變速器換擋叉工藝和銑叉口前后兩面夾具設(shè)計（寬5.9mm）【版本2】課程設(shè)計

喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有,請放心下載，原稿所見即得所得=喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有,請放心下載，原稿所見即得所得=喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有,請放心下載，原稿所見即得所得=喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有,請放心下載，原稿所見即得所得= 機械制造技術(shù)課程設(shè)計說明書機械制造工藝 課程設(shè)計說明書題目：變速器換擋叉叉腳端面銑夾具設(shè)計目錄一、零件分析31.1零件的作用31.2零件的工藝分析31.3尺寸和粗糙度的要求31.4位置公差要求4二、毛坯的設(shè)計42.1選擇毛坯42.2確定機加工余量、毛坯尺寸和公差42.3 確定機械加工加工余量42.4 確定毛坯52.5 確定毛坯尺寸公差42.6設(shè)計毛坯圖4三、選擇加工方法，擬定工藝路線73.1基面的選擇73.2粗基準的選擇83.3精基準的選擇143.4制定機械加工工藝路線15四、加工設(shè)備及道具、夾具、量具的選擇15五、確定切削用量18六、基本時間的確定20七、夾具設(shè)計25八、總結(jié)29一、零件分析1.1零件的作用題目所給定的零件是變速器換檔叉（如下圖2-1所示），它位于傳動軸的端部。主要作用是傳遞扭矩，使變速器獲得換檔的動力。該零件是以孔套在軸上，并用M101-7H螺紋孔與軸定位，換擋叉腳卡在雙聯(lián)齒輪的軸中，變速操作機構(gòu)通過換擋叉頭部的操縱槽帶動換擋叉與軸一起在變速箱中滑動，換擋叉腳撥動雙聯(lián)齒輪在花鍵軸上滑動，就可實現(xiàn)變速功能，從而實現(xiàn)變速器變速。換擋叉的主要工作面為操縱槽換擋叉腳兩端面，主要配合面為孔，M101-7H螺紋孔和換擋叉腳側(cè)面.該零件屬于特殊形狀零件，但復雜程度一般。由于換擋叉在工作是表面承受一定的壓力，因此，要求有一定的強度和韌度。1.2零件的工藝分析由零件圖可知，該零件的材料為35#鋼，鍛造成型，由零件的尺寸公差選擇模鍛加工成型，保證不加工表面達到要求的尺寸公差。該零件需要加工的表面可大致分為以下四類：（1）15.81的孔。（2）以15.81孔的軸心線為基準的上下兩平面。（3）兩插口端面。（4）兩叉口內(nèi)側(cè)面。（5）拔槽兩個側(cè)面。（6）撥槽的內(nèi)側(cè)面面（7）M10*1-7H的螺紋孔。其中15.8的孔以及叉口的上下端面和叉口的中間兩側(cè)面為主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求較高，應(yīng)作為加工的重點1.3尺寸和粗糙度的要求15.81的孔的上偏差為+0.043，下偏差為+0.016，配合公差為F8，屬于間隙配合，孔的內(nèi)表面的粗糙度為3.2，要求較高，鑒于孔徑為15.81，可先采用15.81的麻花鉆鉆孔，在用10的立銑刀進行擴孔，最后用無心砂輪進行精加工。15.81的孔的上下兩平面距離孔中心線的尺寸分別為11mm和12.7mm，上表面的粗糙度為6.3，下表面的粗糙度為12.5，直接采用立銑刀銑削加工即可達到要求。以15.81的孔的軸心線為基準的尺寸為9.65mm的兩側(cè)面的表面粗糙度為6.3，可直接用端面立銑刀進行加工保證尺寸要求。叉口的上下端面的尺寸分別為33.5mm和39.4mm其表面粗糙度為6.3，可直接用端面立銑刀進行加工保證尺寸要求。以15.81的孔的軸心線為基準的叉口兩側(cè)面尺寸為51mm，表面粗糙度為6.3，可直接用端面立銑刀進行加工保證尺寸要求。撥槽的最前端面，以15.81孔的下端面為基準，其尺寸為11，其表面粗糙度為12.5M10*1-7H的螺紋孔，先采用8.5的麻花鉆鉆孔，再采用10的絲錐攻絲完成。1.4、位置公差要求由零件圖可知，該零件主要要求保證15.81的孔和叉口的上下端面之間的垂直度要求，以15.81的孔作為加工叉口上下端面的定位基準便可以保證其垂直度的要求。(2) 換擋叉技術(shù)要求表2-1 換擋叉技術(shù)要求加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等級表面粗糙度Ra形位公差（mm）叉腳兩端面IT126.3叉口兩內(nèi)側(cè)面IT126.315.8內(nèi)孔IT83.2M10螺紋孔M101IT7叉頭凸臺兩端面IT126.3叉頭平臺外表面IT136.3叉頭平臺凸面11IT1312.5叉頭下表面IT1312.5該變速器換擋叉結(jié)構(gòu)簡單，屬于典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換擋、變速的功能，其叉軸孔和變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強耐磨性，采用局部淬火，硬度為180HBS左右，為保證換擋叉換擋時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面與孔15.8垂直度要求為0.15mm。換擋叉用螺釘定位，螺紋孔為M10。綜上所述，該零件得各項技術(shù)要求制訂較合理，符合在變速箱中的功用。（3）審查換擋叉的工藝性分析零件圖可知，該換擋叉叉腳兩端面厚度薄于連接的表面，但減少了加工面積，使用淬火處理提供局部的接觸硬度。叉腳兩端面面積相對較大，可防止加工過程中鉆頭鉆偏，保證孔的加工精度及叉腳兩端面的垂直度。其它表面加工精度較低，通過銑削、鉆床的粗加工就可達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常得生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟得方法保質(zhì)保量地加工出來?？