ =(120+2×2) -0.5 =124-0.5 mm 式中 B——條料的寬度（mm）； Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； a——側搭邊值； Δ——條料寬度的單向（負向）公差； 剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=124-0.5 。 4.3. 材料利用率的計算 一個步距內(nèi)的材料利用率η為 η=nF/Bs×100% η=60*60*3.14*1/122*124×100%=74.76% 式中 F——一個步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)）； n——一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目； B——條料寬度（mm）； s——步距； 4.4計算以后各次的拉深高度 利用表4-14來進行計算，但由于有兩個未知數(shù)m和，因此需要用試湊法計算拉深直徑 。 下面用逼近法來確定第一的拉深直徑。 假定 (%) 實際( 極限[] 拉深系數(shù)差-[ 1.2 1.66 =65 0.55 0.55 ＋0.00 1.3 1.66 =60 0.5 0.53 ＋0.03 1.4 1.66 =55.7 0.46 0.50 ＋0.04 1.5 1.66 =52 0.43 0.45 ＋0.02 1.6 1.66 =48.75 0.40 0.46 0.06 1.7 1.66 =45.9 0.38 0.47 0.09 由于實際拉深系數(shù)應該比極限拉伸系數(shù)稍大，才符合要求，所以上表中的值為1.5、1.6、1.7的不合適。 因為當?shù)闹等?.4的時候，實際拉深系數(shù)與極限拉深系數(shù)接近。故初定第一次拉深直徑=56. 因以后各次拉深，按表4-8選取。故查表4-8選取以后各次的拉深系數(shù)為 當=0.77時 =×=56×0.77=43mm 當=0.79時 =×=43×0.79=34mm 當=0.81時 =×=34×0.81=27mm＜29mm 因此以上各次拉程度分配不合理，需要進行如下調(diào)整。 極限拉深系數(shù)[] 實際拉深系數(shù) 拉深直徑 拉深系數(shù)-[]差 [] =0.55 =D× ＋0.01 [] =0.79 =× ＋0.02 [] =0.81 =× ＋0.02 [] =0.83 =× ＋0.02 由于拉深系數(shù)差值比較接近，因此各次拉深變形程度比較合理。 4.5由筒形件首次拉深 凹模圓角半徑確定公式=0.8得出=10mm 以后各次拉深時，凹模圓角半徑應逐漸減小、其關系為=(0.6-0.8)，故=6mm =3mm 又根據(jù)公式=(0.7-1)，故每次拉深凸模圓角半徑取值為=10mm =6mm =3mm 4.6調(diào)整毛坯直徑 設第一次拉入凹模的材料比實際需要要多5%，故修正后的毛坯直徑為==122mm 由公式得出第一次拉深高度為：=＋0.43(＋) ＋將=117mm、=75mm、=65mm、=10mm、=10mm代入上式得=45mm 注：R為凹模的圓角半徑，R為工件半徑。 4.7，計算以后各次的拉深高度。 設第二次多拉入3%的材料（其余2%的材料返回到凸緣上），先求假想毛坯直徑。 =＝121mm =＋0.43(＋) ＋將=121mm、=78mm、=38mm、＝6mm、＝6mm,代入上式求得=50mm。 (9),畫出各次拉深的工序圖。 按照以上沖裁、第一次拉深、第二次拉深、第三次拉深，在經(jīng)過修正得到自重需要的尺寸，即完成所需工件的加工。 5.確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 5.1.落料拉伸模 落料力計算 F=KLδτ F=1.3×3.14×97×2.0×340=269248.72N =269.25KN 式中 F——沖裁力（N）； L——沖裁件周邊長度（mm）； τ——材料抗剪強度（MPa）；260-340MPa δ——材料厚度；(mm) K——系數(shù)，通常K=1.3； 拉伸力用理論計算很復雜，一般采用經(jīng)驗計算方法，經(jīng)驗公式建立的基點是，拉伸力的數(shù)值略小于拉伸件危險斷面的斷裂力；斷裂與拉伸力的比值用系數(shù)K表示；K值的大小取決于拉伸件的形狀及變形方式。