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大連理工大學網(wǎng)絡教育學院畢業(yè)論文（設計）模板
題 目： 車床支架機械加工工藝及夾具設計
II
內(nèi)容摘要
本次設計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。
閥體零件的工藝規(guī)程及工裝夾具設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。
關(guān)鍵詞：工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差。
目 錄
內(nèi)容摘要 I
引 言 1
1 緒論 2
2 工藝規(guī)程設計 3
2.1年生產(chǎn)量和批量的確定 3
2.2零件分析 3
2.3毛坯余量和加工余量的確定 4
2.4定位基準的選擇： 5
2.5工藝方案的確定 6
2.6工藝路線的擬定 8
第3章鉆?18孔夾具設計 31
3.1研究原始質(zhì)料 31
3.2定位基準的選擇 31
3.3 切削力及夾緊力的計算 32
3.4誤差分析與計算 33
3.5 零、部件的設計與選用 34
3.6 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu) 36
3.7夾具設計及操作的簡要說明 37
總結(jié) 38
參考文獻 39
1 緒論
機械加工工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的重要技術(shù)性文件，它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率及其產(chǎn)品所產(chǎn)生的經(jīng)濟效益，因此工藝規(guī)程編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證和主要依據(jù)，在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。
夾具設計是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本，所以，在大批量生產(chǎn)中，常常采用專用夾具。同時，使用夾具還有助于工人掌握復雜或精密零件的加工質(zhì)量及解決較為復雜的工藝問題等，因此，機床夾具在機械制造行業(yè)中占有十分重要的地位。
在這次的畢業(yè)設計中，將會使用到這幾年所學的所有知識，是這些知識的整合運用，也會使這些知識在這次設計中融會貫通，希望可以通過這次設計鍛煉自己的分析、解決問題的能力，為義工的工作奠定良好的基礎。
本次設計的題目是“車床支架機械加工工藝及鉆孔夾具設計”。在做這個設計題目過程中，涉及了很多工藝規(guī)程設計方面的知識。
本次的設計任務是：制定一給定的零件（車床支架）的機械加工工藝及就加工該零件的某一道工序（鉆孔）的夾具設計。
設計內(nèi)容包括：
毛坯零件綜合圖一張；
夾具裝配圖1張；
夾具體圖1張；
工序卡的編訂、 繪制；
論文1份；
2 工藝規(guī)程設計
2.1年生產(chǎn)量和批量的確定
1）已知生產(chǎn)綱領：2000件／年，
年生產(chǎn)量=生產(chǎn)綱領 每臺件數(shù) （1%儲備量）（1%廢品率）
＝ 2000 1 （1+0.01）（1+0.01）
= 2041 件
月產(chǎn)量=年產(chǎn)量／12= 170 件（其中一個月生產(chǎn)171件）
日產(chǎn)量=月產(chǎn)量／25.5= 7.56 = 8 件
2）生產(chǎn)類型的確定：
查工藝人員手冊，年產(chǎn)量2000件的屬于中批生產(chǎn)。
3）批量的確定及生產(chǎn)間隔期
在一個零件總的加工時間及最長工序時間確定的情況下，批量和生產(chǎn)間隔期相互制約，批量越大，生產(chǎn)間隔期越長，生產(chǎn)率高，但資金周轉(zhuǎn)慢，批量越小，生產(chǎn)間隔期短，資金周轉(zhuǎn)快，但生產(chǎn)率低，所以要同時兼顧二者。
批量的確定：
除了要考慮生產(chǎn)間隔期外，還要考慮車間毛坯倉庫的面積，如批量大，則占用車間面積過大，資金投入大，周轉(zhuǎn)慢，反之，如批量小，則毛坯的供給滿足不了加工需要，則出現(xiàn)停工，以至于設備的閑置，工人的浪費。
考慮到以上的種種因素，定的批量時間為2天。
2.2零件分析
1． 零件作用：本零件作為支架用零件如圖一所示。
2． 零件材料：本零件材料為HT20-40。
3． 零件熱處理要求：由于本零件為鑄件，需要進行時效處理。
4． 零件技術(shù)要求：
本零件需加工的表面為：A面、C面、F面、D面、E面、L孔、B孔、G孔、H孔。其中L孔，
圖2-1 車床支架零件示意圖 B孔不但本身尺寸精度、表面粗糙度有較高要求，而且位置精度也有一定要求。（詳
細見附圖2-2車床支架毛坯零件綜合圖）
圖2-2 車床支架零件圖
5． 零件結(jié)構(gòu)特點：對稱性較好。
6． 加工出該工件所用的加工方法主要有：銑削加工，鉆、锪、擴、鉸削加工。
7． 零件設計基準：分析得知，其設計基準是 A 面、C 面。
2.3毛坯余量和加工余量的確定