梢娫摿慵に囆院?。圖2-2 變速器換擋叉零件圖二、毛坯的設(shè)計2.1選擇毛坯該零件的材料為35#鋼，考慮到零件在工作時要求有較高的強度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求較高，以及批量為大批量生產(chǎn)，所以采用模鍛毛坯成型。2.2確定機加工余量、毛坯尺寸和公差(1)確定最大輪廓尺寸根據(jù)零件圖計算零件的最大輪廓尺寸為：長15.817.4mm，寬76mm，高56mm（2）選擇鍛件公差等級查手冊模鍛成型，零件材料按中碳鋼，得鍛件公差等級為1215.81級取為13級。（3）求鑄件尺寸公差公差帶相對于基本尺寸對稱分布。（4）求機械加工余量等級查手冊得按模鍛成型的方法，鍛件材料為35#鋼的機械加工余量等級E-G級選擇F級。2.3 確定機械加工加工余量 根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復雜程度，取鑄件加工表面的單邊余量為2，孔的加工余量按相關(guān)表查找選取。2.4 確定毛坯上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra1.6.Ra1.6的表面，余量要適當加大。分析本零件，加工表面Ra1.6,因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)的小值）生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可采用模鍛毛坯。2.5 確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差為0.1-0.2mm，表面粗糙度 為Ra12.5-252.6設(shè)計毛坯圖查機械制造工藝簡明手冊表1.427確定各表面的加工總余量：加工表面基本尺寸鍛件尺寸公差機械加工余量（單側(cè)）鍛件尺寸拔槽兩側(cè)面9.650.25213.6515.81下端面12.70.15215.81.7叉口上端面33.50.2231.5叉口下端面39.40.2241.4叉口兩側(cè)面510.2247拔槽內(nèi)側(cè)面15.81.20.1210.2表2-1三、選擇加工方法，擬定工藝路線3.1基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要設(shè)計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。3.2粗基準的選擇粗基準的選擇影響影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之間的位置精度。為了保證叉口上下平面與15.81孔的垂直度要求以及叉口上下面的加工余量分配均勻，所以選擇叉口的上端面作為第一道工序的定位基準。3.3精基準的選擇以第一道工序中的已加工面作為下到工序的定位平面，以15.81孔的中心軸線為定位基準，確保設(shè)計基準與工藝基準的重合，以減少加工誤差。3.4制定機械加工工藝路線工藝路線一：工序一：（1）粗銑叉口下端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）（2）精銑叉口下端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3 工序二：（1）用15.81的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）（2）用10的立銑刀擴孔到直徑為15.5mm，加工精度為IT10,粗糙度為6.3工序三：（1）粗銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（3） 粗銑撥槽下端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（5）精銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3工序四：（1）粗銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3工序五：（1）粗銑撥槽的另一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）粗銑撥槽的中間兩個小側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（3）粗銑撥槽的最前端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3（5）精銑撥槽的中間的兩個小側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3（6）加工0.8*45的倒角工序六：(1)，用8.5的麻花鉆鉆孔（2），用10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。