其數(shù)值由實驗確定。 拉伸力可按下式計算 P=3.14Kd1tδ P=3.14×0.72×52×2.0×440=103454.208N =103.45KN 式中 F——拉伸力（N）； d1——拉伸直徑（mm）； δ——材料抗拉強度（MPa）；300-440MPa t——材料厚度；(mm) K——修正系數(shù)（查表可得），K=1.3； 壓料力可按下式計算 P1=0.08F =0.08×103.45=8.276KN 所以落料拉深的總壓力為F總= P+F+P1=269.25+103.45+8.276=380.976KN 5.2.壓力中心的計算 采用解析法求壓力中心， 該產(chǎn)品副模具中，尺寸都是沿X軸Y軸對稱 所以力到X軸和到Y軸的力臂都是0 根據(jù)合力距定理： YG = （Y1F1+ Y2F2+ Y3F3）/（F1+ F2+ F3） 所以沖壓力到X軸的力臂；YG=0，到Y軸的力臂；XG=0 5.3.壓力機的選用 ① ，沖裁力的計算。 由公式（2-24）、F＝ktLτ其中L為沖裁邊周長、t為材料厚度、τ為抗剪強度、K為系數(shù)，系數(shù)K在實際生產(chǎn)中一般取K＝1.3 這里t＝1mm、L=2πR、R=54mm、τ查附錄表一取τ＝300MPa故＝1.3×2×3.14×54×1×300＝132256.8N ② ,壓邊力的計算。 由×100＝0.94,查表4-1得，拉深的時候需要采用壓邊圈。由表4-16得出拉深時首次拉深壓邊力的計算公式為＝[－] Ρ 注：為筒形件首次拉深時凹模圓角半徑、為首次拉深直徑。 由題已知得出＝6、＝79、＝58、又因材料為08鋼，P的取值范圍為1.5-3，這里P取2.6代入上式計算得出首次拉深時壓邊力＝[] ×2.6≈3000N 以后各次壓邊力按＝[] Ρ來計算。 ③ ，拉深力的計算。 由公式（4-21）、（4-22）當筒形件首次拉深采用壓邊圈時拉深力＝πt，以后各次拉深πt 注:為拉深時凸模的直徑、為材料的抗拉強度、K為系數(shù)，查表4-19、4-20得出＝0.9 查附錄表一＝324-441這里去350MPa、t＝1mm、＝58mm故＝3.14×58×1×350×0.9＝57367.8N ④ ，卸料力的計算。 =×＝0.04×132256.8N＝5290N 注：K為卸料系數(shù)，其值為0.02-0.06（薄料取大值，厚料取小值）。 ⑤ ，總壓力。 =＋＋＋＝132256.8＋3000＋57367.8＋5290≈200KN 綜合上述考慮到公稱壓力、滑塊行程、工作臺尺寸得出初選壓力機的噸位為250KN壓力機型號為J23-80。 1、落料拉深模：J23—80開式壓力機 型號為J23—80壓力機的基本參數(shù)如：（表一） 公稱壓力/KN 800 墊板尺寸/mm 滑塊行程/mm 130 厚度110 滑塊行程次數(shù)/（次/min） 60 模柄孔尺寸/mm 直徑60 深度75 最大封閉高度/mm 380 封閉高度調(diào)節(jié)量 100 滑塊中心線至床身距離/mm 270 床身最大可傾角 30° 立柱距離/mm 380 工作臺尺寸/mm 前后540 左右800 工作臺孔尺寸 前后210 左右380 6.凸、凹模刃口尺寸計算 6.1.拉伸模 凸凹模圓角半徑對拉伸工作影響很大。毛坯經(jīng)凹模圓角進入凹模時，受彎曲和摩擦作用，若凹模圓角半徑過小，因徑向拉力增大，易使拉伸件表面劃傷或產(chǎn)生斷裂；若過大，則壓邊面積小，由于懸空增大，易起內(nèi)皺。因此，合理的選擇凹模圓角半徑很重要。具體數(shù)值查表可得。 拉伸的凸凹模之間的間隙對拉伸力、制件質(zhì)量、模具壽命等都有影響。間隙過大，容易起皺，制件有錐度，精度差；間隙過小，增加摩擦，導致之間邊薄嚴重，甚至拉裂。因此，正確地確定凸模和凹模之間的間隙是很重要的。 拉伸模間隙是單面間隙，即凹模和凸模直徑之差的一半。 本次設計的模具結構為有壓邊圈的，在選擇間隙時可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知間隙為(1-1.2t)，t為材料厚度。 