數(shù)控銑削加工工藝與編程實例.ppt

3.6 典型零件的編程與操作,3.6.1 平面外輪廓零件的編程與操作,平面外輪廓零件如圖3-99所示。已知毛坯尺寸為62mm62mm21mm的長方料，材料為45鋼，按單件生產(chǎn)安排其數(shù)控加工工藝，試編寫出凸臺外輪廓加工程序并利用數(shù)控銑床加工出該零件。,1.加工工藝方案 （1）加工工藝路線 1）選擇切入、切出方式。考慮刀具的進、退刀路線時，刀具的切出或切入點應在沿零件輪廓的切線上，以保證工件輪廓光滑；應避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停，以免留下刀痕。 2）選擇銑削方向。一般情況下盡可能采用順銑，即外輪廓銑削時宜采用沿工件順時針方向銑削。 3）選擇銑削路線。首先粗、精加工環(huán)凸臺；然后粗、精加工六棱柱凸臺；最后掉頭，銑削四棱柱臺外輪廓。,（2）工、量、刃具選擇,（3）合理選擇切削用量,2.參考程序編制 （1）工件坐標系建立： 根據(jù)工件坐標系建立原則，在40mm圓臺中心建立工件坐標系，Z軸原點設在頂面上，圓臺中心設為坐標系原點。 （2）基點坐標計算 如圖3-100所示各基點的坐標值見表3-17。,（3）參考程序,3.操作步驟及內(nèi)容 1）開機。開機，各坐標軸手動回機床原點。 2）刀具安裝。根據(jù)加工要求選擇16mm高速鋼立銑刀，用彈簧夾頭刀柄裝夾后將其裝上主軸。 3）清潔工作臺，安裝夾具和工件。將機用虎鉗清理干凈裝在干凈的工作臺上，通過百分表找正，再將工件裝正在機用虎鉗上。 4）對刀設定工件坐標系。首先用尋邊器對刀，確定X、Y向的零偏值，將X、Y向的零偏值輸入到工件坐標系G54中；然后將加工所用刀具裝上主軸，再將Z軸設定器安放在工件的上表面上，確定Z向的零偏值，輸入到工件坐標系G54中。 5）設置刀具補償值。首先將刀具半徑補償值8.3輸入到刀具補償?shù)刂稤01；然后將刀具半徑補償值8.0輸入到刀具補償?shù)刂稤02。,6）輸入加工程序。將編寫好的加工程序通過機床操作面板輸入到數(shù)控系統(tǒng)的內(nèi)存中。 7）調(diào)試加工程序。把工件坐標系的Z值沿+Z向平移100mm，按下數(shù)控啟動鍵，適當降低進給速度，檢查刀具運動是否正確。 8）自動加工。把工件坐標系的Z值恢復原值，將進給倍率開關打到低檔，按下數(shù)控啟動鍵運行程序，開始加工。機床加工時，適當調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速和進給速度，并注意監(jiān)控加工狀態(tài)，保證加工正常。 9）檢測。取下工件，用游標卡尺進行尺寸檢測。 10）清理加工現(xiàn)場。 11）按順序關機。,4.評分標準,3.6.2 平面內(nèi)輪廓零件的編程與操作,平面內(nèi)輪廓零件如圖3-101所示。已知毛坯尺寸為70mm70mm20mm的長方料，材料為45鋼，按單件生產(chǎn)安排其數(shù)控加工工藝，試編寫出該型腔加工程序并利用數(shù)控銑床加工出該工件。,1.加工工藝方案 （1）加工工藝路線 1）切入、切出方式選擇。銑削封閉內(nèi)輪廓表面時，刀具無法沿輪廓線的延長線方向切入、切出，只有沿法線方向切入、切出或圓弧切入、切出。切入、切出點應選在零件輪廓兩幾何要素的交點上，而且進給過程中要避免停頓。 2）銑削方向選擇。一般采用順銑，即在銑削內(nèi)輪廓時采用沿內(nèi)輪廓逆時針的銑削方向比較好。 3）銑削路線。凸臺輪廓的粗加工采用分層銑削的方式。由中心位置處下刀，采用環(huán)切的切削方法進行銑削，去除多余材料。粗加工與精加工的切削路線相同。,（2）工、量、刃具選擇,（3）合理切削用量的選擇,2.參考程序編制 （1）工件坐標系建立 根據(jù)工件坐標系建立原則，在六方體毛坯的中心建立工件坐標系，Z軸原點設在頂面上，六方體上表面的中心設為坐標系原點。 （2）基點坐標計算 如圖3-102所示各點坐標坐標見表3-22。,（3）參考程序,3.6.3 孔類零件的編程與操作,圖3-103所示為零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為80mm80mm20mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6m。試編寫此工件的加工程序并在數(shù)控銑床上加工出來。,1.確定加工工藝 （1）加工工藝分析 按長徑比的大小，孔可分為深孔和淺孔兩類。 （2）加工過程 確定加工順序時，按照先粗后精、先面后孔的原則，其加工順序為： 1）編程加工前，應首先鉆孔前校平工件、用中心鉆鉆68mm的中心孔； 2）同10mm銑刀銑削型腔； 3）用8mm鉆頭鉆68mm的通孔，加工路線： LMNIJK；,（3）工、量、刃具選擇,（4）合理切削用量的選擇,2.參考程序編制 （1）工件坐標系建立 根據(jù)工件坐標系建立原則，在六方體毛坯的中心建立工件坐標系，Z軸原點設在頂面上，六方體上表面的中心（即O圓的圓心）設為坐標系原點。 （2）基點坐標計算 如圖3-104所示各圓的圓心坐標見表3-27。,（3）參考程序,子程序:,3.6.4 加工中心零件的編程與操作,圖3-105所示為端蓋零件，其材料為45鋼，毛坯尺寸為160mm160mm19mm。試編寫該端蓋零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出來。,（1）加工方法 由圖3-105可知，該蓋板材料為鑄鐵，故毛坯為鑄件，四個側(cè)面為不加工表面，上下面、四個孔、四個螺紋孔、直徑為60mm的孔為加工面，且加工內(nèi)容都集中在A、B面上。從定位、工序集中和便于加工考慮，選擇A面為定位基準，并在前道工序中加工好，選擇B面及位于B面上的全部孔在加工中心上一次裝夾完成加工。 該蓋板零件形狀較簡單，尺寸較小，四個側(cè)面較光滑，加工面與非加工面之間的位置精度要求不高，故可選機用平口鉗，以蓋板底面A和兩個側(cè)面定位，用機用平口鉗的鉗口從側(cè)面夾緊。,（2）加工過程 1）粗、精銑B面。平面B采用銑削加工，表面粗糙度Ra值為6.3m，依據(jù)經(jīng)濟加工精度，選用粗銑精銑加工方案。B面的粗、精銑削加工進給路線根據(jù)銑刀直徑（100mm），確定為沿X方向兩次進刀。,2）粗鏜、半精鏜、精鏜60H7孔鏜孔。60H7孔采用鏜削加工，精度等級IT7，表面粗糙度 Ra 值為0.8m，依據(jù)經(jīng)濟加工精度，選用粗鏜半精鏜精鏜三次鏜削加工方案。所有孔加工進給路線按最短路線確定，孔的位置精度要求不高，所以機床的定位精度完全能保證。,3）鉆各光孔、螺紋孔的中心孔。12H8mm孔精度等級IT7，表面粗糙度Ra值為0.8m，為保證垂直度，防止鉆偏，按鉆中心孔鉆孔擴孔鉸孔加工方案。,4）鉆、擴、锪、鉸12H8mm光孔和16mm的臺階孔；16mm孔在12mm孔基礎上锪至要求尺寸即可。,5）鉆M16的底孔、倒角、攻螺紋。M16螺紋孔為保證垂直度，采用鉆中心孔鉆底孔倒角攻螺紋的加工方案，鉆M16的底孔、倒角、攻螺紋進給路線如圖3-111所示。,（3）工、量、刃具選擇,（4）合理選擇切削用量,2.編制參考程序 1）認真閱讀零件圖，確定工件坐標系。根據(jù)工件坐標系建立原則，X、Y向加工原點選在60H7mm孔的中心，Z向加工原點選在B面（不是毛坯表面）。工件加工原點與設計基準重合，有利于編程計算的方便，且易保證零件的加工精度。Z向?qū)Φ痘鶞拭孢x擇底面A，與工件的定位基準重合，X、Y向?qū)Φ痘鶞拭婵蛇x擇60H7mm毛坯孔表面或四個側(cè)面。 2）計算各基點（節(jié)點）坐標值。如圖3-112所示各圓的圓心坐標值見表3-32。,3）參考程序：數(shù)控加工程序單見表3-33。,加工160mm中心線上孔的子程序的數(shù)控加工程序單見表3-33。,加工100mm中心線上孔的子程序的數(shù)控加工程序單見表3-33。,3.操作步驟及內(nèi)容 1）機床上電。合上空氣開關，按“NC啟動”。 2）回參考點。選擇“機械回零”方式，按下“循環(huán)啟動”按鈕，完成回參考點操作。返回零點后，X、Y、Z三軸向負向移動適當距離。 3）刀具安裝。按要求將所有刀具安裝到刀庫，注意刀具號是否正確。 4）清潔工作臺，安裝夾具和工件。檢查坯料的尺寸，確定工件的裝夾方式（用機用虎鉗夾緊）。將機用虎鉗清理干凈裝在干凈的工作臺上，通過百分表找正、找平機用虎鉗并夾緊，再將工件裝正在機用虎鉗上，工件伸出鉗口8mm左右。,5）對刀設定工件坐標系。安裝尋邊器，確定坯料下表面的中心為工件零點，設定零點偏置。首先用尋邊器對刀，確定X、Y向的零偏值，將X、Y向的零偏值輸入到工件坐標系G54中；然后將加工所用刀具裝上主軸，再將Z軸設定器安放在工件的上表面上，確定Z向的零偏值，輸入到工件坐標系G54中。 6）設置刀具補償值。設置刀具長度補償值H。 7）輸入加工程序。將編寫好的加工程序通過機床操作面板輸入到數(shù)控系統(tǒng)的內(nèi)存中。具體操作如下：選擇編輯方式打開程序保護開關按“PRGRM”按鈕顯示程序列表輸入內(nèi)存中沒有的程序名通過鍵盤把程序輸入內(nèi)存或通過PCIN傳輸軟件將事先輸進計算機的程序傳入內(nèi)存，并檢驗程序是否正確。,8）調(diào)試加工程序。把工件坐標系的Z值沿+Z向平移100mm，按下“循環(huán)啟動”按鈕，適當降低進給速度，檢查刀具運動是否正確。 9）自動加工。調(diào)出內(nèi)存中的程序，選擇“自動運行”方式，把工件坐標系的Z值恢復原值，將進給倍率開關打到低檔，按下“循環(huán)啟動”按鈕運行程序，開始加工。機床加工時，適當調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速和進給速度，并注意監(jiān)控加工狀態(tài)，保證加工正常。 10）取下工件，用游標卡尺進行尺寸檢測。 11）清理加工現(xiàn)場。 12）按順序關機。,4.評分標準,