KCSJ-07 扇形板加工工藝及鉆3-Φ8孔夾具設計【含高清CAD圖紙和文檔】[更新]

【溫馨提示】 dwg后綴的文件為CAD圖，可編輯，無水印，高清圖，壓縮包內文檔可直接點開預覽，需要原稿請自助充值下載，請見壓縮包內的文件及預覽，所見才能所得，請細心查看有疑問可以咨詢QQ：414951605或1304139763 機械加工工藝過程卡片產品型號零（部）件圖號共 2 頁產品名稱零（部）件名稱扇形板第 1 頁材料牌號HT200毛坯種類鑄件毛坯外型尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)1備 注工序號工序名稱工 序 內 容車間工段設 備工 藝 裝 備工 時準終單件10鑄造毛坯鑄造鑄造 、20熱處理正火處理熱處理30銑粗銑零件的上端面，以下端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1金工X63銑床夾具端面銑刀,游標卡尺40銑粗銑零件的下端面，以上端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.金工X63銑床夾具端面銑刀,游標卡尺50銑精銑零件的上端面，以下端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.金工X63銑床夾具端面銑刀,游標卡尺60銑精銑零件的下端面，以上端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.金工X63銑床夾具端面銑刀,游標卡尺70鉆孔，擴孔鉸孔對22+0.021/0孔進行鉆孔，以下端面為基準對22+0.021/0孔進行擴孔，以下端面為基準對22+0.021/0孔進行鉸，以下端面為基準。進行倒角1X45以上、下端面為基準。金工Z525鉆床夾具鉆頭，鉸刀,，游標卡尺80加工用數(shù)控機床加工R48外圓弧，以下端面和孔為基準金工數(shù)控機床銑刀，游標卡尺90鉆孔對8孔空進行鉆-鉸-精鉸金工Z525鉆床夾具鉆頭，鉸刀,，游標卡尺100終檢檢測部門（校名）機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱零（部）件名稱 扇形板共 1 頁第 1 頁車間工序號工序名稱材料牌號金工01粗銑端面HT200毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)鑄件R50mm37mm11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)銑床X63X631夾具編號夾具名稱切削液專用銑夾具乳化液工位器具編號工位器具名稱工序工時(min)準終單件游標卡尺5.05.24工步號工 步 內 容工 藝 裝 備主軸轉速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/r）背吃刀量（mm）進給次數(shù)工步工時機動輔助1粗銑零件的上端面，以下端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.壓板夾緊、端面銑刀、深度尺800141.30.22.521.121.5 設計（日 期） 校對（日期） 審核（日期） 標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期（校名）機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱零（部）件名稱 扇形板共 1 頁第 1 頁車間工序號工序名稱材料牌號金工4粗銑端面HT200毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)鑄件R50mm37mm11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)銑床X63X631夾具編號夾具名稱切削液專用銑夾具乳化液工位器具編號工位器具名稱工序工時(min)準終單件游標卡尺5.05.24工步號工 步 內 容工 藝 裝 備主軸轉速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/r）背吃刀量（mm）進給次數(shù)工步工時機動輔助1粗銑零件的下端面，以上端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.壓板夾緊、端面銑刀、深度尺800141.30.22.521.121.52 設計（日 期） 校對（日期） 審核（日期） 標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期（校名）機械加工工序卡片產品型號零（部）件圖號產品名稱零（部）件名稱扇形板共 1 頁第 1 頁車間工序號工序名稱材料牌號金工4粗銑端面HT200毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每臺件數(shù)鑄件R50mm37mm11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數(shù)銑床X63X631夾具編號夾具名稱切削液專用銑夾具乳化液工位器具編號工位器具名稱工序工時(min)準終單件游標卡尺5.05.24工步號工 步 內 容工 藝 裝 備主軸轉速（r/min）切削速度（m/min）進給量（mm/r）背吃刀量（mm）進給次數(shù)工步工時機動輔助1粗銑零件的上端面，以下端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.壓板夾緊、端面銑刀、深度尺800141.30.22.521.121.52 設計（日 期） 校對（日期） 審核（日期） 標準化（日期）會簽（日期）標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期機械加工工藝過程卡片產品型號零（部）件圖號共 2 頁產品名稱零（部）件名稱扇形支架第 1 頁材料牌號HT300毛坯種類鑄件毛坯外型尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)1備 注工序號工序名稱工 序 內 容車間工段設 備工 藝 裝 備工 時準終單件1鑄精密鑄造成形。參加工面均放23mm鑄造余量，其中30H7孔鑄成28孔，3-12孔鑄成實心鑄造 、2熱鑄后退火處理熱處理3銑（1） 以右端面為粗基準，粗銑左端面至厚度43mm（2） 精銑左端面至42.5mm （3） 以左端面為精基準定位，粗銑右端面至40.5mm（4） 精銑右端面至400.05mm金工立式銑床壓板夾緊、端面銑刀、高度尺4拉以右端大平面和50下半圓弧（用V形塊）組合定位，拉內孔30H7（）和鍵槽（80.018）X33.3準金工臥式拉床兩V形塊定位并夾緊；圓孔鍵槽拉刀；游標卡尺5銑以右端面大平面和孔30H7定位，銑表面粗6010兩側糙度6.3，平面：（1）先銑右側面準；（2）專用銑夾具繞30H7孔中心旋轉120后再銑左側面準。（3）銑下端圓弧。 金工立式銑床專用銑夾具，盤銑刀，角度遲6銑以右端大平面和孔30H7組合定位，安裝在回轉工作臺上使30H7孔中心與四轉工作臺旋轉中心重合，用立銑刀銑出6010角的粗糙度3.2圓弧面至R75.1準金工立式銑床銑床回轉工作臺；立銑刀；游標卡尺機械加工工藝過程卡片產品型號零（部）件圖號共 2 頁產品名稱零（部）件名稱扇形支架第 2 頁材料牌號HT300毛坯種類鑄件毛坯外型尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)1備 注工序號工序名稱工 序 內 容車間工段設 備工 藝 裝 備工 時準終單件7精磨精磨R75外圓金工磨床磨專用夾具；游標卡尺8鉆以右端大平面和孔30H7組合定位，再加上6010右側面定位，螺母夾緊后鉆中心孔12孔準；再用回轉式鉆摸依次旋轉2010來鉆，另外兩個12孔準。