凸、凹模工作部分尺寸的確定，主要考慮模具的磨損和拉伸件的回彈。 1）、制件標注外形尺寸 凹模尺寸為 L d=（Lmax –0.75Δ） 凸模尺寸為 L p=（Ld–0.75Δ–Z） （2）、制件標注內(nèi)尺寸 凸模尺寸為 L p=（Lmin +0.4Δ） 凹模尺寸為 L d=（Lp+0.4Δ+Z） 其中 L—拉伸件的外形或內(nèi)尺寸 Δ—拉伸件的尺寸偏差 L d—拉伸凹模的基本尺寸 L p—拉伸凸模的基本尺寸 Z—凸凹模雙面間隙 對于落料拉深，制件標注外形尺寸，按此公式計算 凹模尺寸為 L d=（Lmax –0.75Δ） =52 凸模尺寸為 L p=（Ld– 0.75Δ–Z） =47.6 凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度應達到0.8；圓角處的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。 6.2.落料凸、凹模刃口尺寸 6.2.1.計算原則 設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產(chǎn)中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。 6.2.1.凸模和凹模配合加工 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€，然后依此為基準再按最小合理間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖裁間隙，而且還可以放大基準件的公差，不必檢驗δd+δp≤Zmax-Zmin 。同時還能大大簡化設計模具的繪圖工作。目前，工廠對單件生產(chǎn)的模具或沖制復雜形狀的模具，廣泛采用配合加工的方法來設計制造。 沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算： 落料時 Dp=(Dmax-XΔ-Zmin)- δp 式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）； Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）； dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）； Δ——工件公差； Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4； δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8； Lp——凸模中心距尺寸（mm）； L——沖件中心距基本尺寸（mm）； Zmin——最小沖裁間隙（mm）； 落料凹模尺寸：Aj1=(Amax-XΔ)+ Δ =97-0.5×0.04=96.98+0.02; 落料凸模尺寸：Ah1=( Amax -2Z)+ Δ =97-2×0.08=96.84+0.02; 7.模具整體結構形式設計 落料拉伸結構形式： 8.模具零件的結構設計 8.1.落料凹模的設計 因制件形狀簡單，總體尺寸不大，選用整體式矩形凹模較為合理。選用Cr12MoV為凹模材料。凹模周界 由《冷沖壓工藝與模具設計》得出凹模周界的計算公式 厚度H=Kb（≥15mm） 式中：b——沖裁件的最大外形尺寸，b=97 K——系數(shù)，查表得K=0.36 則 H=0.36×97=34.92mm 凹模壁厚c=（1.0~1.5）H（≥30~40mm）=35~52.38mm 所以凹模直徑為D=200mm 由《模具設計指導》表5-43凹模標準可查到較為靠近的凹模周界尺寸為φ200mm。硬度：58～62HRC （如圖） 8.2.拉伸凸模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：55～58HRC 8.3.凸凹模的設計 材料：Cr12Mov 硬度：55～58HRC 由《模具設計指導》表5-4，可得復合模的典型組合尺寸φ270（單位為mm）（JB/T8066.1—1995）。而由此典型組合標準，即可方便的確定其他沖模零件的數(shù)量、尺寸及主要參數(shù)。 