K280-一四檔變速叉-五檔撥叉加工工藝及鉆擴鉸直徑22孔夾具設計【中心距69】參考素材

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確定切削用量及基本工時（機動時間） .8 第 4 章 鉆擴鉸 22 孔夾具設計 .22 4.1 概述 .22 4.2 方案設計 .22 4.3 定位基準的選擇 .23 4.4 切削力計算 .23 4.5 夾緊力的計算 .25 4.6 定位誤差分析 .25 III 4.7 導向裝置設計 .26 4.8 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu) .28 4.9 夾具設計及操作的簡要說明 .30 1 第 1 章 緒論 機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的 形狀、尺寸和表面質(zhì)量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。比如一個普通零件的加工 工藝流程是粗加工-精加工-裝配-檢驗-包裝，就是個加工的籠統(tǒng)的流程。 機械加工工藝是指用機械加工的方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)使其成為合格 零件的全過程，加工工藝是工人進行加工的一個依據(jù)。 機械加工工藝就是在流程的基礎上，改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其 成為成品 或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細說明，比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯 制造，打磨等等，精加工可能分為車，鉗工，銑床，等等，每個步驟就要有詳 細的數(shù)據(jù)了，比如 粗糙度要達到多少，公差要達到多少。 夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、 焊接和檢測等工藝過程中。 工具是人類文明進步的標志。自 20 世紀末期以來，現(xiàn)代制造技術(shù)與機械制造工藝自動化都有 了長足的發(fā)展。但工具（含夾具、刀具、量具與輔具等）在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。 機床夾具對零件加工的質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有著直接的影響。因此，無論在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn) 代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。 在機床上用夾具裝夾工件時，其主要功能是使工件定位和夾緊。 1機床夾具的主要功能 機床夾具的主要功能是裝工件，使工件在夾具中定位和夾緊。 （1）定位 確定工件在夾具中占有正確位置的過程。定位是通過工件定位基準面與夾具定位 元件面接觸或配合實現(xiàn)的。正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求。 （2）夾緊 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。由于工件在 加工時，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會松動、脫落。因此，夾緊為工件提供了安 全、可靠的加工條件。 2機床夾具的特殊功能 機床夾具的特殊功能主要是對刀和導向。 （1）對刀 調(diào)整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置。如銑床夾具中的對刀塊，它能迅速 地確定銑刀相對于夾具的正確位置。 （2）導向 如鉆床夾具中的鉆模板的鉆套，能迅速地確定鉆頭的位置，并引導其進行鉆削。 導向元件制成模板形式，故鉆床夾具常稱為鉆模。鏜床夾具（鏜模）也具有導向功能。 第 2 章 撥叉的分析 2.1 撥叉的工藝分析 其小頭孔與底平面有垂直度的公差要求，撥叉底面與大頭孔上平面有平行度公差要求， 所要加工的孔，在其孔邊有平行度公差和對稱度公差要求等。因為其尺寸精度、幾何形狀 精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其 性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關(guān)鍵和重要的。 撥叉是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復雜，但其加工孔和 底面的精度要求較高，此外還有小頭孔端要求加工，對精度要求也很高。撥叉的底面，所 以都要求精加工。 2.2 撥叉的工藝要求 設計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。設計者要考慮加工工藝問題。工藝師要 考慮如何從工藝上保證設計的要求。一個好的結(jié)構(gòu)不但要應該達到設計要求，而且要有好 的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時 使加工的勞動量最小。 圖 2.1 撥叉零件圖 該加工有七個加工表面：平面加工包括撥叉底面、大頭孔上平面；孔系加工包括大、 3 小頭孔、小孔加工。 以平面為主有： 撥叉底面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是 ；6.1Ra 叉口端面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是 。 孔系加工有： 22 的小頭孔鉆、擴和鉸加工，其表面粗糙度要求 ；1.6Ra 撥叉毛坯的選擇鑄造，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在 ，結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是 5000 件，3m 由3表 2.13 可知是大批量生產(chǎn)。 上面主要是對撥叉零件的結(jié)構(gòu)、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯 的的制造方法為鑄造和中批的批量生產(chǎn)方式，從而為工藝規(guī)程設計提供了必要的準備。 第 3 章 工藝規(guī)程設計 3.1 加工工藝過程 由以上分析可知，該撥叉零件的主要加工表面是平面、孔系和孔系。一般來說，保證 平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于撥叉來說，加工過程中的主要 問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系以及孔的各尺寸精 度。 由上面的一些技術(shù)條件分析得知：撥叉的尺寸精度，形狀精度以及位置關(guān)系精度要求 都不是很高，這樣對加工要求也就不是很高。 3.2 確定各表面加工方案 一個好的結(jié)構(gòu)不但應該達到設計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加 工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。