1）毛坯的選擇
由于零件是中批生產(chǎn)，故優(yōu)先考慮鍛、鑄件，可提高生產(chǎn)率，降低成本，
又考慮到零件的力學性能、形狀及大小，故采用鑄件。
2）毛坯余量和加工余量的確定
加工余量的大小不僅直接影響毛坯尺寸，而且影響到工藝裝備（夾具等）的尺寸，設備的調(diào)整，切削用量的選擇，材料消耗工藝定額和加工工時定額等。如果余量留大了，既浪費材料又浪費工時、工具和動力；如果留小了，由于加工過程中的應力變形和熱變形等影響，可能會由于余量不足而導致工件報廢，因此，在設計工藝規(guī)程時確定合理的加工余量是十分重要的。
機械加工中毛坯尺寸與其零件尺寸之差，稱為毛坯余量，加工余量的大小，取決于各加工過程中各個工序應切除的金屬層總和，以及毛坯尺寸與規(guī)定的公稱尺寸間的偏差值。
毛坯余量的確定：根據(jù)毛坯的鑄造精度，鑄件最大尺寸，該面的公稱尺寸，及該面在砂箱中所處的位置，可由《金屬機械加工工藝人員手冊》中查出。
但在本次設計中，毛坯余量由各工序切削余量計算出。每道工序中切去金屬的厚度就是該道工序的加工余量。加工余量的確定可由《機械加工余量手冊》中查出，其選用原則為：
a. 應有充分的加工余量，加工余量應能保證得到圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度及精度；
b. 決定加工余量時應考慮到零件的熱處理時引起的變形，否則可能產(chǎn)生廢品；
c. 決定加工余量時應考慮到所采用的加工方法和設備，以及加工過程中零件可能發(fā)生的變形；
d. 決定加工余量時應考慮到被加工零件的大小，零件越大，則加工余量也越大，因為零件的尺寸增大后，由切削力，內(nèi)應力等引起的變形的可能性也增加；
e. 在考慮上述各項后，盡量采用最小的加工余量，以求縮短加工時間，并降低零件的制造費用。
加工余量應包括：
a. 上工序的表面粗糙度（Ra）
b. 上工序的表面破壞層（Da）
c. 上工序的尺寸公差（Ta）
d. 需要單獨考慮的誤差（ρa）
e. 本工序的安裝誤差（εb）
實際生產(chǎn)中的加工余量，很少采用計算法，而大多是由工廠經(jīng)驗估計和查閱一般的機械加工手冊決定，而本工藝規(guī)程加工余量的制定則參照《機械加工余量手冊》而定。在本工藝規(guī)程中，鑄件采用機器造型，木模，精度等級選7級，查表12-2表12-3得：毛坯件側(cè)面、頂面的加工余量為4㎜，而底面有4㎜高的一個臺階面，考慮鑄造方便，故其底面余量取大一些，使其表面為一平面，底面加工余量為8㎜；孔均為鉆出。
繪制零件—毛坯綜合圖
零件—毛坯綜合圖詳細見圖紙。
2.4定位基準的選擇：
1.粗基準的選擇：
1） 保證工件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則：被加工零件上如有不加工表面應選不加工表面作粗基準，這樣可以保證不加工表面對于加工表面具有較為精確的相對位置關(guān)系。
2） 合理分配加工余量的原則：從保證重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準。
3） 便于裝夾的原則：為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能平整、粗糙、不允許有鍛造飛邊、鍛造澆冒口切痕或其它缺陷，并有足夠的支撐面積。
4） 粗基準不得重復使用的原則： 在同一尺寸方向上粗基準只允許使用一次。
2.精基準的選擇原則：
1） 基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，這樣可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。
2） 統(tǒng)一基準原則 應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表面，以保證各加工表面之間的相對位置關(guān)系。
3） 互為基準原則 當工件上兩個加工表面之間位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。
4） 自為基準原則 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為基準。
2.5工藝方案的確定
根據(jù)工件材料性質(zhì)和具體尺寸精度、粗糙度的要求，設計了兩種工藝路線來達到加工目的：
方案一：
工序Ⅰ
粗銑—半精銑F面
粗銑—半精銑—精銑AC1面
粗銑—半精銑—精銑AC2面
工序Ⅱ
以A、C面為精基準，
粗銑—半精銑D面
粗銑—半精銑E面
工序Ⅲ
鉆—擴—鉸B孔
工序Ⅳ
鉆—擴—鉸L孔
工序Ⅴ
鉆H孔，锪G孔
工序Ⅵ
清除毛刺
方案二：
工序Ⅰ
以互為基準原則，
粗銑—半精銑D面
粗銑—半精銑E面
工序Ⅱ
以D面為主要基準，
粗銑—半精銑F面
粗銑—半精銑—精銑AC1面
粗銑—半精銑—精銑AC2面
工序Ⅲ
以D面為主要基準，
鉆H孔，锪G孔
工序Ⅳ
以D面為主要基準，
鉆—擴—鉸B孔
工序Ⅴ
以D面為主要基準，
鉆—擴—鉸L孔
工序Ⅵ
清除毛刺
方案選擇：
在工藝路線擬定中根據(jù)機加工工序的安排原則：
1 先基準后其它原則
2 先粗后精原則
3 先面后孔原則
4 先主后次原則
綜合考慮，選擇方案二更好。《工藝卡》見附圖6。
2.6工藝路線的擬定
