一種換熱器自動焊裝置的機械結構與控制系統(tǒng)設計

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1、換熱器自動焊裝置的機械結構與控制系統(tǒng)設計 摘 要 無論是石化行業(yè)還是鍋爐制造業(yè)以及人們的日常生活中，熱交換器類產品管與管板接頭的焊接和管與管板之間的焊接，特別是針對換熱器中管與管之間的距離較小時對于管板焊接所使用的專用焊接設備的研究，國內外焊接設備公司都先后研制了特殊的管焊槍頭，但目前成功應用的很少，尤其是帶有加絲功能的自動管板焊機設備的研究還存在很多空白，有待于進一步研究。 本課題研究的目的是，設計一套適合于在換熱器中管與管之間距離較小時的條件下能夠焊接換熱管伸出管板約20mm左右的專用焊接設備，該設備能夠實現管與管板的全位置自動焊接，并且具有自動填絲功能。設計了適合于管與

2、管之間距離較小時條件下的管-管板焊接的槍頭部分，使其能夠焊接管伸出管板20mm左右時的情況；設計了與槍頭配套的焊槍調整機構和旋轉機構，以及送絲機的結構； 基于pro/E軟件，對整個機構進行了建模以及裝配；利用軟件CAD對焊槍的幾個主要部件的內部結構進行了繪制。并且通過相關實驗驗證了所設計結構的可行性。本文中所研制的管板焊機為換熱器中管與管之間距離較小時的全位置焊接設備， 通過計算以及動力學仿真驗證了所設計結構的可行性。使得石化行業(yè)及鍋爐行業(yè)中在管與管距離較小時的條件下，焊接管與管板接頭時能夠使用自動焊接設備， 并為設備在該行業(yè)中的廣泛應用提供了一定的有價值的參考。 關鍵字：換熱器，管板焊

3、接，焊槍結構，控制系統(tǒng) II Abstract Whether boiler manufacturing and petrochemical industries or not, as well as peoples daily life, products heat exchanger tube and tube sheet welding as well as pipe joints between the tube plate welding, the special research for the welding equipment by the tube shee

4、t welding used, welding equipment companies at home and abroad have developed a special tube torch head, however,the number of successful applications is very few,especially the automatic tube sheet welding equipment with the function of wiring, there are many blanks,it is be further studied. The

5、purpose of this research is that,designing a special welding equipment suitable for that it could weld heat exchanger with the tube plate about 20mm out under the conditions of a smaller distance between the tubes in a heat exchanger, the device can be achieved the management control of all-position

6、 auto-plate welding and the automatic functions of filling silk. Designing tube sheet welding tips under the conditions of a suitable distance between pipe and tube,enable it to weld pipe extending about 20mm tube plate; designing the body of adjusting and the body of rotating with suitable for the

7、tip of the torch, as well as the structure of wire feeder; based on the pro / E software,make the entire body be assemblied and modeled;designing several major components of the torchs internal structure by using CAD software.And through experiments it verified the feasibility of the design structur

8、e. This article was developed for the all-position welding equipment under the conditions of a smaller distance between pipe and tube, by calculating and dynamic simulation to verify the feasibility of the design structure. Making petrochemical industry and boiler industry weld pipe and tube sheet j

9、oints by the use of automatic welding equipment under the conditions of a smaller distance between pipe and tube,and provide a certain reference value for a wide range of applications in this field of industry. Key words：heat exchanger, tube sheet welding, torch structure, control system 目 錄

10、 IV 摘 要 I Abstract II 第一章 緒 論 1 1.1 選題背景與研究意義 1 1.1.1 選題背景. 1 1.1.2 研究意義 4 1.2 文獻綜述 5 1.2.1 焊接技術及自動焊設備的發(fā)展史 5 1.2.2 管板焊接設備的發(fā)展趨勢 7 1.2.3 釬焊的發(fā)展趨勢及發(fā)展史 8 1.3 本文研究的基本內容 9 1.4 本章小結 10 第二章 管板焊接方案的選擇 11 2.1 焊機機構方案的選擇 11 2.2 管板焊接中所遇問題的分析 12 2.3 本章小結 12 第三章 管板焊接中焊槍的機械結構設計 13 3.1 引言 13 3.2

11、 自動焊管板焊機的設計 13 3.2.1 芯軸機構的設計 13 3.2.2 焊炬的設計 14 3.2.3 焊槍升降裝置的設計 15 3.2.4 軸向定位調整機構 18 3.2.5 焊機機身部分的結構設計 20 3.3 釬焊工藝 22 3.3.1 接頭結構 22 3.3.2 焊前準備. 23 3.3.3 釬焊操作技術. 23 3.4 本章小結. 24 第四章 控制系統(tǒng)的設計 25 4.1 引言 25 4.2 電機的選取 25 4.3 控制系統(tǒng)的設計 27 4.3.1 控制系統(tǒng)中硬件的設計 27 4.3.2 控制系統(tǒng)中軟件的設計 28 4.4 本章小結 31 第

12、五章 關鍵部件的校核 32 5.1 直齒圓錐齒輪的計算數據及強度校核 32 5.2 中心軸的強度校核 35 5.3 本章小結 39 第六章 總結與展望 40 6.1 結論 40 6.2 技術經濟分析 40 6.2.1 發(fā)展課題項目的迫切需要 40 6.2.2 市場前景分析 41 6.2.3 社會效益分析 41 6.3 對進一步研究的展望 42 6.4 本章小結 42 參 考 文 獻 43 致 謝 45 附 錄 46 第一章 緒 論 1.1 選題背景與研究意義 1.1.1 選題背景 焊接不僅是一種重要的基礎工藝，而且目前已發(fā)展成為一種新興的綜合

13、工業(yè)技術。它廣泛應用于造船、汽車制造、壓力容器制造、石油化工、管道、鋼結構制造等領域。整個焊接工藝過程應包括母材預熱處理、切割下料、成形、焊接和焊后探傷檢測、焊后熱處理等工藝環(huán)節(jié)。并且隨著人民生活水平的不斷提高,工業(yè)的不斷發(fā)展,換熱器已經慢慢進入到了人們的生活.所謂換熱器即將熱流體的部分熱量傳遞給冷流體的設備，又稱熱交換器，適用汽－汽、汽－液、液－液， 對液傳熱?，F代家庭中常用的是列管式換熱器。列管式焊接器（又名列管式冷凝器），按材質分為碳鋼列管式換熱器，不銹鋼列管式換熱器和碳鋼與不銹鋼混合列管式換熱器三種，按形式分為固定管板式、浮頭式、U型管式換熱器，按結構分為單管程、雙管程和多管程，傳熱面