設計和工藝 是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于我們設計撥叉的加工工藝來說，應選擇能夠滿足平 面孔系和孔加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外， 也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格較底的機床。 3.2.1 影響加工方法的因素 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工 方法及分幾次加工。 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設備。在單件小批量生產(chǎn) 中則常用通用設備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時， 采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由 于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設備，推 廣新技術(shù)，提高工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀 和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法。再選擇前 面各工序的加工方法。 4 3.2.2 加工方案的選擇 由參考文獻3表 2.112 可以確定，平面的加工方案為：粗銑精銑（ ），粗糙度為 6.30.8，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。79IT:aR 小頭孔22 加工方法： 加零件毛坯不能直接鍛出孔，只能鍛出一個小坑，以便在以后加工時找正其中心，但 其表面粗糙度的要求為 ，所以選擇加工的方法是鉆擴鉸。6.1 3.3 確定定位基準 3.3.1 粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互 位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的 相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量 要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面 作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織， 以增加耐磨性。 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊 可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中 基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從撥叉零件圖分析可知，主要是選擇加工撥叉底面的裝夾 定位面為其加工粗基準。 3.3.1 精基準選擇的原則 基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與 設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間 的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減 少夾具設計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針 孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端 面與軸心線的垂直度。 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。 例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證 齒面余量均勻。 自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本 身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床 上磨外圓等，都是自為基準的例子。 此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并 考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證撥叉在整個加工過程中 基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從撥叉零件圖分析可知，它的底平面與小頭孔，適于作精 基準使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩孔定 位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側(cè)面， 因為是非加工表面，所以也可以用 的孔為加工基準。4 選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。 5 3.4 工藝路線的擬訂 對于中批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。撥叉的加工的第一個工序 也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔和面定位粗、精加工撥叉底面大頭孔上平面。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 3.4.1 工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設備等具體生 產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備。簡單的機床工藝裝 備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設備和工人 數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面 積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置 精度。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專 用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用 專用設備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 的含 0.4%1.1%蘇打及809c: 0.25% 0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵 屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 。mg20 3.4.2 工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。 所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設備，簡單的機床工藝裝 備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)水平要求不高。