在擬定工藝路線時，必須同時確定各工序所采用的機床，刀具，輔助設備及工藝裝備，切削用量的選擇和生產(chǎn)節(jié)拍的符合設計。機床和工裝的選擇應盡量做到合理，經(jīng)濟，使之與被加工零件的生產(chǎn)類型，加工精度和零件的形狀尺寸相適應。
一）機床的選擇（見《金屬機械加工工藝人員手冊》P522）
1 機床的加工規(guī)格范圍應與零件的外部形狀，尺寸相適應。
2 機床的精度應與工序要求的加工精度相適應
3 機床的生產(chǎn)率應與被加工零件的生產(chǎn)類型相適應。大批量生產(chǎn)盡量選用生產(chǎn)率高的專用機床，組合機床或自動機床。
4 機床的選擇應與現(xiàn)有條件相適應。做到盡量發(fā)揮現(xiàn)有設備的作用，并盡量做到設備負荷平衡。
按照加工過程中每道工序的有效功率，選擇工序Ⅰ、工序Ⅱ的加工機床為：X5032型立式升降臺銑床。
工序Ⅲ、工序Ⅳ、工序Ⅴ的加工機床為：Z525立式鉆床。
二）刀具的選擇（《金屬機械加工工藝人員手冊》P802）
刀具的選擇也包括刀具的類型，構(gòu)造和材料的選擇，主要應根據(jù)加工方法、工序應達到的加工精度、粗糙度、工件的材料形狀、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等因素加以考慮，原則上盡量采用標準刀具，必要時采用各種高生產(chǎn)率的專用刀具。
本工藝中銑削的工序都采用YG類硬質(zhì)合金刀具。YG類硬質(zhì)合金刀具的韌性較好，但切削韌性材料時耐磨性和耐熱性較差。所以，目前YG類硬質(zhì)合金適用于加工鑄鐵、青銅等脆性材料。常用牌號有：YG3、YG6、YG8等，其中數(shù)字表示Go的含量。
銑刀直徑的選擇：
D=(1.4～1.6)ae
D-----銑刀直徑
ae---銑削寬度
工序Ⅰ
D=1.4×ae=1.4×88=123mm
考慮到機床功率，切削力矩，銑削效率的影響，
選D=100 mm,細齒，齒數(shù)Z=10，YG8硬質(zhì)合金面銑刀
工序Ⅱ
Ⅱ-1-1，Ⅱ-1-2
D=1.4×ae=1.4×140=196 mm
選D=160 mm, 中齒，齒數(shù)Z=10，YG8硬質(zhì)合金面銑刀
Ⅱ-1-3至Ⅱ-1-8
選D=100 mm，中齒，齒數(shù)Z=6 ，YG8硬質(zhì)合金面銑刀，
孔加工中刀具的選擇主要根據(jù)被加工孔的直徑大小來選擇。
三）夾具的選擇（《金屬機械加工工藝人員手冊》P630）
正確設計和使用夾具，對保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率、擴大機床使用范圍既減輕勞動強度都有重要意義。同時，使用夾具還有助于工人掌握復雜或精密零件的加工質(zhì)量及解決較為復雜的工藝問題等。具體情況見后面的夾具設計部分。
四）量具的選擇
1 量具的選擇應做到量具的精度應與零件的加工精度相適應。
2 量具的量程應與被測零件的尺寸大小相適應。
3 量具的類型應與被測表面的性質(zhì)（孔或外圓尺寸還是形狀位置值）、生產(chǎn)類型、生產(chǎn)方式相適應。
4 按量具的極限尺寸選擇量儀時應保證：T×K
T—被測尺寸的公差值（mm）
K—測量精度系數(shù)
—測量工具和測量方法的極限誤差
測量精度系數(shù)表2-5-1
被測尺寸的精度等級
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
K
0.325
0.30
0.275
0.25
0.20
五）加工面尺寸的確定
1. 工序Ⅰ
寬： B=4+65+38／2=88mm
長： L=140+140+20=300mm（20—兩個工位間的距離）
查《金屬機械加工工藝人員手冊》，
切入： L1=25mm
超出： L2=3mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2= 300+25+3 = 328 mm
2. 工序Ⅱ
Ⅱ-1-1
寬： B=140mm
長： L=30mm
切入： L1=2mm
超出： L2=3mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2= 30+2+3 =35mm
Ⅱ-1-2
寬： B=（140-110）／2 +21=36mm
長： L=30mm
切入： L1=4mm
超出： L2=3mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2= 30+4+3 =37mm
Ⅱ-1-3
寬： B=140-36-18=86 mm
長： L=30mm
切入： L1=25mm
超出： L2=3mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2=30+25+3=58mm
3. 工序Ⅲ
Ⅲ-1-1
直徑： d=11mm
長： L=20mm
切入： L1=5mm
超出： L2=2mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2=20+5+2=27mm
Ⅲ-1-2
直徑： d=17mm
長： L=11mm
切入： L1=2mm
超出： L2=1mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2=11+2+1=14mm