金工搖臂鉆床專用回轉式鉆床夾具；麻花鉆游標卡尺9輔助用邊去毛刺、倒棱修光；30H7兩端孔倒角1X45金工鉗工工具10輔助檢驗，入庫檢驗 目錄目錄11緒 論12 扇形板的分析32.1扇形板的工藝分析32.2扇形板的工藝要求33 工藝規(guī)程設計53.1 加工工藝過程53.2確定各表面加工方案53.2.1影響加工方法的因素53.2.2加工方案的選擇63.3 確定定位基準63.3.1粗基準的選擇63.4工藝路線的擬訂73.4.1工序的合理組合73.4.2工序的集中與分散83.4.3加工階段的劃分83.4.4加工工藝路線方案的比較93.5扇形板的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定103.5.1毛坯的結構工藝要求103.5.2扇形板的偏差計算114夾具設計1241研究原始質料1242定位基準的選擇1243鉆削力及夾緊力的計算1244誤差分析與計算1345夾具設計及操作的簡要說明145心得體會156參考文獻161緒 論機械設計制造及其夾具設計是我們融會貫通3年所學的知識，將理論與實踐相結合，對專業(yè)知識的綜合運用訓練，為我們即將走向自己的工畢業(yè)設計打下良好的基礎。機械加工工藝是規(guī)定產品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產的重要的技術性文件。它直接關系到產品的質量、生產率及其加工產品的經(jīng)濟效益，生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產該產品的質量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。而機床夾具是為了保證產品的質量的同時提高生產的效率、改善工人的勞動強度、降低生產成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義，因此在大批量生產中，常采用專用夾具。而本次對于扇形板加工工藝及夾具設計的主要任務是： 完成扇形板零件加工工藝規(guī)程的制定； 完成鉆孔專用夾具的設計。通過對扇形板零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出扇形板加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產情況來選取夾緊方式，從而設計專用夾具。162 扇形板的分析2.1扇形板的工藝分析扇形板是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，但其加工孔和表面的精度要求較高，上下表面、圓弧表面都有粗糙度要求，精度要求較高，此外還有22+00.021孔要求加工，對精度要求也很高。孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其小頭孔與下平面有平行度的公差要求，和22+00.021孔有對稱度公差要求，因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關鍵和重要的。2.2扇形板的工藝要求一個好的結構不但要應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質量，同時使加工的勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。設計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求。圖2.1 扇形板的零件圖圖2.2 扇形板的零件實體圖該零件需要切削加工的地方有5個處：平面加工包括扇形板上端面、下端面；孔系加工包括22+00.021；小孔8和扇形板兩個外圓弧面的加工。不去除材料加工上下兩個表面。 以平面為主有： 扇形板上端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是Ra=6.3；下端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是Ra=3.2； 扇形板R48弧面采用數(shù)控機床加工，其粗糙度要求是Ra=3.2。 孔系加工有： 22+00.021孔的粗鏜、半精鏜，精鏜加工，并且進行倒角1x45。其表面粗糙度為Ra=1.6； 8孔鉆、鉸加工，其表面粗糙度要求；并且與下端面的平行度要求為0.08m，與22+00.021的對稱度為0.1m。扇形板毛坯的選擇用鑄造，因為生產率較高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在3.5-4mm，結構細密，能承受較大的壓力，占用生產的面積較小。由3由于是中批量生產。上面主要是對扇形板零件的結構、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯的的制造方法為鑄造和中批的批量生產方式，從而為工藝規(guī)程設計提供了必要的準備。3 工藝規(guī)程設計3.1 加工工藝過程由以上分析可知，該扇形板零件的主要加工表面是平面、孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于扇形板來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系以及槽的各尺寸精度。由上面的一些技術條件分析得知：扇形板的尺寸精度，形狀精度以及位置關系精度要求都不是很高，這樣對加工要求也就不是很高。3.2確定各表面加工方案一個好的結構不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質量，同時使加工的勞動量最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。對于我們設計扇形板的加工工藝來說，應選擇能夠滿足平面孔系和軸向孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格較底的機床。3.2.1影響加工方法的因素 要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。 根據(jù)生產類型選擇，在大批量生產中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產時采用拉削加工。 要考慮被加工材料的性質，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求來選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，表面粗糙度為Ra0.63m，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車半精車淬火粗磨。3.2.2加工方案的選擇 由參考文獻機械制造工藝機床夾具課程設計指導表2-6可以確定，平面的加工方案為：粗銑精銑（），粗糙度為Ra6.31.6，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。故上下端面可用粗銑精銑。 由參考文獻機械制造工藝機床夾具課程設計指導表2-5可以確定， 22+00.021孔的表面粗糙度要求為1.6，則選擇孔的加方案序為：鉆-鉸-精鉸。