但需要設備和工人 數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。 工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積， 也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。 使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備 和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行 綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用 專用設備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在 單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng) 濟效果。 3.4.3 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半 精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免 6 浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、 粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所 以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 IT11IT12。粗糙度為 Ra80 100m。 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的 加工余量。半精加工的公差等級為 IT8.8IT10。表面粗糙度為 Ra101.25m。 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精 度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工 件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加 工的加工精度一般為 IT6IT7，表面粗糙度為 Ra101.25m。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有 的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高 或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要 求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階 段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的 定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的 粗加工。 3.4.4 加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采 用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工 藝路線方案。 方案一: 1、銑叉腳左側(cè)端面 2、鉆擴鉸直徑 22 孔 3、銑叉腳寬度為 65mm 的兩內(nèi)側(cè)面 4、銑叉腳右側(cè)端面 5、鉆擴鉸直徑 22 孔（A 向） 6、去毛刺 7、熱處理 8、檢驗入庫 方案二: 1、銑叉腳左側(cè)端面 2、銑叉腳寬度為 65mm 的兩內(nèi)側(cè)面 3、銑叉腳右側(cè)端面 4、鉆擴鉸直徑 22 孔 5、鉆擴鉸直徑 22 孔（A 向） 6、去毛刺 7、熱處理 8、檢驗入庫 表 3.1 加工工藝路線方案比較表 加工工藝路線方案的論證： 從前兩步工序可以看出：方案把粗、精加工都安排在一個工序中， 以便裝夾、安裝工件。 7 再看后面的工序，方案把粗、精加工分在兩個不同的工序中，而方案都在一個 工序中，這樣不但有利于工件的安裝，且在設計專用夾具時也可以減少工件的安裝次數(shù)。 方案 2 中其工序較為集中，如粗、精加工都安排在一個工序中，以便裝夾、安裝工件。 由以上分析：方案為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程如下表： 表 3.2 加工工藝過程表 1、銑叉腳左側(cè)端面 2、鉆擴鉸直徑 22 孔 3、銑叉腳寬度為 65mm 的兩內(nèi)側(cè)面 4、銑叉腳右側(cè)端面 5、鉆擴鉸直徑 22 孔（A 向） 6、去毛刺 7、熱處理 8、檢驗入庫 3.5 撥叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 撥叉的鍛造采用的是 RZG310-570 鋼鑄造制造，其材料是 RZG310-570，生產(chǎn)類型為中 批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 3.5.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 撥叉為鍛造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性有一定要求： 由于鑄造件尺寸精度較高和表面粗糙度值低，因此零件上只有與其它機件配合的 表面才需要進行機械加工，其表面均應設計為非加工表面。 為了使金屬容易充滿模膛和減少工序，鑄造件外形應力求簡單、平直的對稱，盡 量避免鑄造件截面間差別過大，或具有薄壁、高筋、高臺等結(jié)構(gòu)。 鑄造件的結(jié)構(gòu)中應避免深孔或多孔結(jié)構(gòu)。 鑄造件的整體結(jié)構(gòu)應力求簡單。 工藝基準以設計基準相一致。 便于裝夾、加工和檢查。 結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量， 提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯 制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成 本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類 形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。 3.5.2 撥叉的偏差計算 撥叉底平面和大頭孔上平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余量的計算。根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：由參考文獻4表 1118.8。其余量值規(guī)定為 ，現(xiàn)取 。查3 可2.05m2. 知其粗銑時精度等級為 IT12，粗銑平面時厚度偏差取 1 精銑：由參考文獻3表 2.358.8，其余量值規(guī)定為 。. 