4. 工序Ⅳ
Ⅳ-1-1
直徑： d=18mm
長： L=80mm
切入： L1=7mm
超出： L2=3mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2=80+7+3=90mm
Ⅳ-1-2
直徑： d=19.8mm
長： L=80mm
切入： L1=2mm
超出： L2=1mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2=80+2+1=83mm
Ⅳ-1-3
直徑： d=20mm
長： L=80mm
切入： L1=2mm
超出： L2=1mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2=80+2+1=83mm
5. 工序Ⅴ
Ⅴ-1-1
直徑： d=17mm
長： L=30mm
切入： L1=7mm
超出： L2=3mm
計算長度： L計=L+L1+L2=30+7+3=40mm
Ⅴ-1-2
直徑： d=17.85mm
長： L=30mm
切入： L1=2mm
超出： L2=1mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2=30+2+1=33mm
Ⅴ-1-3
直徑： d=18mm
長： L=30mm
切入： L1=2mm
超出： L2=1mm
計算長度： L計= L+ L1+ L2=30+2+1=33mm
六）切削用量的確定
正確的選擇切削用量，對保證零件的加工精度、提高生產(chǎn)率、降低刀具的損耗以及降低工藝成本都有很大的意義。切削用量的選擇與下列因素有關(guān)：
1生產(chǎn)率
2加工質(zhì)量（主要指表面粗糙度）
3切削力所引起的機床―夾具―工件―刀具工藝系統(tǒng)的彈性變形
4工藝系統(tǒng)的振動
5刀具的耐用度，v越大，耐用度越低
選用原則：
a. 先盡量選取大的ap值
b. 其次盡量取大的s值
c. 最后取合適的v值
（一）切深ap的選擇
一般平面的加工分為粗加工—半精加工—精加工的切深一般等于它的加工余量，而粗加工在留有精加工余量外，應盡量取較大的切深，以一次加工切削其加工余量的為最佳。在本次設計中所有的切深均等于其加工余量，其走刀次數(shù)也因而全部為一次走刀。
（二）進給量s的確定
在切深確定后，其進給量s應盡量取大值，但應保證兩個基本要求：
a. 因切削力所引起的工藝系統(tǒng)的彈性變形不至于使工件的加工尺寸超出公差范圍。
b. 表面粗糙度要求
粗加工時，主要是工藝系統(tǒng)變形限制s，而粗糙度的要求不高；
精加工時，粗糙度要求限制s，而工藝系統(tǒng)變形是次要的，s可根據(jù)切深ap、粗糙度要求，加工方法從工藝人員手冊中查出。
（三）切削速度v的選擇
切削速度v的選擇根據(jù)能最大發(fā)揮刀具的切削性能（不使刀具磨損太快），盡可能發(fā)揮機床的性能（機床的功率）。并且可以很好地保證加工質(zhì)量（主要是加工表面的粗糙度要求）和降低加工成本（從提高生產(chǎn)率和減小刀具損耗的角度考慮）。
一般的加工方法，如鉆、擴、鉸、銑、鏜的切削用量均可以從手冊中查出其范圍，再由具體的加工環(huán)境，加工方法等確定其具體數(shù)值。而大量生產(chǎn)中所應用的流水線的切削用量的選擇則有其自身的特點：
1．比普通機床的切削用量約低30％，以減少換刀時間，和機床調(diào)整次數(shù)，
一般取刀具的耐用度為：
硬質(zhì)合金銑刀 200分
鉆頭 300分
擴孔鉆 60分
鉸刀 70分
鏜刀 60分
絲錐 90分
2. 在服從機床本身某一參數(shù)下（多數(shù)為每分進給量，因組合專用機床的動力頭的運動為一定的），兼顧同時工作的不同刀具的合理要求，如孔的一般加工為鉆、擴、鉸，鉆孔的v較高，而擴、鉸的略低，但由于機床動力頭的運動是一定的，因而可以適當降低鉆頭的v，而擴、鉸的可以適當增加，以求得最高的生產(chǎn)率。
3. 切削用量的選擇應使每道工序的時間與流水線節(jié)拍相等或小于流水線節(jié)拍，并使各道工序的時間定額相接近。
計算過程
工序Ⅰ
Ⅰ-工位1-1 粗銑D面至35，E面至32,Ra12.5
查表，估算：
刀具直徑 D=100mm
齒數(shù) Z=10
刀具耐用度 T=200分
切深 ap=3 mm
刀具每齒進給 fz=0.3 mm／齒
切削寬度 ae=88 mm
切削速度：
V=368·D0.2／(T0.32·ap0.15·fz0.35·ae0.2)
=3681000.2／（2000.3230.150.30.35880.2）
= 89.55 m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n =1000v／3.14d
=100089.55／（3.14100）
=285.2r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 235r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14×100×235／1000=79.9m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1= fz·Z= 0.03×10 = 3 mm／r