并且進行倒角1x45。 小孔8加工方法：零件毛坯不能直接鑄出孔，只能鑄出一個小坑，以便在以后加工時找正其中心，但其表面粗糙的要度求為，并且其孔徑較小，所以選擇加工的方法是鉆-鉸-精鉸。 R48圓弧面的加工方法：采用數(shù)控機床進行加工。3.3 確定定位基準3.3.1粗基準的選擇選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇應當滿足以下要求： 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 （5）便于裝夾原則。 （6）保證不加工表面位置準確原則。 (7) 粗基準一般不得重復使用原則。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證扇形板在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從扇形板零件圖分析可知，主要是選擇加工扇形板上下底面的裝夾定位面為其加工粗基準。故這里選用扇形板的下端面做為粗基準。3.3.2精基準選擇的原則 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。基準的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。 互為基準的原則。當兩個表面位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以互為基準反復加工。 （4）自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準。此外，還應選擇工件上精度高，尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證扇形板在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從扇形板零件圖分析可知，它的上端面與22+00.021，適于作精基準使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩銷定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求，所以再在分度盤上加上一個定位銷，這樣零件的六個自由度就都限制好了。綜上所述，選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾方便。3.4工藝路線的擬訂對于批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。扇形板的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔和面定位粗加工扇形板上下端面，再精加工上下端面。后續(xù)工序安排都應當遵循粗精分開和先面后孔等原則。3.4.1工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序分散原則工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。3.4.2工序的集中與分散制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。 工序分散的特點工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備，簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術水平要求不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。3.4.3加工階段的劃分零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多于的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11IT12。粗糙度為Ra80100m。 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9IT10。表面粗糙度為Ra101.25m。 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般為IT6IT7，表面粗糙度為Ra101.25m。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。3.4.4加工工藝路線方案的比較在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產可以考慮采用專用機床，以便提高生產率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下；1. 工藝路線方案一:2. 工藝路線方案一:工序1：粗銑零件的上端面，以下端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用 專用夾具1.工序2：粗銑零件的下端面，以上端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用 專用夾具1.工序3：精銑零件的下端面，以上端面為精基準，選用X63臥式銑床加工，選用 專用夾具1.工序4：精銑零件的上端面，以下端面為精基準，選用X63臥式銑床加工，選用 專用夾具1.工序5：對22+00.021孔進行鉆孔，以下端面為基準。工序6：對22+00.021孔進行擴孔，以下端面為基準。工序7：對22+00.021孔進行粗鉸，以下端面為基準。工序8：對22+00.021孔進行倒角1X45，以上、下端面為基準。工序9：對22+00.021孔進行精鉸，以下端面為基準。工序10：對R48外圓弧進行粗銑和精銑，以下端面和孔為基準，使用專用夾具。工序11：中檢。工序12：對8孔空進行鉆粗鉸-精鉸。以22+00.021孔和下端面為基準， 使用專用夾具。工序13： 清洗表面。工序14：剔除毛刺。工序15：終檢。工藝路線方案二：工序1：用數(shù)控機床加工R48外圓弧，以下端面和孔22+00.021為基準。工序2：粗精銑上端面，以R48外圓弧為基準。工序3：粗精銑下端面，以R48外圓弧和上端面為基準。工序：對22+00.021孔進行粗鏜半精鏜-精鏜。并且進行倒角1x45，以又端面為基準。工序4：對8孔空進行鉆鉸-精鉸。以22+00.021孔和下端面為基準。工序5：對22+00.021孔進行粗鏜半精鏜-精鏜。并且進行倒角1x45。工序11：清洗表面。工序12：剔除毛刺。工序13：終檢。3.工藝方案比較與分析。 從工序可以看出：方案二由于銑面夾具設計非常難造價太高，并且由于8和2200.021有對稱度要求，故應先加工22+00.021 ，再鉆8的孔，還有對于倒角，我們應把倒角放在精鉸前。 通過以上分析：方案一為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。3.5扇形板的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定扇形板的毛胚采用的是HT150制造,其材料是HT150（最小抗拉強度150）,生產類型為批量生產，采用鑄造毛坯。3.5.1毛坯的結構工藝要求 扇形板為鑄造件，對毛坯的結構工藝性有一定要求： （1） 由于鑄造件尺寸精度較高和表面粗糙度值低，因此零件上只有與其它機件配合的表面才需要進行機械加工，其表面均應設計為非加工表面。 （2） 工藝基準與設計基準相一致。 （3) 便于裝夾、加工和檢查。 (4) 結構要求統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類、形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。3.5.2扇形板的偏差計算 扇形板上下端面的偏差及加工余量計算鑄件尺寸公差為CT13，公差為8mm，加工余量等級為H，加工余量數(shù)值上下面都為4.5mm，所以鑄造出來的實際尺寸一般是在設計尺寸上下波動。上下端面加工余量的計算。根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。粗銑：由機械余量加工手冊知，其單邊余量值規(guī)定為1.41.8mm，現(xiàn)取1.8mm?？芍浯帚姇r精度等級為IT12，粗銑平面時厚度偏差取。根據(jù)毛胚的實際尺寸來定粗銑工步。精銑：由機械余量加工手冊知，其單邊余量值規(guī)定為0.7mm。 22+00.021孔的偏差及加工余量計算 22+00.021孔的偏差及加工余量計算，該孔精度要求為IT7，由考參考文獻1知確定工序尺寸及余量為：鉆孔：20mm 2Z=1mm擴鉆:21.8mm 2Z=1.8mm（Z為單邊余量）粗鉸: 21.94mm 2Z=0.14mm（Z為單邊余量）精鉸：22+00.021 2Z=0.06mm鑄件毛坯孔的基本尺寸分別為：22-1-1.8-0.14-0.06=19mm （3） 8孔孔的偏差及加工余量計算 該孔精度設為為IT7，由考參考文獻1知確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：7.8mm 粗鉸：7.96mm 2Z=0.16mm（Z為單邊余量） 精鉸：8H7mm 2Z=0.04mm（Z為單邊余量）該孔就可達到精度要求。 （4）外圓弧表面沿軸線長度加工余量及公差。 外圓弧表面沿軸線長度加工余量及公差。精銑所能達到的加工經(jīng)濟精度為IT8-IT9,表面粗糙度外圓弧的加工工序是，先粗銑，后精銑。粗銑：查機械加工工藝手冊，取其加工余量為1.2mm.精銑：查機械加工工藝手冊，取其加工余量為0.8mm.鑄件外圓弧R取50mm.4夾具設計41研究原始質料利用本夾具主要用來鉆圓周面上3個8的孔，加工時要滿足粗糙度要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高產品生產率和降低勞動強度，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。42定位基準的選擇由零件圖可知：上下端面進行了粗、精銑加工，22+00.021孔進行了粗、半精、精鏜加工。因此，定位、夾緊方案有：方案：即一面、心軸和銷定位，夾緊方式選用螺母開口墊圈在心軸上夾緊。圖中對孔的的加工有位置公差要求，所以我們選擇底平面、孔和銷為定位基準來設計鉆模模具，從而滿足孔的加工要求。工件定位用底面和孔定位限制5個自由度，用削限制一個自由度，保證了6個自由度都得到限制。利用分度盤轉到，可以加工出3個空。43鉆削力及夾緊力的計算 鉆該孔時選用：臺式鉆床Z4006A，刀具用高速鋼刀具。由參考文獻5查表可得：鉆削力公式： Ff=210DfKp 式中 D=7.8mm ，f=0.2mm/r查表得：Kp= 其中：HB=229 則Kp=1.118即：Ff=3942.4（N)實際所需夾緊力：由參考文獻5表得： 有：安全系數(shù)K可按下式計算有：式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻5表 可得： 所以 Wa=KxF=880.7x1.56=1373.892(N) 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。取，查參考文獻51226可知壓板螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算：式中參數(shù)由參考文獻5可查得： 其中：L=32mm 螺旋夾緊力：W0 =4952.32(N)由上述計算易得： 因此采用該夾緊機構工作是可靠的。44誤差分析與計算該夾具以底面、兩孔為定位基準，要求保證被加工和孔粗糙度為1.6。由參考文獻5可得： 圓柱位銷的定位誤差 ：由于是孔的誤差引起取=0.03mm 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查5表1215有。 磨損造成的加工誤差：通常不超過 夾具相對刀具位置誤差：取 （5）分度誤差1.直線分度誤差查機床夾具設計知Smin=S-(+X1+X2+e） Smax=S+(+X1+X2+e） 所以F=2(+X1+X2+e）2.回轉分度誤差查機床夾具設計知a=4artcg( f/4+2X3)/4R誤差總和：0.070mm滿足要求。45夾具設計及操作的簡要說明本夾具用于在鉆床上加工孔。工件以端面、一孔、一銷為定位基準，在定位環(huán)上實現(xiàn)完全定位，采用手動螺旋壓板機構夾緊工件，該夾緊機構操作簡單、夾緊可靠。擰緊開口墊圈旁的螺母，可以使工件與分度機構貼緊，擰緊另一個螺母整個裝配體就夾緊了，這樣就可以開動機床進行第一個孔的加工，先鉆孔然后換刀具進行鉸孔，這樣一個孔就加工好了，旋轉螺套，使分度盤與加具體之間有空隙，這樣拔出對位銷就可以旋轉分度盤，旋轉到下一個孔，松開對位銷反轉螺套直到不能再轉，這樣就可以進行加工第二個孔，用同樣的方法加工第三個孔，加工完后，松開開口墊圈旁的螺母，開口墊圈取下，換上下一個工件，如此往復進行。 此次設計是對扇形板零件的加工工藝和夾具設計，其零件為鑄造，具有體積小，零件復雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，就先加工面，再以面為基準來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，特別的對于加工8孔工序中，選一面兩銷的定位方式，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構設計簡單，方便且能滿足要求。 5心得體會通過這次課程設計，使我對零件制造過程、加工工藝和夾具設計都有了更進一步的認識，也加深了對大學3年中所學基礎知識的理解。課程設計是理論聯(lián)系實際的最有效方法，是檢驗學生學習質量、老師教育成效最直接的方法。在具體設計過程中，必須考慮到方方面面的問題，可能在理論上正確無誤的設計，在實際中往往存在各種問題。這樣，在設計時就必須考慮所設計的機構是否合理，在實際運用中能否正常工作，而不僅僅考慮理論上的可行性，課程設計使我學會了從實際出發(fā)加工零件和設計夾具，“實踐是檢驗真理的唯一標準”。在本次設計中，考慮到零件的加工難易、材料、成本等問題，所選用的零、部件都是操作簡單，通用性較強的標準件，從現(xiàn)時以最低的成本實現(xiàn)最先進的加工。但也很有不足之處。無論怎樣，這次的課程設計使我獲益良多，過程曲折可謂一語難盡。在此期間我也失落過，也曾一度熱情高漲。從開始時滿富盛激情到最后汗水背后的復雜心情，點點滴滴無不令我回味無長。在這兩星期中，用到了很多專業(yè)方面的知識，這就要求我們要在先掌握的前提下過才能運用，學過的知識不扎實要倒回去再溫習，沒有學過的知識就需要現(xiàn)學現(xiàn)用，無形之中對我們的要求就提高了，所謂先付出再收獲，兩星期下來突然覺得自己學到了很多知識，看到自己設計、編輯出來的東西感到很欣慰。再則，在這期間，通過與同學一起研究探討，互相學習，更加理解孔子論語中“三人行，必有我?guī)煛薄叭齻€臭皮匠，頂個諸葛亮”，深感團隊的力量遠大于單個人，無論個人有多么強悍，在討論的過程中加深了同學間的友誼，增進了彼此的了解。