14、積 1～500m2，可根據用戶需要定制。針對換熱器的廣泛應用以及用途，研究其結構和工藝就成了主要的內容。首先，其主要結構是由不銹鋼板以及銅管組成，并且板的外測還有一些碳鋼管帽，那么將其組合起來就需要焊接工藝了。對于銅管與不銹鋼板間需要用管板焊接（常用氬氣或二氧化碳氣體作為保護氣），這樣就將銅管與不銹鋼板連到了一起。對于碳鋼帽與銅管通常用釬焊將其連到一起，這樣可以使銅管與焊板連接的更加牢固。但是針對于現代換熱器不僅要求其有更好的節(jié)能與環(huán)保，而且還要求有更好的換熱功能。這樣就需要在設計換熱器時使其換熱時有更大的換熱面積，并且還要保證其原有占用空間不變。這就只能在原有基礎上加入一些銅管。這樣的話，在

15、焊接技術上就提出了新的挑戰(zhàn)。針對這樣的問題，我們應當提出相應的措施來進行解決。我所提出的措施就是焊槍采取相應的改進。本課題采用的是下部采用斜焊槍型式，上部采用垂直焊槍型式，結合成彎焊槍型式。這樣不僅可以滿足焊接時焊矩與焊縫之間保持著一個較好的焊接角度，更重要的是焊槍在進行焊接時能夠更少的占用空間。因此，我們提出了此項課題——設計一種自動焊裝置的機械結構與控制系統(tǒng)（主要是焊槍的改進使其能夠使以上所面臨的問題得以解決）。圖 1-1 為管板焊接的具體產品結構圖： 44 圖 1-1：管板焊接的具體產品結構圖 在工業(yè)鍋爐行業(yè)內，管與管板的焊接大多在用手工電弧焊，這一焊接方法

16、容易損傷管頭，咬邊較多，容易在管頭的焊縫熱影響區(qū)重疊，甚至焊縫粘連，當用手工全位置焊接方法時，受焊工水準的影響，焊縫成型相當難看。換熱器是化工生產中的重要設備，尤其是管殼式換熱器，因其結構堅固、適應性強，清理維修方便，制造工藝成熟等優(yōu)點，鋼制管殼式換熱器在電力、冶金、石油和化工等企業(yè)中應用很普遍,隨著我國換熱器制造技術的不斷進步,各使用單位對其制造質量和使用壽命提出了更高的要求?？绽淦髟谑袠I(yè)以及電站行業(yè)都有廣泛應用，石化行業(yè)中的空冷器的管板焊接采取強度脹加密封焊的制造工藝。當空冷器發(fā)生泄漏時，大都發(fā)生在焊縫處。如武漢石油化工廠 2004 年 7 月~11 月間發(fā)生常頂空冷器泄漏，經檢查發(fā)現

17、泄漏都在焊縫上，且都發(fā)生在最下一排管與管板焊縫處，由此可以說明其焊接質量存在缺陷，因為即使塔頂系統(tǒng)遭到一定程度的腐蝕，也不可能在如此短的時間內產生泄漏?？绽淦餍孤┎课欢及l(fā)生在空冷器入口端最下排管板管口的焊縫上，管板管束均為碳鋼，管內設有防沖蝕鈦管，一般認為，相同材質焊接，其焊接熱影響區(qū)是最易被侵蝕的部位，焊接質量有問題，焊縫必然會最先遭受腐蝕，焊接部位存在縫隙，酸性冷凝液就會產生縫隙腐蝕。 哈爾濱空調機廠有“中國空冷器的搖籃”之稱，通過到哈空調調研發(fā)現，該 廠對空冷器管與管板的焊接使用的是焊條電弧焊的方法，該方法不僅焊縫成形不美觀,接頭的質量也很難保證?；どa過程一般都有壓力，介質有腐蝕

18、性，還有沖刷等。空冷器的使用環(huán)境惡劣，易造成空冷器中管與管板的連接接頭被侵蝕， 如果在制造中不能有效地控制質量，在使用中極易造成泄漏，影響化工產品的產品質量，造成環(huán)境污染，引發(fā)安全事故等[1]。 為了解決這些焊接難題，采用全位置自動管板焊接是切實而又可行的措施。國內外管板設備公司都先后研制了特殊的管焊槍頭，但目前成功應用的很少，尤其是帶有加絲功能的自動深孔焊接設備更是難得一見。因此對深孔管-管板焊接設備的研究是一項有重要意義的工作。圖 1-2 為常見的管板焊機： 圖 1-2：管板焊機 除此之外，對于換熱器而言,在滿足顧客要求的情況下,壓降越低越好。這樣能減少能耗,降低運行

19、成本。對于油-氣系統(tǒng), 其壓降一般為 0.1MPa，氣-氣系統(tǒng), 其壓降 0.01MPa。工程機械中的換熱器,其介質為油-氣,用多孔的翅片形式比較好,因為如果用鋸齒型翅片,翅形復雜加上油的黏度大,相應的阻力也大,在進行 水壓試驗時,容易出現換熱器漲破的現象,質量得不到保證。封頭一般采用氬狐焊, 可以是手工的,也可以是半自動的;其芯子部分采用真空釬焊,改變了傳統(tǒng)的由鹽浴的老工藝。克服了容易局部脫焊,污染嚴重的缺點,真空釬焊能精確控制溫度, 加熱均勻,變形小的特點,因而其質量、效率得到大大提高,成為目前國內廠家的首選。針對本課題的設計對象，在設計過程中采用釬焊，這是因為釬焊具有很多優(yōu)點,例如:加熱

20、溫度低、對母材影響小、接頭殘余應力小;可以根據連接溫度、強度選擇多種填充金屬;適合焊接難熔化的金屬,特別是異種金屬;密封性好;對 于精密的、微型或結構復雜的焊件尤其適用。由于鈦的高溫活性強,釬焊一般在真空或氬氣保護下進行。爐中釬焊焊接參數容易控制,接頭強度較為穩(wěn)定,可以用來焊接重要的結構件。 1.1.2 研究意義 管板焊接是一種現代化了的傳統(tǒng)加工技術,在 21 世紀的知識經濟時代里是否仍是一種重要的生產手段,這必須從國內外的情況來進一步分析。我國是一個發(fā)展中國家,還沒有完成工業(yè)化建設,還需要大力發(fā)展制造業(yè),振興裝備制造業(yè)。并且鋼的產量還在高速增長,預計 2004 年就會接近 2.6