每分鐘進給:
機床轉(zhuǎn)速235r／min對應的進給量為190 mm／min,則
f2=190 mm／min
有效功率:
P=2.66×10-5·ap0.9·fz0.74·ae·Z·n
=2.66×10-5 ×30.9×0.30.74×88×10×235
= 6.07 kw
Ⅰ-工位2-2 半精銑D面至31，E面至30,Ra6.3
查表，估算：
刀具直徑 D=100mm
齒數(shù) Z=10
刀具耐用度 T=200分
切深 ap=1 mm
刀具每齒進給 fz=0.2 mm／齒
切削寬度 ae=88 mm
切削速度：
V=368·D0.2／(T0.32·ap0.15·fz0.35·ae0.2)
= 368×1000.2／（2000.32×10.15×0.20.35×880.2）
=121.7m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n=1000v／3.14d
=1000×121.7／（3.14×100）
=387.6 r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取300 r／min。
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14×100×300／1000=94.2m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1= fz·Z=0.2×10=2mm／r
每分鐘進給:
機床轉(zhuǎn)速300r／min對應的進給量為235 mm／min,則
f2=235 mm／min
有效功率:
P=2.66×10-5·ap0.9·fz0.74·ae·Z·n
=2.66×10-5 ×10.9×0.20.74×88×10×300
=2.1kw
工序Ⅱ
Ⅱ-1-1 粗銑F面至25,Ra12.5
查表，估算：
刀具直徑 D=160mm
齒數(shù) Z=10
刀具耐用度 T=200分
切深 ap=3mm
刀具每齒進給 fz=0.3mm／齒
切削寬度 ae=140mm
切削速度：
V=368·D0.2／(T0.32·ap0.15·fz0.35·ae0.2)
=368×1600.2／(2000.32×30.15×0.30.35×1400.2)
=89.65m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n=1000v／3.14d
=1000×89.65／(3.14×160)
= 178.4 r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 150r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14×160×150／1000=75.36m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1= fz·Z=0.3×10= 3mm／r
每分鐘進給:
機床轉(zhuǎn)速150r／min對應的進給量為118 mm／min,則
f2=118 mm／min
有效功率:
P=2.66×10-5·ap0.9·fz0.74·ae·Z·n
=2.66×10-5×30.9 ×0.30.74×140×10×150=6.16kw
Ⅱ-1-2 半精銑F面至24,Ra6.3
查表，估算：
刀具直徑 D=160mm
齒數(shù) Z=10
刀具耐用度 T=200分
切深 ap=1mm
刀具每齒進給 fz=0.2mm／齒
切削寬度 ae=140mm
切削速度：
V=368·D0.2／(T0.32·ap0.15·fz0.35·ae0.2)
=368×1600.2／（10.15×0.20.35×1400.2）
= 663.9 m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n=1000v／3.14d
=1000×663.9／（3.14×160）
=1321r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取190r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14×160×190／1000=95.5m／min
每轉(zhuǎn)進給:f1= fz·Z=0.2×10=2mm／r
每分鐘進給:
機床轉(zhuǎn)速190r／min對應的進給量為150 mm／min,則
f2=150 mm／min
有效功率:
P=2.66×10-5·ap0.9·fz0.74·ae·Z·n
=2.66×10-5×10.9×0.20.74×140×10×150
=1.70kw
Ⅱ-1-3 粗銑AC1面至21.5,Ra12.5
查表，估算：
刀具直徑 D=100mm
齒數(shù) Z=6
刀具耐用度 T=200分
切深 ap=2.5 mm
刀具每齒進給 fz=0.3 mm／齒
切削寬度 ae=86 mm
切削速度：
V=368·D0.2／(T0.32·ap0.15·fz0.35·ae0.2)
=368×1000.32／（2000.32×2.50.15×0.30.35×860.2)
=160.7m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n =1000v／3.14d