小頭孔的偏差及加工余量計算 參照參考文獻3表 2.22，2.225,2.313 和參考文獻14表 18，可以查得： 孔22： 鉆孔的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 。1IT12.5Rau2.0 擴孔的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 。03mm4 鉸孔的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 。863 8 3.6 確定切削用量及基本工時（機動時間） 工序 1：銑叉腳左側(cè)端面 機床：銑床 KX52 刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 材料： 齒數(shù)VCWr418 mD636Z （1）粗銑左端面 銑削深度 ：p ap2 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表 2.4-73，取fZmaf /18.0 銑削速度 ：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表 2.4-81，取Vs/2.1 機床主軸轉(zhuǎn)速 ：n min/97.36614.302.0100 rdV 式（1.1）min/37rn 實際銑削速度 ：V 式（1.2） smnd /2.1601374.310 進給量 ：fV 9 smZnaVff /6.60/37618.0 式（1.3） 工作臺每分進給量 ：m f min/6.39/6.sVffm ：根據(jù)參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.4-81, a ma60 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知ll76 刀具切入長度 ：1 式（1.4） )31()(5.021 aDl m98.46036. 2 取 ml251 刀具切出長度 ：取ll2 走刀次數(shù)為 1 機動時間 ： 1j t min26.06.3925721 mjfllt 式（1.5） 精銑端面 銑削深度 ：p a1m 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表 2.4-73，取f 銑削速度 ：參照參考文獻 7機械加工工藝手冊表 2.4- Zaf /15.0V 10 81，取 smV/5.1 機床主軸轉(zhuǎn)速 ，由式（1.1）有：n ， min/96.456314.0500 rd min/46rn 實際銑削速度 ，由式（1.2）有：V smdV /52.160143.10 進給量 ，由式（ 1.3）有：f sZnaff /9.60/4615.0 工作臺每分進給量 ： mf min/41/9sVffm 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知ll76 刀具切入長度 ：精銑時1Dl31 刀具切出長度 ：取2lm22 走刀次數(shù)為 1。 機動時間 ，由式（1.5） 2j t min3.0412637212 mjfllt 本工序機動時間： in59.03.26.021 jjj ttt 11 工序 2：以左端面為基準鉆 22mm 孔 工件材料為鑄鐵，硬度 200HBS?？椎闹睆綖?22mm，公差為 H7，表面粗糙度 。加工機床為 Z525 立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：1.6aRm 鉆孔19mm 標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔21.7mm 標準高速鋼 擴孔鉆；鉸孔22mm 標準高速鉸刀。 選擇各工序切削用量 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表 28-10 可查出f ，由于孔深度比 ，0.47.5/f mr表 0/3/21.6ld ，故 。查 .9lfk(0.47.5).9.4.5/f mr表 Z525 立式鉆床說明書，取 。3/fr 根據(jù)參考文獻7表 28-8，鉆頭強度所允許是進給量 。由于機 1.7/fr 床進給機構(gòu)允許的軸向力 （由機床說明書查出），根據(jù)表 28-9，允max15690FN 許的進給量 。 1.8/fr 由于所選進給量 遠小于 及 ，故所選 可用。f ff 2）確定切削速度 、軸向力 F、轉(zhuǎn)矩 T 及切削功率 根據(jù)表 28-15，由插入法得：vmP ， 17/minv表 4732N表 ， 5.69TNM表 1.5PkW表 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 由參考文獻7表 28-3， ， ，故0.8Mvk0.75lvk17/min.751.2(/min)v表 12 011.2/min162/invn rd表 查 Z525 機床說明書，取 。實際切削速度為：95/inr01n14/min10dmv 由表 28-5， ，故.6MFTk4732.51()NN51.69.064.8Tmm 3）校驗機床功率 切削功率 為P/)mMPnk表（ 1.25(195/246)1.0.5WkW 機床有效功率 .83.E mPkkP 故選擇的鉆削用量可用。即 ， ，02dm0.4/fmr ，195/innr1inv 相應地 ， ，06FN54.8Tm1.05PkW （2）確定擴直徑 22mm 孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表 28-31，f 。根據(jù) Z525 f:表 （ 0.7.8） /r0.7=.490.56m/r 機床說明書，取 =0.57mm/r。f 13 2）確定切削速度 及 根據(jù)參考文獻7表 28-33，取 。vn 25/minv表 修正系數(shù)： ， 0.8mvk24.71.02( /1.50.9)p pRavak 根 據(jù) 故 25/in.8.1.2/min表 010/)nvd表 （ .2/min(24.7)86/inr 查機床說明書，取 。實際切削速度為75/ir301vd 32./min10/inrm （3）鉸直徑 22mm 孔 確定鉸孔切削用量 確定進給量 f 根據(jù)參考文獻7表 28-36， ，按該表注 4，進給量取小植。 1.32.6fm表 查 Z525 說明書，取 。.6/fmr 確定切削速度 v 及 n 由參考文獻7表 28-39，取 。由參考文獻7表 28-3，得 8.2/inv表 修正系數(shù) ，0.8Mvk 0.9pavk254.7( /125.)pRa根 據(jù) 14 故 8.2/min0.8.97.14/minv表 010/()nd表7.4/in/(25)91.5/mi mr 查 Z525 說明書，取 ，實際鉸孔速度10/ir30vdn 32510/min107.8/minr （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下： 鉆孔： ， ， ，019dm.43/fr95/ir4/inv 擴孔： ， ， ，021.7d0.57/fmr275/minnr.3/invm 鉸孔： ， ， ，02d1.6/fr10/innr7.8/inv 工序 3、銑叉腳寬度為 65mm 的兩內(nèi)側(cè)面 銑削深度 ： =3mmpa 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表 2.4-73，取f 15 銑削速度 ：參照參考文獻7 機械加工工藝手冊表 2.4-81， Zmaf /15.0V 取 sV. 