這也讓我銘記在以后學習、工作要互相幫助，單靠自己一個人是做不出什么很大成就的。6參考文獻1 楊叔子，機械加工工藝師手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，2002。2 吳拓，方瓊珊，機械制造工藝與機床夾具課程設計指導書，北京：機械工業(yè)出版社， 20053 孫本緒，熊萬武，機械加工余量手冊，北京：國防工業(yè)出版社，19994 李云，機械制造工藝及設備指導手冊，北京：機械工業(yè)出版社，19985 王光斗，王春福，機床夾具設計手冊M，上海科學技術出版社，20006 熊良山，機械制造技術基礎，華中科技大學出版社，20007倪國良，機械制圖，江西高校出版社，20078楊寧寧，AUTO CAD 機械制圖，清華大學出版社，20099魏斯亮，李時駿，互換性與技術測量，北京理工大學出版社，2007機械制造課程設計(論文)題 目: KCSJ-07扇形板的機械加工工藝規(guī)程及典型夾具設計 所在學院專 業(yè)班 級姓 名學 號指導老師 年 月 日目錄目錄21緒 論32 扇形板的分析42.1扇形板的工藝分析42.2扇形板的工藝要求43 工藝規(guī)程設計63.1 加工工藝過程63.2確定各表面加工方案63.2.1影響加工方法的因素63.2.2加工方案的選擇73.3 確定定位基準73.3.1粗基準的選擇73.4工藝路線的擬訂83.4.1工序的合理組合83.4.2工序的集中與分散93.4.3加工階段的劃分93.4.4加工工藝路線方案的比較103.5扇形板的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定113.5.1毛坯的結構工藝要求113.5.2扇形板的偏差計算123.6 確定切削用量及基本工時134夾具設計1941研究原始質料1942定位基準的選擇1943鉆削力及夾緊力的計算2044誤差分析與計算2145夾具設計及操作的簡要說明215心得體會226參考文獻221緒 論機械設計制造及其夾具設計是我們融會貫通3年所學的知識，將理論與實踐相結合，對專業(yè)知識的綜合運用訓練，為我們即將走向自己的工畢業(yè)設計打下良好的基礎。機械加工工藝是規(guī)定產品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產的重要的技術性文件。它直接關系到產品的質量、生產率及其加工產品的經(jīng)濟效益，生產規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產該產品的質量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學性、完善性。而機床夾具是為了保證產品的質量的同時提高生產的效率、改善工人的勞動強度、降低生產成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義，因此在大批量生產中，常采用專用夾具。而本次對于扇形板加工工藝及夾具設計的主要任務是： 完成扇形板零件加工工藝規(guī)程的制定； 完成鉆孔專用夾具的設計。通過對扇形板零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出扇形板加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產情況來選取夾緊方式，從而設計專用夾具。232 扇形板的分析2.1扇形板的工藝分析扇形板是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結構形狀較復雜，但其加工孔和表面的精度要求較高，上下表面、圓弧表面都有粗糙度要求，精度要求較高，此外還有22+00.021孔要求加工，對精度要求也很高?？状植诙纫蠖际牵远家缶庸?。其小頭孔與下平面有平行度的公差要求，和22+00.021孔有對稱度公差要求，因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質量均影響機器或部件的裝配質量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關鍵和重要的。2.2扇形板的工藝要求一個好的結構不但要應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質量，同時使加工的勞動量最小。而設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。設計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設計的要求。圖2.1 扇形板的零件圖圖2.2 扇形板的零件實體圖該零件需要切削加工的地方有5個處：平面加工包括扇形板上端面、下端面；孔系加工包括22+00.021；小孔8和扇形板兩個外圓弧面的加工。不去除材料加工上下兩個表面。 以平面為主有： 扇形板上端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是Ra=6.3；下端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是Ra=3.2； 扇形板R48弧面采用數(shù)控機床加工，其粗糙度要求是Ra=3.2。 孔系加工有： 22+00.021孔的粗鏜、半精鏜，精鏜加工，并且進行倒角1x45。其表面粗糙度為Ra=1.6； 8孔鉆、鉸加工，其表面粗糙度要求；并且與下端面的平行度要求為0.08m，與22+00.021的對稱度為0.1m。扇形板毛坯的選擇用鑄造，因為生產率較高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在3.5-4mm，結構細密，能承受較大的壓力，占用生產的面積較小。由3由于是中批量生產。上面主要是對扇形板零件的結構、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯的的制造方法為鑄造和中批的批量生產方式，從而為工藝規(guī)程設計提供了必要的準備。3 工藝規(guī)程設計3.1 加工工藝過程由以上分析可知，該扇形板零件的主要加工表面是平面、孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于扇形板來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系以及槽的各尺寸精度。由上面的一些技術條件分析得知：扇形板的尺寸精度，形狀精度以及位置關系精度要求都不是很高，這樣對加工要求也就不是很高。3.2確定各表面加工方案一個好的結構不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質量，同時使加工的勞動量最小。設計和工藝是密切相關的，又是相輔相成的。對于我們設計扇形板的加工工藝來說，應選擇能夠滿足平面孔系和軸向孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格較底的機床。3.2.1影響加工方法的因素 要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據(jù)各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。 根據(jù)生產類型選擇，在大批量生產中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產時采用拉削加工。 