= 1000×160.7／（3.14×100）
=511.8r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 235r／min。
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14×100×235／1000=73.8m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1= fz·Z=0.3×6=1.8mm／r
每分鐘進給:
機床轉(zhuǎn)速235r／min對應的進給量為190 mm／min,則
f2=190 mm／min
有效功率:
P=2.66×10-5·ap0.9·fz0.74·ae·Z·n
= 2.66×10-5×2.50.9×0.30.74×86×235
= 0.5 kw
Ⅱ-1-4 半精銑AC1面至20.5,Ra6.3
查表，估算：
刀具直徑 D=100mm
齒數(shù) Z=6
刀具耐用度 T=200分
切深 ap=1mm
刀具每齒進給 fz=0.2mm／齒
切削寬度 ae=86mm
切削速度：
V=368·D0.2／(T0.32·ap0.15·fz0.35·ae0.2)
=368×1000.2／（2000.32×10.15×0.20.35×860.2）
=128.2m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n=1000v／3.14d
=1000×128.2／（3.14×100）
=408.3r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 300r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14×100×300／1000
=94.2m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1= fz·Z=0.2×6=1.2mm／r
每分鐘進給:
機床轉(zhuǎn)速300r／min對應的進給量為235mm／min,則
f2=190 mm／min
有效功率:
P=2.66×10-5·ap0.9·fz0.74·ae·Z·n
=2.66×10-5×10.9×0.20.74×86×6×300
=1.25kw
Ⅱ-1-5 精銑AC1面至20,Ra1.6
查表，估算：
刀具直徑 D=100mm
齒數(shù) Z=6
刀具耐用度 T=200分
切深 ap=0.5mm
刀具每齒進給 fz=0.1mm／齒
切削寬度 ae=86mm
切削速度：
V=368·D0.2／(T0.32·ap0.15·fz0.35·ae0.2)
=368*1000.2/（2000.32*0.50.15*0.10.35*860.2）
= 172.9 m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n=1000v／3.14d
=1000*172.9/（3.14*100）=550.7r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 375r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*100*375/1000=117.8m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1= fz·Z=0.1*6=0.6mm／r
每分鐘進給:
機床轉(zhuǎn)速375r／min對應的進給量為300mm／min,則
f2=300mm／min
有效功率:
P=2.66×10-5·ap0.9·fz0.74·ae·Z·n
= 2.66×10-5*0.50.9*0.10.74*86*6*375
=0.5kw
Ⅱ-1-6 粗銑AC2面至21.5,Ra12.5,取數(shù)據(jù)同Ⅱ-1-3
Ⅱ-1-7 半精銑AC2面至20.5,Ra6.3, 取數(shù)據(jù)同Ⅱ-1-4
Ⅱ-1-8 精銑AC2面至20,Ra1.6, 取數(shù)據(jù)同Ⅱ-1-5
工序Ⅲ
Ⅲ-1-1 鉆H1孔至Φ11
查表，估算：
刀具直徑 D=11mm
刀具耐用度 T=300分
刀具每轉(zhuǎn)進給 f1=0.22mm／r
工件力學性能 HB=200
切深 ap=5.5mm
V=9600·D0.25／(T0.125·f10.55·HB1.3)
= 9600*110.25/（3000.125*0.220.55*2001.3）
= 20.1 m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n =1000v／3.14d
=1000*20.1/（3.14*11）
=582.0r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 545r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*11*545/1000=18.7m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1=0.22 mm／r