工序七：（1），用無心磨床精加工15.8的孔，粗糙度3.2（2），加工0.4*45的倒角工序八：（1），鉗工，去毛刺工序九：（1），檢驗工藝路線二： 工序一：（1）用15.81的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）（2）用10的立銑刀擴孔到直徑為15.5mm，加工精度為IT10,粗糙度為6.3工序二：（1）粗銑叉口下端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）（2）精銑叉口下端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3 工序三：（1）粗銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（3） 粗銑撥槽下端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（5）精銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（6）加工0.8*45的倒角工序四：（1）粗銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3工序五：（1）粗銑撥槽的另一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）粗銑撥槽的中間兩個小側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（3）粗銑撥槽的最前端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3（5）精銑撥槽的中間的兩個小側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3（6）加工0.8*45的倒角工序六：(1)，用8.5的麻花鉆鉆孔（2），用10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。工序七：（1），用無心磨床精加工15.8的孔，粗糙度3.2（2），加工0.4*45的倒角工序八：（1），鉗工，去毛刺工序九：（1），檢驗工藝路線三：工序一：（1）粗銑叉口下端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）（2）精銑叉口下端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3 工序二：（1）用15.81的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）（2）用10的立銑刀擴孔到直徑為15.5mm，加工精度為IT10,粗糙度為6.3工序三：（1）粗銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（3）粗銑撥槽的最前端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（4）精銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（5）精銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（6）加工0.8*45的倒角工序四：（1） 粗銑撥槽下端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5工序五：（1）粗銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（3）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3（4）粗銑撥槽的另一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（5）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3（6）加工0.8*45的倒角工序六：(1)，用8.5的麻花鉆鉆孔（2），用10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。工序七：（1），用無心磨床精加工15.8的孔，粗糙度3.2（2），加工0.4*45的倒角工序八：（1），鉗工，去毛刺工序九：（1），檢驗工藝路線四：工序一：（1）用15.81的麻花鉆加工孔，加工經(jīng)濟精度IT13，粗糙度12.5（專用夾具）（2）用10的立銑刀擴孔到直徑為15.5mm，加工精度為IT10,粗糙度為6.3工序二：（1） 粗銑叉口上端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）（2） 粗銑叉口最上端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5工序三：（1）粗銑叉口下端面加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（組合夾具）（2）粗銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5工序四：（1）下叉口淬火處理，硬度要求為45HRC。工序五：（1）精銑叉口上端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3工序六：（1） 精銑叉口的下端面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（2） 精銑叉口中間的兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（3） 加工0.8*45的倒角。工序七：（1）粗銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（2）粗銑撥槽的中間兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（3）精銑撥槽的一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（4）精銑撥槽的中間兩側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT10，粗糙度6.3（5）加工0.8*45的倒角工序八：（1）粗銑撥槽的另一個側(cè)面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5（專用夾具）（2）精銑撥槽側(cè)面，加工精度IT10，粗糙度6.3（3）加工0.8*45的倒角工序九：（1） 粗銑撥槽下端面，加工經(jīng)濟精度IT12，粗糙度12.5(2)，用8.5的麻花鉆鉆孔（3），用10的絲錐攻絲，加工M10的螺紋孔。