21、 億噸，按這個速度發(fā)展, 不久就會達到 3 億噸。因此,我國在完成全面建設小康社會之前,鋼鐵仍將是主要結構材料,管板焊接技術也必然要跟隨鋼鐵的發(fā)展而同步提高。同時,高新技術的快速發(fā)展,裝備的輕量化、節(jié)能化、高性能化使鋁、鐵等輕金屬、復合材料、陶瓷、塑料和新型材料也將擴大應用范圍,這些材料都需要用新的焊接或連接技術制成給定功能的結構。無論是鋼或其他材料的發(fā)展都對我國焊接技術的提高,從工藝、耗材、裝備、自動化和質量、效率、成本、壽命以及維修、再制造、再循環(huán)等各個方面都提出更新、更高、更多的要求。當前就必須為管板焊接技術更高水平發(fā)展高潮的到來,事先做好各方面的準備。管板焊接自動化技術的展望，電子技

22、術、計算機微電子信息和自動化技術的發(fā)展，推動了管板焊接自動化技術的發(fā)展，這是不言而喻的。特別是數控技術、柔性制造技術和信息處理技術等單元技術的引入，促進了管板焊接自動化技術革命性的發(fā)展[2,16] 。管板焊接過程控制系統(tǒng)的智能化是管板焊接自動化的核心問題之一，也是我們未來開展研究的重要方向，我們應開展最佳控制方法方面的研究，包括線性和各種非線性控制[3]?？傊?，使管板焊接技術由“技藝”向“科學”演變，是實現管板焊接自動化的一個重要方面。隨著市場競爭的日益加劇，適者生存，優(yōu)勝劣汰將成為換熱器行業(yè)結構調整的必然趨勢。有些換熱器企業(yè)在競爭中發(fā)展壯大，甚至發(fā)展成大集團；有些企業(yè)將面臨破產，或被兼并、收

23、購，而退出換熱器行業(yè)。但無論是從目前換熱器產量構成比的發(fā)展趨勢，還是從換熱器的技術發(fā)展方向上看，我國換熱器今后將向高效、節(jié)能、機電一體化和成套性方面發(fā)展。然而目前，通過換熱器行業(yè)的自行開發(fā)、設計、引進技術和合資生產，使我國的自動、半自動焊機的技術水平有了很大的提高，同時也推動了我國機電一體化管板焊接設備的發(fā)展。但是目前我國的管板焊接自動化率還不足 30%，同發(fā)達工業(yè)國家的近 80%差距尚遠。從上個世紀末國家逐漸在各個行業(yè)推廣自動焊的最基礎管板焊接方式---氣體保護 焊，來取代傳統(tǒng)的手工電弧焊，現已初見成效?？梢灶A計在未來的 10 年，國內 自動化管板焊接技術及其設備將以前所未有的速度得到發(fā)展

24、。此外，機器人焊接、 切割及搬運系統(tǒng)也已經在汽車、摩托車、工業(yè)電器、化工機械以及民用產品制造等眾多領域得到應用[4,17]。今后，換熱器成套焊接設備的開發(fā)重點有：焊接機械 化、自動化的關鍵技術和部件的研究開發(fā) 研究高性能的焊接電源，標準化積木化的換熱器部件，焊接參數檢測及控制技術，焊接過程自適應控制技術，生產線標準傳輸單元，裝焊夾具的標準構件等等，都是當前應立即著手開展研究的課題。從以上管板焊接技術在各個領域中的發(fā)展狀況來看，繼續(xù)進行管板焊接研究以及設計相關設備的機械結構與控制系統(tǒng)是非常有意義的。 此外，換熱器在實際的生產中，釬焊工藝也是非常重要的。隨著科技的進步， 新的形勢對特種機

25、械裝置的微小化也提出了迫切要求。微小型過程機械系統(tǒng)的基礎是過程強化技術，其關鍵包含兩方面的問題：一是高性能表面的制造技術，通過高性能化的表面實現微小空間高效的化學反應和熱量傳遞；二是系統(tǒng)的封裝結構設計與制造。微小型過程機械尤其是微小型板翅或管板翅片類型的緊湊型換熱器的封裝主要使用以多層多通道為結構特征的板槽道或板翅結構通過釬焊或擴 散焊完成連接封裝槽壁與翅片形成二次傳熱表面，增加傳熱面積，從而強化傳熱過程。良好的釬焊工藝對保證封裝質量至關重要。但要系統(tǒng)、全面的了解焊接過程、釬焊工藝以獲得較高的封裝質量，優(yōu)化封裝過程，僅通過實驗手段是不經濟且低效的，而且微小化已涉及到尺寸效應問題。完整的多通道換

26、熱器由芯體（多通道結構）與外結構組成，芯體由釬焊或擴散焊完成封裝，之后通過與外結構焊接完成整體結構封裝。由于多通道芯體是換熱器的核心部位，它決定換熱器的性能和可靠性。通常的，芯體結構在釬焊熱循環(huán)中的內外溫度差異難以獲得理想的釬焊質量，因此必須嚴格控制溫度不均勻性以保證釬焊質量，并且制定出合適的釬焊工藝對于換熱器的生產與性能也是有著重大意義的。 1.2 文獻綜述 1.2.1 焊接技術及自動焊設備的發(fā)展史 古代焊接技術焊接的歷史源遠流長。中國商朝制造的鐵刃銅鉞,就是鐵與銅的鑄焊件,其表面銅與鐵的熔合線婉蜒曲折,接合良好。春秋戰(zhàn)國時期曾侯乙墓中的建鼓銅座上有許多盤龍,是分段釬焊連接而成

27、的。經分析,與現代軟釬料成分相近。戰(zhàn)國時期制造的刀劍,刀刃為鋼,刀背為熟鐵,一般是經過加熱鍛焊而成的。據明朝宋應星所著《天工開物》一書記載:中國古代將銅和鐵一起入爐加熱熔煉, 經鍛打制造刀、斧;用黃泥或篩細的陳舊壁土撒在接口上,分段鍛焊大型船錨。西方早在青銅器時代就出現了焊接技術:人們把搭接接頭通過加壓的方式熔接在一起,制成圓形的小金盒子。到了鐵器時代,埃及人和地中海東部地區(qū)的居民已經掌握了將鐵片焊接在一起的技術。中世紀的西方出現了鍛造技術,許多鐵制品是通 過鍛焊的方法制造的。但現在我們知道,直到 19 世紀才出現了真正的焊接技術。1800 年,Humphry Davy爵士使用電池在兩個

28、碳極之間生成了電弧。1836 年,英國人Edmund Davy發(fā)現了乙炔。在 19 世紀中葉,電動機的發(fā)明使電弧得到了廣泛砬用。19 世紀末出現了氣焊和切割,碳弧焊和金屬極電弧焊得到了發(fā)展。1881 年, 法國卡伯特實驗室的Auguste De Meritens利用電弧產生的熱量成功地焊接了蓄電池鉛板。他的學生——俄國人Nikolai N Benardos和另一個俄國人Stanislaus Olszewski在 1885 年獲得了一項英國專利權,在 1887 年獲得了一項美國專利權。這些專利涉及的是一種早期的電極夾,他們的研究標志著碳弧焊的開端。19 世紀末 20 世紀初,碳弧焊開始得到廣泛應