每分鐘進給:
f2= f1·n=0.22*545=120.0mm／min
有效功率:
N=425df0.8=425*11*0.220.8=1392
M=210d2f0.8=210*112*0.220.8=7567
P=MN／(7018760×1.36)
=7567*1392/(7018760×1.36)
=1.1kw
Ⅲ-1-2 鉆H2孔至Φ11,取數(shù)據(jù)同上
Ⅲ-1-3 锪G1孔至Φ17
查表，估算：
刀具直徑 D=17mm
刀具耐用度 T=65分
刀具每轉(zhuǎn)進給 f1=0.22mm／r
切深 ap=3 mm
V=15.1·D0.2／(T0.3·ap0.1·f10.5)
= 15.1*170.2/（650.3*30.1*0.220.5）
=14.5 m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
N =1000v／3.14d
=1000*14.5/（3.14*17）
=271.6r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 272r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*17*272/1000=14.5m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1=0.22mm／r
每分鐘進給:
f2= f1·n=0.22×272=59.8mm／min
Ⅲ-1-4 锪G1孔至Φ17,取數(shù)據(jù)同上
工序Ⅲ
Ⅳ-1-1 鉆B孔至Φ18
查表，估算：
刀具直徑 D=18mm
刀具耐用度 T=300分
刀具每轉(zhuǎn)進給 f1=0.36mm／r
工件力學性能 HB=200
切深 ap=9mm
V=9600·D0.25／(T0.125·f10.55·HB1.3)
=9600*18／(3000.125·0.360.55·2001.3)
=15.2m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n=1000v／3.14d
=1000*15.2/(3.14*18)
=269r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 272r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*18*272/1000=15.3m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1=0.36mm／r
每分鐘進給:
f2= f1·n=0.36*272=98mm／min
有效功率:
N=425df0.8=425*18*0.220.8=2278
M=210d2f0.8=210*182*0.220.8=20262
P=MN／(7018760×1.36)
=20262*2278／(7018760×1.36)
=4.8kw
Ⅳ-1-2 擴B孔至Φ19.8
查表，估算：
刀具直徑 D=19.8 mm
刀具耐用度 T=60分
刀具每轉(zhuǎn)進給 f1=0.36 mm／r
切深 ap=0.9 mm
V=15.1·D0.2／(T0.3·ap0.1·f10.5)
=15.1·19.80.2／(600.3·0.90.1·0.360.5)
=13.5 m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n =1000v／3.14d
=1000*13.5/(3.14*19.8)
=217r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 195r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*19.8*195/1000=12.1m／min
每轉(zhuǎn)進給:f1=0.36 mm／r
每分鐘進給:f2= f1·n=0.36*195=70.2mm／min
Ⅳ-1-3 鉸B孔至Φ20H7, Ra1.6
查表，估算：
刀具直徑 D=20mm
刀具耐用度 T=70分
刀具每轉(zhuǎn)進給 f1=1.5mm／r
切深 ap=0.1mm
V=15.1·D0.2／(T0.3·ap0.1·f10.5)
=15.1·200.2／(700.3·0.10.1·1.50.5)
=7.9m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n=1000v／3.14d
=1000*7.9/(3.14*20)
=126r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 140r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*20*140/1000=8.8m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1=1.5 mm／r
每分鐘進給:
f2= f1·n=1.5*140=210mm／min
工序Ⅴ
Ⅴ-1-1 鉆L孔至Φ17
查表，估算：
刀具直徑 D=17mm
刀具耐用度 T=300分