工序十：（1），用無心磨床精加工15.8的孔，粗糙度3.2（2），加工0.4*45的倒角工序十一：（1），鉗工，去毛刺工序十二：（1），檢驗3.5工藝路線比較上述四個工藝路線，路線一和路線三先加工撥叉的底平面，后加工孔，遵循先面后孔的原則，路線二和路線四是鑒于孔的加工要求較高，與底面的垂直度要求也較高，并且是很多尺寸的設(shè)計基準，為遵循基準統(tǒng)一的原則，同時也更能保證叉口上下兩平面與孔的垂直度要求，所以路線二和路線四要優(yōu)于路線一和路線三。而由于叉口的下端面是一上端面為基準的，為遵循互為基準的原則，保證底面的加工尺寸精度，應(yīng)先加工上叉口，后加工下叉口，所以路線四優(yōu)于路線二，固選擇路線四為最終的工藝路線。工序號工序內(nèi)容簡要說明00模鍛成型05正火處理10加工15.81的孔15粗加工叉口上端面和撥槽的最上端面20粗加工叉口下端面及中間側(cè)面25兩叉口淬火處理30精加工叉口上端面35精加工叉口下端面及中間側(cè)面40加工撥槽的側(cè)面及中加面45加工撥槽的另一個側(cè)面50加工撥槽下端面及M10的螺紋孔55精加工15.860鉗工65檢驗表3-1四、加工設(shè)備及道具、夾具、量具的選擇由于生產(chǎn)類型為大批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。4.1根據(jù)不同的工序選擇不同的機床10工序是加工15.8的孔，先用15.81的麻花鉆鉆孔，再用選用15的擴孔鉆擴孔，可選用立式搖臂鉆床完成。15工序是粗銑叉口上端面，可選用立式銑床完成。20工序是粗銑叉口下端面及中間兩側(cè)面，可以選用立式銑床完成。30工序是精加工叉口上端面，選用立式銑床完成。35工序是粗銑叉口上端面及中間兩側(cè)面，可以選用立式銑床完成。40 工序是銑削加工撥槽的側(cè)面以及撥槽的中間兩個小側(cè)面，可選用臥式銑床來完成。45工序是加工撥槽的另一個側(cè)面，在上道工序的基礎(chǔ)將夾具旋轉(zhuǎn)180，同樣的采用臥式銑床。50 工序是銑削撥槽的下端面和鉆孔加工M10*1的螺紋孔，可以選用臥式銑床完成55 為精加工15.8的孔，采用萬能無心磨床來保證精度。4.2刀具選擇選用硬質(zhì)合金銑刀，硬質(zhì)合金鉆頭，硬質(zhì)合金擴孔鉆、加工中碳鋼零件采用YG硬質(zhì)合金，粗加工用YG8，半精加工為YG6工序號工序內(nèi)容所選刀具00模鍛成型05正火處理10加工15.8的孔15.81的麻花鉆和 15的擴孔鉆15粗加工叉口上端面和撥槽的最前端面20的端面銑刀20粗加工叉口下端面及中間側(cè)面20的端面銑刀和10的立銑刀25兩叉口淬火處理30精加工叉口上端面并倒角20的端面銑刀35精加工叉口下端面及中間側(cè)面并倒角20的端面銑刀和10的立銑刀40加工撥槽的側(cè)面及中間側(cè)面20的端面銑刀和10的立銑刀45加工撥槽的另一個側(cè)面20的端面銑刀50加工撥槽下端面及M10的螺紋孔20的端面銑刀和8.5的麻花鉆及10的絲錐55精加工15.8砂輪60鉗工65檢驗表4-14.3選擇量具本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用夾具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下：10工序采用游標卡尺和塞規(guī)。15、20、30、35、40、45工序采用游標卡尺和標準粗糙度塊。倒0.8*450角度，采用萬能角度卡尺。50工序采用塞規(guī)檢驗。五、確定切削用量工序一：工步一：用15.81的麻花鉆鉆孔a p=5.5mm, Vc=50-70m/min,取Vc=50m/minn=(100050)/(3.15.8115.81)=1137.4r/min主軸最大轉(zhuǎn)速15.8100 r/min ，所以取n=1135r/min, Vc=(11353.15.8115.81)/1000=49.89m/min工步二：用15的擴孔鉆擴孔a p=5.5mm, Vc=50-70m/min,取Vc=50m/minn=(100050)/(3.15.8115)=1061.6r/min主軸最大轉(zhuǎn)速15.8100 r/min ，所以取n=1060r/min, Vc=(10603.15.8115)/1000=49.92m/min工序二：工步一：粗銑叉口上端面已知工件材料為35#鋼，選擇鑲齒套式面銑刀，齒數(shù)z=10，材料YG8， fz=0.20.29/齒。確定每齒進給量和背吃刀量。查表取每齒進給量，查表取af=1.2mm/z背吃刀量取4mm查表得：V=64m/min Pm=1.33kw計算實際主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速n=100064/（3.15.8120）=1019.1 r/min查表得n=1000 r/min ，計算Vc=10003.15.8120/1000=62.8m/min功率校核PM=1.33 kwP經(jīng)檢查所有要求符合要求 工步二：精銑叉口上端面選擇鑲齒套式面銑刀，齒數(shù)z=10，材料YG6，fz=0.1mm/齒V=124m/min。計算實際主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速n=1000124/（3.15.8120）=493.6 r/min計算Vc=6003.15.8180/1000=150.7 m/min計算得n=494 r/min，實際轉(zhuǎn)速V=150 m/min ，經(jīng)檢查所有參數(shù)符合要求。