要考慮被加工材料的性質，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推廣新技術，提高工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術要求來選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為IT6，表面粗糙度為Ra0.63m，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車半精車淬火粗磨。3.2.2加工方案的選擇 由參考文獻機械制造工藝機床夾具課程設計指導表2-6可以確定，平面的加工方案為：粗銑精銑（），粗糙度為Ra6.31.6，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。故上下端面可用粗銑精銑。 由參考文獻機械制造工藝機床夾具課程設計指導表2-5可以確定， 22+00.021孔的表面粗糙度要求為1.6，則選擇孔的加方案序為：粗鏜半精鏜-精鏜。并且進行倒角1x45。 小孔8加工方法：零件毛坯不能直接鑄出孔，只能鑄出一個小坑，以便在以后加工時找正其中心，但其表面粗糙的要度求為，并且其孔徑較小，所以選擇加工的方法是鉆-鉸-精鉸。 R48圓弧面的加工方法：采用數(shù)控機床進行加工。3.3 確定定位基準3.3.1粗基準的選擇選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗基準選擇應當滿足以下要求： 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 （5）便于裝夾原則。 （6）保證不加工表面位置準確原則。 (7) 粗基準一般不得重復使用原則。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證扇形板在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從扇形板零件圖分析可知，主要是選擇加工扇形板上下底面的裝夾定位面為其加工粗基準。故這里選用扇形板的下端面做為粗基準。3.3.2精基準選擇的原則 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。基準的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。 互為基準的原則。當兩個表面位置精度以及它們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以互為基準反復加工。 （4）自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應盡量選擇加工表面本身作為精基準。此外，還應選擇工件上精度高，尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證扇形板在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從扇形板零件圖分析可知，它的上端面與22+00.021，適于作精基準使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩銷定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求，所以再在分度盤上加上一個定位銷，這樣零件的六個自由度就都限制好了。綜上所述，選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾方便。3.4工藝路線的擬訂對于批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。扇形板的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔和面定位粗加工扇形板上下端面，再精加工上下端面。后續(xù)工序安排都應當遵循粗精分開和先面后孔等原則。3.4.1工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產類型、零件的結構特點、技術要求和機床設備等具體生產條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序分散原則工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。 工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。3.4.2工序的集中與分散制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產面積，也簡化了生產管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設備少，大量生產可采用高效率的專用機床，以提高生產率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調整維修費事，生產準備工作量大。 工序分散的特點工序內容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備，簡單的機床工藝裝備。生產準備工作量少，產品更換容易。對工人的技術水平要求不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產面積大，工藝路線長，生產管理復雜。工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況下，單件小批生產中，為簡化生產管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設備，工序集中程序受到限制。結構簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產中仍可將工序集中而不致花費過多的生產準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。3.4.3加工階段的劃分零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多于的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產生的內應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11IT12。粗糙度為Ra80100m。 半精加工階段半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9IT10。表面粗糙度為Ra101.25m。 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般為IT6IT7，表面粗糙度為Ra101.25m。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。3.4.4加工工藝路線方案的比較在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產可以考慮采用專用機床，以便提高生產率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下；1. 工藝路線方案一:工序1：粗銑零件的上端面，以下端面為粗基準。工序2：粗銑零件的下端面，以下端面為粗基準。工序3：精銑零件的下端面，以上端面為精基準。