刀具每轉(zhuǎn)進給 f1=0.28mm／r
工件力學性能 HB=200
切深 ap=8.5mm
V=9600·D0.25／(T0.125·f10.55·HB1.3)
=9600·170.25／(3000.125·0.280.55·2001.3)
=19.6m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n =1000v／3.14d
=1000*19.6/(3.14*17)
=367r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 392r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*17*392/1000=20.9m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1=0.28mm／r
每分鐘進給:
f2= f1·n=0.28*392=109.7mm／min
有效功率:
N=425df0.8=425*17*0.280.8=2610
M=210d2f0.8=425*172*0.280.8=44362
P=MN／(7018760×1.36)
=44362*2610／(7018760×1.36)
=12.1kw
Ⅴ-1-2 擴L孔至Φ17.85
查表，估算：
刀具直徑 D=17.85 mm
刀具耐用度 T=60分
刀具每轉(zhuǎn)進給 f1=0.28 mm／r
切深 ap=0.425 mm
V=15.1·D0.2／(T0.3·ap0.1·f10.5)
=15.1·17.850.2／(600.3·0.4250.1·0.280.5)
=16.2m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n =1000v／3.14d
=1000*16.2/(3.14*17.85)
=289r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 272r／min。
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*17.85*272/1000=15.2m／min
每轉(zhuǎn)進給:
f1=0.28 mm／r
每分鐘進給:
f2= f1·n=0.28*272=76.16mm／min
Ⅴ-1-3 鉸L孔至Φ18H8,Ra1.6
查表，估算：
刀具直徑 D=18 mm
刀具耐用度 T=70分
刀具每轉(zhuǎn)進給 f1=1.5 mm／r
切深 ap=0.075 mm
V=15.1·D0.2／(T0.3·ap0.1·f10.5)
= 15.1·180.2／(700.3·0.0750.1·1.50.5)
= 7.96m／min
每分鐘轉(zhuǎn)速：
n=1000v／3.14d
=1000*7.96/(3.14*18)
=141r／min
查手冊,按機床實際轉(zhuǎn)速選取,取 140r／min
按此轉(zhuǎn)速調(diào)整機床主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速度為:
V=3.14dn／1000
=3.14*18*140/1000=7.9m／min
每轉(zhuǎn)進給:f1=1.5 mm／r
每分鐘進給:f2= f1·n=1.5×140=210mm／min
七）機動時間的計算及工序時間定額：
工時定額就是完成某一道工序所規(guī)定的工時。合理的工時定額能調(diào)動工人的積極性，促進工人水平的提高，從而不斷提高生產(chǎn)率，工時定額也是安排生產(chǎn)計劃，進行成本核算的重要依據(jù)，本設計的工時定額也是設備數(shù)量、車間面積的依據(jù)。單件工時定額有下列部分組成：
式中：
—基本時間。對于機床加工工序而言，就是機動時間。它是直接改變生產(chǎn)對象的形狀，尺寸，表面質(zhì)量等消耗的時間。
—工作地點的服務時間。如調(diào)整和更換刀具，修磨砂輪，潤滑擦拭機床，清除切屑等。一般可按照=（10%~20%）估算。本次工藝卡填寫按照10%估算。
—準備終結(jié)時間。成批生產(chǎn)時，每加工一批零件（如K件）之前工人熟悉工藝文件，領取毛坯，領取和安裝工藝裝備，調(diào)整機床等。加工終于完成一道工序內(nèi)容，故單件定額時間中不計入?？梢园凑?（3%~5%）估算。
—輔助時間。為了保證基本時間的完成進行的輔助動作所消耗的時間。如裝卸工件，操作機床，測量，改變切削用量等，可查表選擇，也可按=（15%~20%）估算。該設計中按照15%估算。
的計算方公式：=
其中，
L—加工長度(mm)
L1—加工切入(mm)
L2—加工超出(mm)
f—進給量（mm／r）
n—轉(zhuǎn)速(r／min)
具體計算如下：
1. 工序Ⅰ
1) 基本時間T基
T基1=L計／f2=328÷190=1.73 min
T基2=L計／f2=328÷235=1.40 min
T基 = T基1＋T基2=1.73+1.40=2.13 min
2) 輔助時間T輔
T輔 =20% T基=2.13×20%=0.43 min
3) 工作地點及身體需要時間T工身
T工身=15% T基=2.13×15%=0.32 min
4) 準備終結(jié)時間T準