29、用。金屬極電弧焊 1890 年,美國底特律的C LCoffin利用金屬電極(光焊條或光焊絲)進行電弧焊并獲得了關于該工藝的首個美國專利權[19]。 而且我國焊接裝備制造業(yè)起步較晚，特別是管板焊接技術。五六十年代我國重點企業(yè)的大型焊接裝備大部分從原蘇聯引進，部分由使用廠自行設計制造。到了 70 年代，我國陸續(xù)組建一批專門生產焊接裝備的制造廠，如上海、成都相繼成立了成套焊接設備廠，“六五”期間，原機械工業(yè)部撥?？顚㈤L春第二機床廠改建成我國第一家具有批量生產能力，制造專用摩擦焊機和焊接裝備的長春焊機制造廠。進入 80 年代，隨著國內焊接裝備需求量的增長，各地相繼建立了多 家中小型成套焊接裝備生產

30、廠（公司）。迄今為止，我國已有 10 多家焊接裝備生產企業(yè)，某些企業(yè)已具有相當大的規(guī)模，已實現焊接裝備的批量生產。例如無錫陽通機械設備有限公司，2001 年的銷售總額達 1.2 億元，創(chuàng)歷史最高記錄，列同行業(yè)前茅，2002 年預計總產量可達 1.8 億元。 在發(fā)展初期，我國生產的焊接裝備大多是較簡單的焊接操作機、滾輪架、變位機、翻轉機、回轉平臺、換熱器等，成套性較差，自動化程度低。焊接操作機與配套設備基本上不能聯動控制，用戶必須自行改造。進入 80 年代以后，由于國外先進成套焊接設備的大量引進，促使國產的焊接裝備無論在成套性和自動化程度，還是設備精度和制造質量方面都有不同程度的提高。目前已能

31、生產6mx6m以上大型立柱—橫梁埋弧焊或窄間隙埋弧焊操作機，400t重型滾輪架及重型、輕型自動防竄滾輪架(防竄精度為+1.5mm)$,100t大型變位機和大、中型翻轉機等。批量生產H型鋼和箱形梁焊接生產線以及各種類型的按用戶需要定制的專用成套焊接設備，并大量采用交流電機變頻調速技術、PLC控制技術、伺服驅動及數控系統(tǒng)，焊接裝備的自動化程度有了很大的提高，某些操作機還配備了焊縫自動跟蹤系統(tǒng)和工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)。但從整體水平來說，與先進國家的同行業(yè)相比，尚有較大的差距。圖 1-3 為熔池接管管板焊接和管板自動焊機: 圖 1-3：熔池接管管板焊接和管板自動焊機 1

32、.2.2 管板焊接設備的發(fā)展趨勢 近年來，我國管板焊接裝備制造行業(yè)的技術水平有了長足的進步。管板焊接裝備的成套性、自動化程度、制造精度和質量明顯提高，應用范圍正逐步擴大， 尤其是國家制定了拉動內需的政策，進一步促進了管板焊接裝備制造行業(yè)的發(fā)展。盡管我國成套管板焊接裝備的年總產量不足 5 億元，但對我國管板焊接結構制造行業(yè)的發(fā)展卻起著舉足輕重的作用?？梢灶A計，今后幾年內，隨著世界制造業(yè)中心逐漸向中國轉移，我國傳統(tǒng)制造業(yè)必須加快技術改造，大量采用高度自動化的加工設備，促使我國管板焊接裝備制造業(yè)產生根本性的變革。進入新世紀以來，我國管板焊接結構制造業(yè)一個引人注目的動向是向多參數、高精度、重型化

33、和大型化發(fā)展。其中包括 1000MW 以上火力、水力和核能發(fā)電設備中所用到的換熱裝置，年產 60 萬噸以上化工煉油設備，10 萬噸以上遠洋貨輪，大型建筑結構， 大跨度橋梁，跨省跨國輸油輸氣管線，海洋建筑，冶金設備，重型機構，航空航天工程，大型客車和高速鐵路車輛等。為實現上述發(fā)展目標，對管板焊接裝備提出了愈來愈高的要求，迫切需要各種高性能、高精度、高度自動化的焊接裝備。 近 10 年來，縱觀世界，在世界工業(yè)發(fā)達國家，當代管板焊接裝備的發(fā)展速 度十分驚人，在英、美、德、法、意和日本等國均有相當規(guī)模、開發(fā)能力很強的管板焊接裝備生產企業(yè)。近期生產的自動化管板焊接裝備的設備精度和制造質量已接近現代金

34、屬切削機床。最值得注意的是，大多數管板焊接裝備采用了最先進的自動控制系統(tǒng)、智能化控制系統(tǒng)和網絡控制系統(tǒng)等。廣泛采用管板焊接機器人作為操作單元，組成焊接中心、焊接生產線、柔性制造系統(tǒng)和集成制造系統(tǒng)。早 在 80 年代，國外的焊接裝備已向大型化和精密化發(fā)展。目前國外生產的重型管 板焊接滾輪架最大的承載能力達 1600 噸，自動防竄滾輪架的最大承載能力達 800 噸，采用PLC和高精度位移傳感器控制，防竄精度為 0.5mm。變位機的最大的承載能力達 400 噸，轉矩可達 450000N.M。框架式焊接翻轉機和頭尾架翻轉機的最大承載能力達 160 噸。焊接回轉平臺的最大承載能力達 500 噸。

35、立柱橫梁操作機和門架式操作機的最大行程達 12M。龍門架操作機的最大規(guī)格為 8mx8m[5~8]。 1.2.3 釬焊的發(fā)展趨勢及發(fā)展史 釬焊是現代焊接技術的三大組成部分人之一。釬焊與其他二類焊接技術 （熔焊和壓焊）之間，雖有共同之處，但卻存在本質的差別。材料釬焊連接時， 一般是以搭配形式裝配，彼此之間保持著很小的間隙，采用熔點比母材熔點低的填充材料（釬料），在低于母材熔點、高于釬料的熔點下，借釬料融化填滿母材間的間隙，然后冷凝形成牢固的接頭。因此，釬焊與熔焊或壓焊相比，主要有下列不同：釬焊是只有釬料融化而母材保持固態(tài)；釬料的熔點低于母料的熔點，因而其成分也與母材有很大差別；融化的釬料