工序4：精銑零件的上端面，以下端面為精基準。工序5：對22+00.021孔進行鉆孔，以下端面為基準。工序6：對22+00.021孔進行擴孔，以下端面為基準。工序7：對22+00.021孔進行粗鉸，以下端面為基準。進行倒角1X45，以上、下端面為基準。工序8：用數(shù)控機床加工R48外圓弧，以下端面和孔為基準。工序9：中檢。工序10：對8孔空進行鉆鉸-精鉸。以22+00.021孔和下端面為基準。工序11：清洗表面。工序12：剔除毛刺。工序13：終檢。工藝路線方案二：工序1：用數(shù)控機床加工R48外圓弧，以下端面和孔22+00.021為基準。工序2：粗精銑上端面，以R48外圓弧為基準。工序3：粗精銑下端面，以R48外圓弧和上端面為基準。工序：對22+00.021孔進行粗鏜半精鏜-精鏜。并且進行倒角1x45，以又端面為基準。工序4：對8孔空進行鉆鉸-精鉸。以22+00.021孔和下端面為基準。工序5：對22+00.021孔進行粗鏜半精鏜-精鏜。并且進行倒角1x45。工序11：清洗表面。工序12：剔除毛刺。工序13：終檢。3.工藝方案比較與分析。 從工序可以看出：方案二由于銑面夾具設計非常難造價太高，并且由于8和2200.021有對稱度要求，故應先加工22+00.021 ，再鉆8的孔，還有對于倒角，我們應把倒角放在精鉸前。 通過以上分析：方案一為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。3.5扇形板的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定扇形板的毛胚采用的是HT150制造,其材料是HT150（最小抗拉強度150）,生產類型為批量生產，采用鑄造毛坯。3.5.1毛坯的結構工藝要求 扇形板為鑄造件，對毛坯的結構工藝性有一定要求： （1） 由于鑄造件尺寸精度較高和表面粗糙度值低，因此零件上只有與其它機件配合的表面才需要進行機械加工，其表面均應設計為非加工表面。 （2） 工藝基準與設計基準相一致。 （3) 便于裝夾、加工和檢查。 (4) 結構要求統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類、形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。3.5.2扇形板的偏差計算 扇形板上下端面的偏差及加工余量計算鑄件尺寸公差為CT13，公差為8mm，加工余量等級為H，加工余量數(shù)值上下面都為4.5mm，所以鑄造出來的實際尺寸一般是在設計尺寸上下波動。上下端面加工余量的計算。根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。粗銑：由機械余量加工手冊知，其單邊余量值規(guī)定為1.41.8mm，現(xiàn)取1.8mm?？芍浯帚姇r精度等級為IT12，粗銑平面時厚度偏差取。根據(jù)毛胚的實際尺寸來定粗銑工步。精銑：由機械余量加工手冊知，其單邊余量值規(guī)定為0.7mm。 22+00.021孔的偏差及加工余量計算 22+00.021孔的偏差及加工余量計算 22+00.021孔的偏差及加工余量計算，該孔精度要求為IT7，由考參考文獻1知確定工序尺寸及余量為：鉆孔：20mm 2Z=1mm擴鉆:21.8mm 2Z=1.8mm（Z為單邊余量）鉸：22+00.021 2Z=0.2mm鑄件毛坯孔的基本尺寸分別為：22-1-1.8-0.2=19mm （3） 8孔孔的偏差及加工余量計算 該孔精度設為為IT7，由考參考文獻1知確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：7.8mm 粗鉸：7.96mm 2Z=0.16mm（Z為單邊余量） 精鉸：8H7mm 2Z=0.04mm（Z為單邊余量）該孔就可達到精度要求。 （4）外圓弧表面沿軸線長度加工余量及公差。 外圓弧表面沿軸線長度加工余量及公差。精銑所能達到的加工經(jīng)濟精度為IT8-IT9,表面粗糙度外圓弧的加工工序是，先粗銑，后精銑。粗銑：查機械加工工藝手冊，取其加工余量為1.2mm.精銑：查機械加工工藝手冊，取其加工余量為0.8mm.鑄件外圓弧R取50mm.3.6 確定切削用量及基本工時工序：粗銑零件的上端面，以下端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量1） 決定銑削深度2） 決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X63型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出 ，則按機床標準選取800當800r/min時按機床標準選取3） 計算工時切削工時：，則機動工時為工序2：粗銑零件的下端面，以上端面為粗基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.1. 選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8,，。2. 決定銑削用量4） 決定銑削深度5） 決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X63型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出 ，則按機床標準選取800當800r/min時按機床標準選取6） 計算工時切削工時：，則機動工時為工序3：精銑零件的下端面，以上端面為精基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4.81，取機床主軸轉速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：由工序5可知： 走刀次數(shù)為1機動時間：工序4：精銑零件的上端面，以下端面為精基準，選用X63臥式銑床加工，選用專用夾具1.刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4.81，取機床主軸轉速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：由工序5可知： 走刀次數(shù)為1機動時間：工序5：對22+00.021孔進行鉆孔，以下端面為基準。確定進給量：根據(jù)參考文獻表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.80，則根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取切削速度：根據(jù)參考文獻表2-13及表2-14，查得切削速度所以根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為切削工時：，則機動工時為工序6：對22+00.021孔進行擴孔，以下端面為基準。切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.52，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4.53，取機床主軸轉速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間： 加工加油孔機動時間：由于 本工序機動時間工序9：對22+00.021孔進行精鉸，進行倒角1X45以下端面為基準。