其零件參數(shù)如下表所示： 凹模周界 凸凹模長度 配用模架閉合高度H 孔距尺寸 最小 最大 S S1 S2 S3 φ200 φ80 180 220 零件名稱及標準編號 墊板 凸模固定板 凹模 卸料板 凸凹模固定板 φ200×10 φ200×18 φ200×50 φ200×15 φ200×18 螺釘 圓柱銷 卸料螺釘 彈簧 螺釘 圓柱銷 圓柱銷 M8×60 φ8×50 M8×70 M12×110 φ12×110 φ10×60 選擇標準模架 由凹模周界尺寸及模架閉合高度在180~220mm之間，查《模具設計指導》表5-7選用標準模架：12號中間圓形導柱標準模架ⅠGB/T2851.1—1990，上模座厚度35，下模座厚度40，導柱32×230，35×230，導套45×125，50×125。 9.模具的總裝配 1、確定裝配基準件 以落料拉深模為例，應以凸凹模為裝配基準件。 首先要確定凸凹模在上模板上的位置， 安裝凸凹模組件， 確定凸凹模組件在上模板上的位置， 然后用平行板將凸凹模組件和上模板夾緊，在上模板上劃出彎曲孔線，進而安裝好上模板上的其他組件。 2、安裝上模部分 檢查下模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術條件要求。 安裝下模，同時調(diào)整沖裁間隙和拉深間隙， 將下模系統(tǒng)各零件分別裝于下模座內(nèi)。 3、安裝模具的樹脂壓縮部分 4、自檢 按沖模技術條件進行總裝配檢查。 5、檢驗 6、試沖 設計小結 此次課程設計是在學完沖壓工藝與模具設計，模具制造工藝和大部分專業(yè)課并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的，這次設計使我能夠綜合運用沖壓工藝與模具設計中的基本理論，結合生產(chǎn)中所學的新知識、獨立分析和解決工藝問題，初步具備了設計一個中等復雜程度的冷沖壓模具的能力。通過分析，擬定設計方案，完成模具結構設計等一系列復雜工作，最終完成此次的設計任務。 通過這次設計使我初步具備了設計一個中等復雜程度的沖壓模具的工藝規(guī)程和掌握運用模具設計的基本原理和方法，同時也學會了熟練運用有關參考資料，圖表等基本技能，增強了自我的讀圖和繪圖能力，從而使我在能力方面又提高了一個臺階，為今后從事的工作打下了良好的基礎。 參考文獻 [1]朱光力主編. 模具設計與制造實訓.第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 134~156 [2]吳詩 主編. 沖壓工藝及模具設計 . 第1版. 西安：西北工業(yè)大學出版社. 2001. 40~45 [3]溫松明主編. 互換性與測量技術基礎. 第2版. 長沙：湖南大學出版社. 1998. 4~5 [4]馮炳堯 韓泰榮 殷振海 蔣文森編. 模具設計與制造簡明手冊. 第1版.上海：上?？茖W技術出版社. 1985. 1~ 80 [5]劉朝儒 彭福蔭 高政一主編. 機械制圖. 第3版. 北京：高等教育出版社.2001 [6]張代東主編. 機械工程材料應用基礎. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2001.85~103 [7]王衛(wèi)衛(wèi)主編. 材料成型設備. 第1版.北京：機械工業(yè)出版.2004. 47~48 [8]傅建軍主編. 模具制造工藝. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2005. 24~25 [9]王新華主編. 沖模設計與制造實用計算手冊. 北京：機械工業(yè)出版社.2004年8月第1版. 2~ 15 [10]王新華 袁聯(lián)富主編.沖模結構圖冊. 第1版. 北京：機械工業(yè)出版社. 2003. 