36、依靠潤濕和毛細作用吸入并保持在母材間隙內；依靠液態(tài)釬料與固態(tài)母材間的相互擴散形成冶金結合。由此可以了解， 釬焊乃是借助于液態(tài)釬料借助母材之間的間隙并相互擴散形成結合的一類連接材料的方法。 在連接材料的方法中，釬焊是人類最早使用的方法之一。在人類歷史上，當人類尚未開始使用鐵器時，就已經發(fā)明用釬焊來連接金屬。在埃及出土的古文物中，就有用銀銅釬料釬焊的管子，用金釬料連接的護符盒，據考證分別是 5000 年和近 4000 年前的物品。公元 79 年被火山爆發(fā)埋沒的龐貝城的廢墟中，殘存著由釬焊連接的家用鉛制水管的遺跡，使用的釬料具有Sn:Pb=1:2 的成分，類似現代使用的釬料成分。我國在公元前 5

37、 世紀的戰(zhàn)國初期也已經使用錫鉛合金作釬料。1637 年出版的明代科技巨著《天工開物》中已有“中華小焊用白銅末”的記載，說明當時已掌握用銅合金做釬料來釬焊金屬的技術[20]。 但是，在很長的歷史時期中，釬焊技術沒有得到大的發(fā)展。進入 20 世紀后， 他的發(fā)展也遠遠落后于熔焊技術。30 年代以來，在冶金和化工技術發(fā)展的基礎上，釬焊技術才有了較快的發(fā)展，從作坊匠人的技藝成長為工業(yè)生產技術。尤其是二次世界大戰(zhàn)后，由于航空、航天、核能、電子等新技術的快速發(fā)展，新材料新結構形式的采用，對連接技術提出了更高要求，釬焊技術因此受到了更大的重視，開始以前所未有的速度發(fā)展起來，出現了許多新的釬焊技術，釬料產品日

38、益增多，因此，釬焊的應用范圍日益增大。例如，釬焊已廣泛用于制造機械加工用 的各種刀具，特別是硬質合金刀具；鉆探、采掘用的鉆具；電機部件以及汽輪機的葉片和拉筋的連接等。在輕工業(yè)生產中，從醫(yī)療器械、樂器到家用電器、飲具、自行車，都大量采用了釬焊技術。一臺彩色電視機上就有幾百個釬焊點。自行車架，就是一個全釬焊結構。對于電子工業(yè)和儀表制造業(yè)，在很大范圍內釬焊是唯一可行的連接方法，如在元器件生產中大量涉及到金屬與瓷器、玻璃等非金屬的連接問題；而在布線連接中必須防止加熱對元器件的傷害，這些都有賴于釬焊技術。至于在航空、航天和核能工業(yè)等尖端部門，釬焊技術發(fā)揮了更大的作用。例如，航空燃氣渦輪發(fā)動機的大量

39、重要部件，諸如渦輪導向器、壓氣機靜子、導向葉片、擴散器、蜂窩夾層密封圈等都是用釬焊技術連接起來的。飛行馬赫數大于 2.5 的飛機，由于蒙皮要承受與空氣摩擦引起的高溫，越來越多的采用不銹鋼、鈦合金或超級合金的釬焊蜂窩壁板。據統(tǒng)計，在某型火箭上釬縫總長超過 3000 米。在核電站和船舶核動力裝置中，燃料元件定位架、換熱器、中子探測器等重要部件也常采用釬焊結構。 釬焊技術之所以在各工業(yè)部門得到越來越多的應用，是由于他與熔焊和壓焊相比具有一些獨特的優(yōu)點，即：釬焊加熱溫度一般遠低于母材的熔點，因而對母材的物理化學性能通常沒有不利的影響；釬焊溫度低、可對焊件整體加熱，引起的應力和變形小，容易保護焊件的

40、尺寸精度；有對焊件整體加熱的可能性，使釬焊可以用于結構復雜、開場性差的焊件，并可一次完成多縫多零件的連接；容易實現異種金屬、金屬與非金屬之間的連接；對熱源要求較低，工藝過程較簡單。因此有不少其他焊接方法難以甚至無法進行連接的結構，采用釬焊卻可以解決。而且，在不少情況下，釬焊能保證焊件具有更高的可靠性。 但是，這絕不意味著釬焊可以取代熔焊和壓焊技術。與他們相比，釬焊也有不及之處。例如，釬焊結構的強度一般比較低、耐熱能力較差；較多采用搭接接頭形式，增加了母材消耗和結構質量。因此，必須根據產品的材料、工作條件和結構特點，選用合理的連接方法。釬焊較適宜于連接精密、微型、復雜、多釬縫、異類材料的焊件。

41、 釬焊技術在今幾十年內雖然取得了巨大的發(fā)展，但與別的技術相比仍是一門年輕的不成熟的技術，還沒有建立起自己的系統(tǒng)的理論基礎，許多問題的本質有待于今后研究揭示[9,18] 。 1.3 本文研究的基本內容 本文在給定換熱器內部結構圖的情況下，主要分析研究管板焊接系統(tǒng)的整體性能，在理論上和應用上盡量解決焊槍結構使其能夠滿足換熱器中管與管之 間距離較小時也能順利進行管與板之間的焊接。 全文主要介紹了管板焊接特點及國內外發(fā)展過程、應用現狀，對管板焊接理論研究以及應用情況的文獻進行綜述，論述了本課題的選題意義。并介紹了關于管板焊接有關概念，包括芯軸結構的描述以及尺寸的設計，使得焊槍在焊接時

42、， 能夠使焊槍很好的定位。其中分析的重點在于焊槍中的升降機構，求解出了升降機構中各連桿的長度，以及升降機構的具體結構，使得焊槍在焊接時能夠靈活的調整角度。并且，此課題對機身也有一個較為詳細的設計。此外，對于控制系統(tǒng)的設計主要是通過相關的軟、硬件來實現焊槍的旋轉以及升降運動。并且對于焊槍的主要機構部件進行強度校核。 1.4 本章小結 本章主要是對管板焊接技術有一個較為詳細的介紹，主要是從管板焊接的研究意義，研究背景以及管板焊接的發(fā)展歷史、發(fā)展趨勢等等，能夠讓大家通過緒論可以對管板焊接有個大致的了解。 第二章 管板焊接方案的選擇 2.1 焊機機構方案的選擇 該換熱器管板焊

43、機是由芯軸、焊炬、定位調整機構、機身、送絲機構、焊槍升降操縱機構等組成。該管板焊機是以焊接換熱管與管板接頭為目標所設計的。據調查得知,換熱管與管板的連接形式主要有三種即：管端縮進管板，管端與管板平齊和管端伸出管板。本課題所研究的主要是換熱管伸出管板 20mm 左右的情況。 那么設計過程中要克服以下一些困難:由于管與管之間距離小，要設計特殊的焊矩；管伸出較長，要能保證焊槍能夠升起一定高度；此外還要考慮到送絲機構設計。 針對以上困難以及管板焊機固有的特點，我們提出了以下設計方案： （1） 設計一特殊的焊炬，焊炬連接在槍體上。由于垂直的焊矩其優(yōu)點是機頭旋轉占用空間小，這樣就解決了管與管之間距離