切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.58，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4.60，取機床主軸轉速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：定位孔加工機動時間： 本工序機動時間工序10：對R48外圓弧進行粗銑和精銑，以下端面和孔為基準，使用專用夾具。銑刀直徑，齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4.77，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4.88，取機床主軸轉速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：走刀次數(shù)為1機動時間：（其中）因為： 本工序機動時間：工序12：對8孔空進行鉆粗鉸-精鉸。以22+00.021孔和下端面為基準， 使用專用夾具。機床：臺式鉆床刀具：根據(jù)參照參考文獻3表4.39，選硬質合金錐柄麻花鉆頭切削深度：根據(jù)參考文獻3表查得：進給量,切削速度。機床主軸轉速：，按照參考文獻3表3.131，取。實際切削速度：切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取。加工基本時間： 4夾具設計41研究原始質料利用本夾具主要用來鉆圓周面上3個8的孔，加工時要滿足粗糙度要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高產品生產率和降低勞動強度，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。42定位基準的選擇由零件圖可知：上下端面進行了粗、精銑加工，22+00.021孔進行了粗、半精、精鏜加工。因此，定位、夾緊方案有：方案：即一面、心軸和銷定位，夾緊方式選用螺母開口墊圈在心軸上夾緊。圖中對孔的的加工有位置公差要求，所以我們選擇底平面、孔和銷為定位基準來設計鉆模模具，從而滿足孔的加工要求。工件定位用底面和孔定位限制5個自由度，用削限制一個自由度，保證了6個自由度都得到限制。利用分度盤轉到，可以加工出3個空。43鉆削力及夾緊力的計算 鉆該孔時選用：臺式鉆床Z4006A，刀具用高速鋼刀具。由參考文獻5查表可得：鉆削力公式： Ff=210DfKp 式中 D=7.8mm ，f=0.2mm/r查表得：Kp= 其中：HB=229 則Kp=1.118即：Ff=3942.4（N)實際所需夾緊力：由參考文獻5表得： 有：安全系數(shù)K可按下式計算有：式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻5表 可得： 所以 Wa=KxF=880.7x1.56=1373.892(N) 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。取，查參考文獻51226可知壓板螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算：式中參數(shù)由參考文獻5可查得： 其中：L=32mm 螺旋夾緊力：W0 =4952.32(N)由上述計算易得： 因此采用該夾緊機構工作是可靠的。44誤差分析與計算該夾具以底面、兩孔為定位基準，要求保證被加工和孔粗糙度為1.6。由參考文獻5可得： 圓柱位銷的定位誤差 ：由于是孔的誤差引起取=0.03mm 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查5表1215有。 磨損造成的加工誤差：通常不超過 夾具相對刀具位置誤差：取 （5）分度誤差1.直線分度誤差查機床夾具設計知Smin=S-(+X1+X2+e） Smax=S+(+X1+X2+e） 所以F=2(+X1+X2+e）2.回轉分度誤差查機床夾具設計知a=4artcg( f/4+2X3)/4R誤差總和：0.070mm滿足要求。45夾具設計及操作的簡要說明本夾具用于在鉆床上加工孔。工件以端面、一孔、一銷為定位基準，在定位環(huán)上實現(xiàn)完全定位，采用手動螺旋壓板機構夾緊工件，該夾緊機構操作簡單、夾緊可靠。擰緊開口墊圈旁的螺母，可以使工件與分度機構貼緊，擰緊另一個螺母整個裝配體就夾緊了，這樣就可以開動機床進行第一個孔的加工，先鉆孔然后換刀具進行鉸孔，這樣一個孔就加工好了，旋轉螺套，使分度盤與加具體之間有空隙，這樣拔出對位銷就可以旋轉分度盤，旋轉到下一個孔，松開對位銷反轉螺套直到不能再轉，這樣就可以進行加工第二個孔，用同樣的方法加工第三個孔，加工完后，松開開口墊圈旁的螺母，開口墊圈取下，換上下一個工件，如此往復進行。 此次設計是對扇形板零件的加工工藝和夾具設計，其零件為鑄造，具有體積小，零件復雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，就先加工面，再以面為基準來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，特別的對于加工8孔工序中，選一面兩銷的定位方式，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構設計簡單，方便且能滿足要求。 5心得體會通過這次課程設計，使我對零件制造過程、加工工藝和夾具設計都有了更進一步的認識，也加深了對大學3年中所學基礎知識的理解。課程設計是理論聯(lián)系實際的最有效方法，是檢驗學生學習質量、老師教育成效最直接的方法。在具體設計過程中，必須考慮到方方面面的問題，可能在理論上正確無誤的設計，在實際中往往存在各種問題。這樣，在設計時就必須考慮所設計的機構是否合理，在實際運用中能否正常工作，而不僅僅考慮理論上的可行性，課程設計使我學會了從實際出發(fā)加工零件和設計夾具，“實踐是檢驗真理的唯一標準”。在本次設計中，考慮到零件的加工難易、材料、成本等問題，所選用的零、部件都是操作簡單，通用性較強的標準件，從現(xiàn)時以最低的成本實現(xiàn)最先進的加工。但也很有不足之處。無論怎樣，這次的課程設計使我獲益良多，過程曲折可謂一語難盡。在此期間我也失落過，也曾一度熱情高漲。從開始時滿富盛激情到最后汗水背后的復雜心情，點點滴滴無不令我回味無長。在這兩星期中，用到了很多專業(yè)方面的知識，這就要求我們要在先掌握的前提下過才能運用，學過的知識不扎實要倒回去再溫習，沒有學過的知識就需要現(xiàn)學現(xiàn)用，無形之中對我們的要求就提高了，所謂先付出再收獲，兩星期下來突然覺得自己學到了很多知識，看到自己設計、編輯出來的東西感到很欣慰。再則，在這期間，通過與同學一起研究探討，互相學習，更加理解孔子論語中“三人行，必有我?guī)煛薄叭齻€臭皮匠，頂個諸葛亮”，深感團隊的力量遠大于單個人，無論個人有多么強悍，在討論的過程中加深了同學間的友誼，增進了彼此的了解。這也讓我銘記在以后學習、工作要互相幫助，單靠自己一個人是做不出什么很大成就的。6參考文獻1 楊叔子，機械加工工藝師手冊M，北京：機械工業(yè)出版社，2002。2 吳拓，方瓊珊，機械制造工藝與機床夾具課程設計指導書，北京：機械工業(yè)出版社， 20053 孫本緒，熊萬武，機械加工余量手冊，北京：國防工業(yè)出版社，19994 李云，機械制造工藝及設備指導手冊，北京：機械工業(yè)出版社，19985 王光斗，王春福，機床夾具設計手冊M，上?？茖W技術出版社，20006 熊良山，機械制造技術基礎，華中科技大學出版社，20007倪國良，機械制圖，江西高校出版社，20078楊寧寧，AUTO CAD 機械制圖，清華大學出版社，20099魏斯亮，李時駿，互換性與技術測量，北京理工大學出版社，2007