1、有凸緣筒形拉深模拉深凸模的制造 拉深凸模的加工工藝過程 材料：Cr12，硬度：58～62HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成φ60mm×85mm的圓棒料 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑上、下平面，保證尺寸80.5mm 4 車削 車外圓,φ52.6mm外圓柱留磨削余量0.4mm，其余達圖樣尺寸 5 鉗工 倒圓角至要求，去毛刺 6 劃線 劃上端及側面通氣孔線 7 鉆孔 鉆通氣孔 8 檢驗 9 熱處理 淬火，硬度至58～62HRC 10 磨削 磨削各表面達設計要求 11 檢驗 2、有凸緣筒形拉深模拉深凹模的制造 拉深凹模的加工工藝過程 材料：Cr12，硬度：58～62HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成φ131mm×95mm的圓棒料 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑上、下平面，保證高度尺寸90.8mm 4 鉆中心孔 鉆中心孔 5 車削 車削外表面并留0.4mm的磨削余量 6 鏜孔 鏜內(nèi)孔，φ52mm的孔留0.4mm的磨削余量 7 鉗工 倒圓角至要求，去毛刺 8 檢驗 9 熱處理 淬火、回火，硬度至58～62HRC 10 磨削 磨削φ120mm內(nèi)表面和φ52mm外表面達設計要求, 11 檢驗 3、有凸緣筒形拉深模凸模固定板的制造 凸模固定板的加工工藝過程 材料：45鋼，硬度：調(diào)質(zhì)24～28HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 退火 3 銑平面 并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 劃線 劃型孔、銷孔、螺紋孔中心線 5 鉆孔 鉆各孔，留的磨削余量 6 鉗工 攻螺紋，去毛刺 7 檢驗 8 熱處理 調(diào)質(zhì)24～28HRC 9 磨削 磨削內(nèi)表面達設計要求 10 檢驗 4、有凸緣筒形拉深模凹模固定板的制造 凹模固定板的加工工藝過程 材料：45鋼，硬度：58～60HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 調(diào)質(zhì)，硬度24～28HRC 3 銑平面 銑面達并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 鉗工 劃型孔、銷孔、螺紋孔中心線，鉆穿絲孔，攻螺紋 5 線切割 割安裝固定孔 6 銑削 銑削固定孔背面的沉孔到要求 7 磨削 磨削表面達設計要求 8 檢驗 5、有凸緣筒形拉深模彈壓卸料板的制造 彈壓卸料板的加工工藝過程 材料：45鋼，硬度：43～48HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑面并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 鉗工 劃各孔中心線 5 鉆孔 鉆各孔 6 銑削 銑削固定孔背面的沉孔到要求 7 熱處理 淬火，硬度43～48HRC 8 磨削 磨削表面達設計要求 9 檢驗 6、有凸緣筒形拉深模上墊板的制造 上墊板的加工工藝過程 材料：T8A，硬度：淬火54～58HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑面并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 磨削 磨上、下平面，并磨兩相鄰側面使垂直 5 劃線 劃型孔、銷釘孔、螺紋孔中心線 6 鉆孔 鏜大孔，鉆各孔到要求 7 鉗工 攻螺紋，去毛刺 8 檢驗 9 熱處理 淬火硬度54～58HRC 10 磨削 磨削兩大平面達設計要求 11 檢驗 7、有凸緣筒形拉深模下墊板的制造 下墊板的加工工藝過程 材料：T8A，硬度：淬火54～58HRC 序號 工序名 工序內(nèi)容 1 備料 毛坯鍛成圓形 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑面并使兩大平面與相鄰兩側面基本垂直 4 磨削 磨上、下平面，,并磨兩相鄰側面使四面垂直 5 鉗工 ①劃型孔、銷釘孔、螺紋孔中心線 ②鉆銷孔、螺紋孔、穿絲孔 ③攻螺紋到要求 6 線切割 線切割型孔 7 熱處理 淬火硬度54～58HRC 8 磨削 磨削厚度及型孔到要求 9 檢驗 33