44、小的問題，但是定位裝置在以管口定位后，不易保持準確位置；若使焊矩保持一傾斜角度，這樣不妨礙焊接， 而且定位準確，但機頭旋轉占用空間較大，顯得笨重。綜合上述兩個方法的特點， 下部采用斜焊矩型式，上部采用垂直焊矩型式，結合成彎焊矩型式。此后，并在槍體上裝一送絲嘴，使得焊絲恰好能夠送到鎢極下方； （2） 為了實現在換熱器箱體上進行全位置自動管板焊接，需要焊炬在焊接時升起一定高度，并且為了更好的實現彎焊矩型式，就需要有角度的調整。為實現這兩個動作，在焊槍桿上應設計有一種小巧而靈活的焊槍頭升降裝置，在焊槍對管板進行焊接時，使焊槍槍頭對準管與板之間的焊縫，進行焊接時通過操縱機構，將焊槍抬起，能保證每次抬

45、起高度一致，并且根據焊接的需要，還可以通過連桿機構調整角度。該部分的主要設計原理是一平行四連桿機構加一曲柄滑塊機構； （3） 焊槍焊接時，需要設計一定位調節(jié)裝置，從而對焊槍進行軸向定位， 調節(jié)焊炬與所焊工件的位置，以滿足管箱尺寸的變化及較大的裝配加工公差，確保每次焊接電弧長度一致，本部分的主要原理是一齒輪帶動固定在槍桿上的齒條作軸向的微調； （4） 由于是全位置自動管板焊接，需要帶動槍桿旋轉，該部分的主要設計原理是一力矩電動機通過諧波齒輪減速器帶動一組圓錐齒輪轉動，從而使焊槍圍繞定位芯軸旋轉； （5） 送絲部分的設計主要是參考實驗室用的推絲式送絲機，它的主要原理是由直流電動機帶動送絲

46、輪將焊絲送出，途經外送絲管，由內送絲管機內藏于焊槍槍體內的送絲管和送絲嘴送到鎢極前方，同時所設計的送絲部分要與與前段焊槍在機身中同步旋轉，這樣才不會出現焊絲的擰緊問題。 如圖 2-1 所示，該圖為所設計的焊機立體圖： 1 2 3 4 5 1 芯軸 2 升降機構 3 定位調整機構 4 管板焊機機身 5 送絲機構圖 2-1 管板焊機立體圖 2.2 管板焊接中所遇問題的分析 （1） 本課題所研究的主要是換熱管伸出管板 20mm 的情況，那么相對于普通管板焊機而言，對其是無法進行焊接的，然而，改進后的管板焊機需要設計一個

47、特殊的焊矩。 （2） 由于管與管之間距離較小，那么在焊接過程中，焊槍運動空間就受到了限制，則改進后的焊槍機構就需要在空間小的時候也能夠調整一個焊接角度。 （3）在進行管筒與碳鋼套筒的焊接時，常使用釬焊，要注意針對材料選用合適的焊頭，特別是異種材料（銅管與碳鋼套）之間的連接，不同材料的熔點及性能。 2.3 本章小結 本章所講述的主要內容是根據管板焊接中所遇到的主要問題進行相應的分析，并且根據分析的結果，對焊槍機構進行合理的設計，以及提出了相應的方案設計，使其能夠克服那些困難，并且能夠順利的進行焊接，為后邊的具體設計奠定了基礎。并且更好的完善了本課題的理論研究。 第三章 管板焊接

48、中焊槍的機械結構設計 3.1 引言 任何一種產品無論是改進還是創(chuàng)造，都是依據一種特定的方案進行改進或制作，本課題“換熱器自動焊裝置的機械結構與控制系統(tǒng)設計”就是針對一些實際生活以及工業(yè)生產中所面臨的一些問題，對焊槍進行設計與改進，使其能夠更好的克服所面臨的困難。在此設計過程中，要根據廠家的具體要求，生產的產品要實用，經濟，而且節(jié)能。 之后，對改進后焊槍的各個組成部分進行詳細分析， 并加以論述。 3.2 自動焊管板焊機的設計 3.2.1 芯軸機構的設計 芯軸的主要作用是進行徑向定位，以保證焊槍的運動軌跡與焊縫重合。對于芯軸的設計，我們首先是通過了網上的一些相關信息以及所

49、查閱的資料了解到焊槍的定位主要是通過芯軸深入到管中，從而達到了定位的效果。經老師所給的資料表明換熱器中所使用的換熱管多銹，而且內部為橢圓形，針對這一實際情況， 我們設計的芯軸既要有彈性，又要有剛性。圖 3-1 為芯軸的立體圖： 圖 3-1 設計的芯軸立體圖 根據上圖所示，芯軸通過套管來對軸承進行定位，而頂蓋與定位軸擰緊，從而固定套管，通過定位套管凸起的部分起到定位作用。 換熱器當中管與管板焊接時，管子的規(guī)格一般為φ252.5mm，φ253mm， φ253.5mm，而本課題所設計的焊槍是根據老師所提供的相關資料管子規(guī)格為φ243mm 而設計的。并且，本課題所設計的芯軸主要是針對φ2

50、43mm 而設計 的，其定位主要靠突起的兩點來支撐，其中，定位套管外面開了四個溝槽，其主要作用是使定位套管有一定的變形能力，以適應內管的形狀。圖 3-2 為芯軸的剖面圖： 1 軸承蓋 2 向心軸承 3 定位軸 4 定位套管圖 3-2 芯軸的剖面圖 正如剖面圖所示，定位軸上加一突起的小方塊，伸進套管后,稍作旋轉,使得定位軸與套管在軸向定位。這樣設計可以使得當因熔滴溢入管內，造成套管與工件粘連，以致芯軸拔不出管子時，只要旋轉定位軸，當定位軸旋轉到一定角度時， 定位軸就可以從套管中拔出，使得芯軸與焊槍脫離，而留在管子中的套管，可修磨后拔出。 3.2.2 焊炬的設計 特殊的焊炬一方面

51、要求做得精細小巧，這主要是因為焊接管與管板時，是在一個很狹小的空間進行的，管與管之間的距離只有 34mm 左右，所以普通的焊炬在結構上不能滿足要求，需要根據實際情況重新設計；另一方面，要有很強的絕緣性能，這是由于焊炬是連接在后面的槍體上，該焊炬連接到槍體上后，需要與焊槍中心線傾斜固定的角度，所設計的角度為 45 度。 1 送絲嘴 2 焊矩圖 3-3 焊矩立體圖 正如上圖所示，在焊接管與管板接頭時，使用的鎢極氬弧焊需要自動填絲， 本課題設計了專門的送絲裝置，而在前端焊炬部分，需要焊絲能夠準確送到鎢極的前方，為此必須設計專門的送絲嘴，該送絲嘴與槍體連接，并且通過送絲管與后面的送絲系