工步三：粗銑叉口中間的側(cè)面選擇普通的10立銑刀，齒數(shù)為Z=20，材料YG6，fz=0.1mm/齒V=20m/min。計算實際主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速n=100020/（3.15.8110）=636.9 r/min取n=630 r/min計算Vc=6303.15.8110/1000=19.7m/min計算得n=630 r/min，實際轉(zhuǎn)速V=19.7m/min ，經(jīng)檢查所有參數(shù)符合要求。工步四：精銑叉口中間的側(cè)面轉(zhuǎn)速及切削速度同上。工序三： 工步一:粗銑下端面，刀具、轉(zhuǎn)速及切削用量同上表面的加工。工步二：精銑下端面同上工序四、五：刀具、轉(zhuǎn)速及切削用量同工序一工序六：工步一：粗銑撥槽的下面，刀具、轉(zhuǎn)速及切削用量同上表面的加工工步二：用8.5的麻花鉆鉆孔用Z535臥式鉆床加工切削用量f 刀具采用莫式錐柄麻花鉆鉆頭，直徑d=8.5mm，使用切削液。1. 確定進給量f由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給2. 選用鉆頭磨鈍標準和耐用度根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6mm耐用度為60min3. 確定切削速度v 由表5-132， b=670上的35#剛的加工性為5類，根據(jù)表5-127，暫定進給量=0.16mm/r由表5-131，可查v=16m/min.根據(jù)Z535臥式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速=15.8100r/min.工步三：用10的絲錐攻絲螺紋的螺距為P=1mm，牙深=0.6495P=0.6495mm取S=200r/min,F=S*P=200mmmin六、基本時間的確定6.1工時定額的計算工時定額是指完成零件加工的就一個工序的時間定額Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N其中：Td是指單件時間定額 Tj是指基本時間（機動時間），通過計算求得 Tf是指輔助時間，一般取（15-20）%j;Tj與f和稱為作業(yè)時間Tb是指布置工作時間，一般按作業(yè)時間的（-）估算Tx是指休息及生理需要時間，一般按作業(yè)時間的（-）估算Tz是指準備與終結(jié)時間，大量生產(chǎn)時，準備與終結(jié)時間忽略不計是指一批零件的個數(shù)表6-1工序工步計算公式計算結(jié)果（min）工序一1鉆：Tj=(l+l1+l2)/(fn)l=16l1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=900.342擴：Tj=(l+l1+l2)/(f n)l1=(d-d1)/2cotKa+(1-2)l1:(1-2)Ka=90L2=(2-3) l=160.40工序二1銑：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-d1)+(1-3)Ka=90ae寬度 d:銑刀直徑0.6320.4130.5340.5350.4工序三1銑：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-d1)+(1-3)Ka=90ae寬度 d:銑刀直徑0.6320.4130.4工序四1銑：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-d1)+(1-3)Ka=90ae寬度 d:銑刀直徑0.5420.4730.41工序四1銑：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-d1)+(1-3)Ka=90ae寬度 d:銑刀直徑0.5420.47工序五1銑：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-d1)+(1-3)Ka=90ae寬度 d:銑刀直徑鉆：Tj=(l+l1+l2)/(fn)l=16l1=D/2cotKa+(1-2) l2:(1-4)Ka=900.6320.4130.41工序六12.320.416.2 工序額的確定（1）Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N = Tj119+ Tf+Tb+Tx = (Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf) =(Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)+5%（(Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)）+3%（(Tj1-Tj19)+18% (Tj1-Tj19)）Tj=0.24+0.049=2.48Td=2.48+18%2.48+5%(2.48+18%2.48)+3%(2.48+18%2.48) =3.2min=192s(2)工序二的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)+ 5%(Tj+Tf)+ 3% (Tj+Tf) =(Tj1+Tj5) + 18% (Tj1+Tj5)+ 5%(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)+3%(Tj1+Tj5)+ 18% (Tj1+Tj5)Tj=0.063+0.18+0.09+0.06+0.15.81=0.533minTd=0.533+18%0.533+5%(0.533+18%0.533)+3%(0.533+18%0.533) =0.68min =40.7s(3)工序三的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) = Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.049+18%0.049+5%(0.049+18%0.049)+3%(0.049+18%0.049) =0.063min=3.75s（4）工序四的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) = Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049) =2.86min（5）工序五德時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) = Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049)=2.86min（6）工序六的時間定額：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18% Tj1+5%(Tj+Tf) + 3% (Tj+Tf) = Tj1+18% Tj1+5%( Tj1+18% Tj1)+ 3%( Tj1+18% Tj1) =0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049)=2.62min第5章 銑叉腳端面夾具的設(shè)計設(shè)計工序：銑叉腳端面的夾具的設(shè)計5.1 問題的提出本夾具要用于銑叉腳端面的夾具的設(shè)計夾具精度等級為IT12級，粗糙度為12.5。本道工序只精銑一下即達到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應(yīng)首先考慮保證銑叉腳端面的夾具的設(shè)計夾具設(shè)計的各加工精度，如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。5.2 夾具設(shè)計5.2.1 定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。15.81的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的15.81孔和其端面作為定位精基準，來設(shè)計本道工序的夾具，以兩銷和兩已加工好的15.81孔的端面作為定位夾具。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構(gòu)。5.2.2切削力和夾緊力計算（1）刀具： YG6銑刀機床： 臥式銑床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。安全系數(shù) K=其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應(yīng)力幅：許用應(yīng)力幅：螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為 s=2.54 取s=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力5.2.3定位誤差分析（1）定位元件尺寸及公差確定。夾具的主要定位元件為一平面和一定位銷，孔與銷間隙配合。 （2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當能滿足定位要求。5.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為夾具選擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序為切削余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點就是結(jié)構(gòu)簡單緊湊。夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋夾緊機構(gòu)。八、總結(jié)此次課程設(shè)計確定了換擋叉從鍛件毛坯到成品在大量成批生產(chǎn)時的工藝過程，同時也設(shè)計了其中一道面銑工序的夾具。作為本學期的一次課程設(shè)計，需要我們綜合前階段所學習的機械制圖、金屬工藝學、金屬材料、機械設(shè)計基礎(chǔ)、互換性與測量技術(shù)、機械制造工藝學等多門課程的知識，同時還要運用數(shù)學、力學等基礎(chǔ)學科知識以及設(shè)計手冊上的標準。所以此次課程設(shè)計是我們本科階段學習的知識的鞏固，也是一個總結(jié)。參考文獻1.張世昌，李旦.機械制造技術(shù)基礎(chǔ).-2版-北京：高等教育出版社，2007.52.王忠.機械工程材料. -北京：清華大學出版社，2007.93.趙家齊.機械制造工藝學課程設(shè)計指導書.-2版.-北京：機械工業(yè)出版社2010.14.鄧文英，郭曉鵬.金屬工藝學.上、下冊.-5版.-北京：高等教育出版社，2008.45.王伯平.互換性與測量技術(shù).-2版.-北京：機械工業(yè)出版社，2009.16.蔡蘭.機械零件工藝性手冊.-2版.-北京: 機械工業(yè)出版社，2006.127.艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊.-北京：機械工業(yè)出版社8.梁國元.電子機械設(shè)計與工藝簡明手冊.西安電子科技大學出版社9.劉鴻文.材料力學I.-4版.-北京：高等教育出版社，2004.110.沈鴻.機械加工工藝手冊1,2卷.-北京: 機械工業(yè)出版社，1991.1- 31 -