52、統(tǒng)連接。 3.2.3 焊槍升降裝置的設計 本課題所設計的焊槍機構其應用背景是換熱器中的管板焊接工藝，換熱管伸出管板 20mm 左右時的情況，若要保證焊炬與焊槍中心線的傾斜角度，并且能夠使焊矩順利對準焊縫，則需要有一個升降機構對其進行調節(jié)，并且能夠通過升降機構的調節(jié)，從而可以調節(jié)焊矩的高度。 如圖 3-4 所示為焊槍升降機構的設計圖： 1 焊炬 2 槍體 3 圓柱銷 4 槍桿 5 滑塊圖 3-4 焊槍升降機構設計圖 如上圖所示，四連桿機構主要是通過兩個圓柱銷與槍體連接在了一起。并且在槍體內有一個滑塊機構，可以在槍體內沿著槍體軸線的方向左右平移，四連桿機構中的連桿通過一個

53、銷釘與滑塊連接在了一起。這樣以滑塊為原動件，通過滑塊的左右平移，可以調節(jié)焊炬上下移動，從而能夠更好的保證焊炬能夠沿著焊槍焊接。圖 3-5 是焊槍升降機構中四連桿機構的立體圖： 圖 3-5 四連桿機構立體圖 如上圖所示，焊炬與槍體連接在了一起，并且連桿與槍體通過圓柱銷連接在了一起。以上介紹了一下升降機構的具體設計，接下來介紹一下升降機構機構的原理。此機構的主要原理就是一個平行四連桿機構加一個曲柄滑塊機構組成， 原理圖如圖 3-6 所示： 1 曲柄 2 連桿 3 滑塊圖 3-6 曲柄滑塊原理圖 正如上圖所示，曲柄 1 的長度為

54、 20mm，連桿 2 的長度為 45mm，此曲柄滑塊機構為對心機構，沒有偏距?；瑝K為主動件，由滑塊帶動整個連桿機構，從而能夠使得焊炬上下移動，使其能夠對準焊縫位置能夠順利焊接。 1~1.2 (3-1) 式中：K——急回系數； θ——極位夾角 適當增大曲柄長度，可以使極位夾角 θ 增大，急回作用增強。而整個機構保證有曲柄的條件是：當 R≤L 和 H＜2R。其中 R 為曲柄長度，L 為連桿長度， H 為滑塊行程。如前所述，曲柄長度 R=18mm，連桿長度 L=55mm，滑塊行程H=30mm，所以能夠保證有曲柄的兩個條件。 曲柄滑塊的自由度為：F=33-24=1 再如下圖

55、3-7 所示為某廠家所提供的換熱器管板結構圖： 圖 3-7 換熱器管板結構圖 正如上圖所示，管與管之間的橫向圓心距離 34.5mm，縱向圓心距離為 24mm， 經過計算管與管之間的圓心距離為 45mm，并且管的直徑為 24mm,這樣管與管之間最短距離為 18.5mm。這樣使得槍體在此小空間內能夠順利的進行焊接，就必須使焊炬與槍體成 45 度連接，這樣可以使槍體管的軸線方向伸入，而且焊接時還有一傾斜角度，這樣比起直桿槍體傾斜伸入時就大大減小了所占用的空間。此外， 為了使得槍體在旋轉焊接管與板時所占用的空間更小，可使桿長度 18mm，厚度為 5mm，這樣焊接時，就可以避免其他管對其

56、焊接的影響。并且通過升降機構焊槍可以縮進槍桿中，這樣在焊接下一個管時自動移動起來不僅可以減小空間，而且移動起來更加靈活。 此升降機構主要是與槍桿通過定位銷連接在了一起，通過槍桿的旋轉而帶動焊炬旋轉，從而可以沿焊縫進行焊接。圖 3-8 為槍桿的立體圖： 圖 3-8 槍桿的立體圖 如上圖所示，槍桿直徑為φ24，其壁厚為 1，由于在進行焊接時槍體所受壓力較大，焊接時穩(wěn)定性會較差，為了克服這一缺點，經過討論將升降機構通過圓柱銷直接與槍體相連，這樣焊接起來就能保證槍桿與焊炬運動一致，而且增強了其穩(wěn)定性。槍桿上有四個銷孔用來與槍體連接在一起，并且槍桿內部設計成圓柱形空腔就為滑塊提

57、供了一個滑移軌道，可以使得滑塊沿著軌道滑行，從而能夠調節(jié)升降機構。 3.2.4 軸向定位調整機構 換熱器管板全位置焊機在對換熱管與管板接頭進行焊接時，需要對槍的軸向進行精確定位，以確保焊炬進行焊接時，其運動軌跡與焊縫重合，此需要設計軸向定位調整機構。 軸向定位調整機構如圖 3-9 所示。定位盤與工件的絲堵孔相連，可以起到軸向定位作用，由于是進行全位置氬弧焊，焊槍要轉動，所以需要選用軸承，經查手冊，選用向心球軸承，由于軸承收到的力合力矩非常小，可以忽略，所以只需根據定位滑套外徑的大小選取軸承即可，不需對此進行校核。我們在鎖緊套上開了一個槽，用來安裝彈性擋圈，從而可以對相心球軸承進行軸向

58、定位。 1 定位盤 2 彈性擋圈 3 向心球軸承 4 軸承蓋 5 鎖緊套 6 定位滑套 7 槍桿 圖 3-9 軸向定位調整機構剖視圖 軸向微調機構其主要原理是，通過控制系統(tǒng)將帶動齒輪軸轉動，齒輪軸與槍桿的連接為一方形孔，用螺釘固定，而齒條固定在鎖緊套中，鎖緊套通過螺釘卡緊，使鎖緊套與槍桿緊固在一起，當齒輪帶動齒條在軸向移動時，同時也就帶動了槍桿在軸向運動，在鎖緊套上刻上尺度，就可以通過控制系統(tǒng)，再依據所刻上的尺度進行微調。 表 3-1 為齒輪的設計計算數據。 表 3-1 齒輪計算數據 名稱 代號 計算數據 計算公式 模數 m 0.8mm

59、 壓力角 α 分度圓直徑 d 16mm 齒數 z 20 z=d/m 齒頂高 ha 0.8mm ha=m 齒根高 hf 1mm hf=1.25m 全齒高 h 1.8mm h=ha+hf 頂隙 c 0.2mm c=0.25m 齒頂圓直徑 da 17.6mm da=m(z+2) 齒根圓直徑 df 14mm df=m(z-2.5) 基圓直徑 db 15.04mm db=dcosa 齒距 p 2.51mm P=π*m 齒厚 s 1.25mm 齒槽寬 e 1.25mm 基圓齒距 pb 2.

60、36mm pb=pcosa 齒輪為漸開線齒輪，而齒條要保證與齒輪配合，其齒條參數必須與齒輪一致。齒輪的分度圓直徑根據結構選取，所以要根據結構要求選取模數和齒數。用范成法加工齒輪時，如果齒輪的齒數太少，則會出現齒根的漸開線尺廓切去一部分的 現象，這種現象稱為輪齒的根切。產生嚴重的根切的齒輪，將降低輪齒的抗彎強度，影響齒輪的承載能力，使輪齒的嚙合過程縮短，重合度下降，影響傳動的平穩(wěn)性。因此，設計齒輪時亦力求避免根切現象的產生。經過所查閱的相關資料得知： （3-2） 式中 Zmin——最小齒數ha——齒頂高； α——壓力角 也就是說，標準直齒輪不發(fā)生根切的最小齒數是

61、17，為此，經查表選用了適當的模數，以避免根切的發(fā)生。 3.2.5 焊機機身部分的結構設計 管板焊機的機身部分主要是一個旋轉系統(tǒng)，以及解決高頻絕緣問題。其旋轉系統(tǒng)的主要原理是，一力矩電動機帶動一組圓錐齒輪轉動，從而使焊炬圍繞定位芯軸旋轉，另外還有一圓錐齒輪與碼盤計數器相連，從而對旋轉行程進行計數。 一切做回轉運動的傳動零件，都必須安裝在軸上才能傳遞運動和動力，所以此旋轉系統(tǒng)的關鍵部位就是軸的設計，由于該軸的形狀較復雜，而且需要其導電性能良好，故此我們選取的材料為球墨鑄鐵。對于機器中的一般轉軸，主要以滿足強度和結構要求。在進行軸的結構設計時應考慮以下幾點因素： (1) 軸的結構形狀以

62、滿足使用要求，零件在軸上的定位要可靠，保證軸和軸上零件有準確的相對工作位置。 (2) 軸的結構應有利于提高軸的強度和剛度，力求受力情況合理，避免或減少應力集中。 (3) 軸的加工及裝配的工藝性要好。綜合考慮以上幾點，擬定軸上零件的布置方案，布置方案的裝配方法是密封圈、導氣座、平鍵、導電套、導電座、絕緣套、軸承、軸承蓋、擋蓋。由于機身比較長，我們把機身分為前后兩個部分分別論述。 如圖 3-10 機身全剖圖所示，擋蓋要與前面設計的槍桿焊接在一起，而連接座主要是用來連接軟管和中心軸的，送氣、送絲的軟管從中心軸出來要與一大的軟管相連，全部放在大的軟管當中，而平鍵的主要作用是傳遞轉矩，通過力矩電機

63、使減速器的轉動，帶動一組圓錐齒輪轉動，從而最終帶動擋蓋隨中心軸轉動， 由于中心軸是帶電的，而要保證機身外部的絕緣，就必需在中心軸的外部用絕緣套來與外部絕緣，在中心軸內有送氣結構，所以必須要考慮密封問題，我們用 O 形橡膠密封圈來解決此問題。機身的后端要與送絲系統(tǒng)相連接，并且要保證中心軸的轉動與送絲系統(tǒng)的轉動同步，因此需要中心軸與送絲系統(tǒng)相連接。 并且，對于機身的后半部分來講，其設計完全能夠滿足要求。導氣座的主要作用是走氣，在它上面設計了一些特殊的結構，而導電座的主要作用是進行導電， 使得中心軸能夠順利帶電，但又要防止漏電，所以在其外面加上了絕緣套，碳刷座共有 4 個，分別對應著 4 個

64、導電環(huán)，主要是為后面送絲機的電動機提供 4 根連接線。中心軸轉動時我們選用的是雙列向心球面球軸承，該軸承能夠承受一定的傾覆力矩，并且能夠承受雙向的軸向載荷。中心軸轉動時，帶動連接蓋和絕緣定位套 1 轉動，而絕緣定位套通過螺釘與后面的送絲機構連接，從而使送絲機構與中心軸的轉動同步。 1 擋蓋 2 連接座 3 沉頭螺釘 4 中心軸 5 彈性擋圈 6 平鍵 7 錐形齒輪（大錐） 8 錐形齒輪 （小錐） 9 諧波齒輪減速器 10 絕緣套 11 軸承外蓋 12 向心球軸承 13 機身外殼 14 O 形橡 膠密封圈 15 吊座 16 光電碼盤器 17 碼盤罩 18 導氣座 19 導電座

65、20 軸承座 21 絕緣座 22 碳刷座 23 絕緣套 24 導電環(huán) 25 絕緣擋環(huán) 26 連接蓋 27 絕緣定位套 圖 3-10 機身全剖圖 正如上圖，電機罩、碼盤罩以及吊座都是通過螺釘與機身外殼連接在一起， 而側板是通過一個滑扣與機身相連的。如圖 3-11 所示，此為機身的立體圖。其前端與前面設計的槍桿相連，后面與送絲機構相連，并帶動槍桿與送絲機構同步轉動。 圖 3-11 機身的立體圖 由于所設計的管板全位置焊機是用來焊接換熱管與管板的，其使用的焊接方法為鎢極氬弧焊，在焊接時需要惰性氣體（如氬氣）作為保護氣體，因此必須設計專門的氣體導入機構。其中關鍵就是，氣體通過

66、機身部分如何送到前端槍體， 在經過中心軸時，還要保證其密封性。如圖 3-10 所示，中心軸在導氣座內轉動時，進氣孔內的氣體可以通過送氣孔送出，而進氣孔的兩旁都裝有 O 形橡膠密封圈，能夠保證密封效果，在中心軸上開的送氣孔與前端軟管相連，最后能夠保證氣體能夠順利送到槍體內。 3.3 釬焊工藝 3.3.1 接頭結構 在換熱器管板結構中的導管接頭結構如圖 3-12 所示，其接頭結構主要是由銅管以及碳鋼套組成，并且銅管伸出箱體 20mm，如圖所示內壁厚為 3mm，由此得知焊縫的坡口也應當為 3mm,對于通液孔也是通過碳套孔將換熱器的外壁與內壁連接在了一起，并且能夠通過碳套孔便于換熱器外部與內部進行液體的交換?？傊畬τ诮宇^結構以及碳套筒與換熱器內外壁的連接我們主要采取的是釬焊。 圖 3-12 管板結構中的導管接頭結構 3.3.2 焊前準備 （1）清除導管邊緣以及端面的毛刺以及表面上的氧化物，可采用化學方法清除，先用10%的硫酸溶液腐蝕或用0號砂紙將導管一端20mm長度范圍內以及搭接面打光并漏出金屬光澤，經砂紙打光后再用干凈的汽油或木棉