機床主軸轉(zhuǎn)速 ，由式（1.1）有：n ， min/96.456314.05010 rd min/46rn 實際銑削速度 ，由式（1.2）有：V smdV /52.160143.10 進給量 ，由式（1.3）有：f sZnaff /9.6/45. 工作臺每分進給量 ： mf min/41/mVf 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知ll7 刀具切入長度 ：精銑時1Dl631 刀具切出長度 ：取2l 走刀次數(shù)為 1。 機動時間 ，由式（1.5）有：2j t min3.04126712 mjfllt 本工序機動時間 min59.03.6.21 jjjtt 工序 4、銑叉腳右側(cè)端面 銑削深度 ：p am2 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表 2.4-73，取f 16 銑削速度 ：參照參考文獻7機械加工工藝手冊表 2.4- Zmaf /18.0V 81，取 sV2. 機床主軸轉(zhuǎn)速 ：n ， min/97.36614.302010 rd 式（1.1）min/37rn 實際銑削速度 ：V 式（1.2） smndV /2.1601374.310 進給量 ：f sZnaVff /6.0/37618.0 式（1.3） 工作臺每分進給量 ：mf min/6.39/6.sVffm ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊 表 2.4-81,a ma60 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知ll76 刀具切入長度 ：1 式 )31()(5.021 aDl （1.4） m98.24)31()6036(5.022 取 ml21 17 刀具切出長度 ：取2lml 走刀次數(shù)為 1 機動時間 ： 1j t min26.06.3925721 mjfll 式（1.5） 工序 5、鉆擴鉸直徑 22 孔（A 向） 工件材料為鑄鐵，硬度 200HBS?？椎闹睆綖?22mm，公差為 H7，表面粗糙度 。加工機床為 Z525 立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：1.6aRm 鉆孔19mm 標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔21.7mm 標準高速鋼 擴孔鉆；鉸孔22mm 標準高速鉸刀。 選擇各工序切削用量 （1）確定鉆削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表 28-10 可查出f ，由于孔深度比 ，0.47.5/f mr表 0/3/21.6ld ，故 。查 .9lfk(0.47.5).9.4.5/f mr表 Z525 立式鉆床說明書，取 。3/fr 根據(jù)參考文獻7表 28-8，鉆頭強度所允許是進給量 。由于機 1.7/fr 床進給機構(gòu)允許的軸向力 （由機床說明書查出），根據(jù)表 28-9，允max15690FN 許的進給量 。 1.8/fr 由于所選進給量 遠小于 及 ，故所選 可用。f ff 2）確定切削速度 、軸向力 F、轉(zhuǎn)矩 T 及切削功率 根據(jù)表 28-15，由插入法得：vmP ， 17/minv表 4732N表 18 ， 51.69TNM表 1.25mPkW表 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結(jié)論進行修正。 由參考文獻7表 28-3， ， ，故0.8Mvk0.75lvk17/in.751.2(/min)vm表 01.2/in6/imn rd表 查 Z525 機床說明書，取 。實際切削速度為：95/inr01n14/min10dmv 由表 28-5， ，故.6MFTk4732.51()NN51.69.064.8Tmm 3）校驗機床功率 切削功率 為P/)mMPnk表（ 1.25(195/246)1.0.5WkW 機床有效功率 .83.E mPkkP 故選擇的鉆削用量可用。即 ， ，02dm0.4/fmr ，195/innr1inv 相應地 19 ， ，5016FN54.8Tm1.05PkW （2）確定擴直徑 22mm 孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表 28-31，f 。根據(jù) Z525 f:表 （ 0.7.8） /r0.7=.490.56m/r 機床說明書，取 =0.57mm/r。f 2）確定切削速度 及 根據(jù)參考文獻7表 28-33，取 。vn 25/inv表 修正系數(shù)： ， 0.8mvk24.71.02( /1.50.9)p pRavak 根 據(jù) 故 25/in.8.1.2/min表 010/)nvd表 （ .2/min(24.7)86/inr 查機床說明書，取 。實際切削速度為75/ir301vd 32./min10/inrm （3）鉸直徑 22mm 孔 確定鉸孔切削用量 確定進給量 f 根據(jù)參考文獻7表 28-36， ，按該表注 4，進給量取小植。 1.32.6fm表 查 Z525 說明書，取 。.6/fmr 確定切削速度 v 及 n 20 由參考文獻7表 28-39，取 。由參考文獻7表 28-3，得 8.2/minv表 修正系數(shù) ，0.8Mvk 0.9pavk254.7( /125.)pRa根 據(jù) 故 8.2/min0.8.97.14/minv表 010/()nd表7.4/in/(25)91.5/mi mr 查 Z525 說明書，取 ，實際鉸孔速度10/ir30vdn 32510/min107.8/minr （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下： 鉆孔： ， ， ，019dm.43/fr95/ir4/inv 擴孔： ， ， ，021.7d0.57/fmr275/minnr.3/invm 鉸孔： ， ， ，02d1.6/fr10/innr7.8/inv 21 刀具切出長度 ：取2lm 走刀次數(shù)為 1。 機動時間 ，由式（1.5）有：2j t in3.04126712 mjfllt 本工序機動時間 min59.03.6.21 jjjtt 第 4 章 鉆擴鉸 22 孔夾具設計 4.1 概述 本夾具主要用于鉆擴鉸 22 孔夾具設計，本夾具主要用于鉆床 Z525 機床上， 在機床對零件進行機械加工時，為保證工件加工精度，首先要保證工件在機床上 占有正確的位置，然后通過夾緊機構(gòu)使工件正確位置固定不動，這一任務就是由夾具 來完成。 22 對于單件、小批生產(chǎn)，應盡量使用通用夾具，這樣可以降低工件的生產(chǎn)成本。但由 于通用夾具適用各種工件的裝夾，所以夾緊時往比較費時間，并且操作復雜，生產(chǎn)效率 低。 本零件屬于大量生產(chǎn)，零件外形也不適于使用通用夾具，為了保證工件精度，提高生 產(chǎn)效率，設計專用夾具就顯得非常必要。 4.2 方案設計 方案設計是夾具設計的第一步，也是夾具設計關(guān)鍵的一步，方案設計的好、壞將直接 影響工件的加工精度、加工效率，稍不注意就會造成不能滿足工件加工要求，或加工精度 不能達到設計要求，因此必須慎重考慮。 設計方案的擬定必須遵循下列原則： 1、定位裝置要確保工件定位準確和可靠，符合六位定位原理。 2、夾具的定位精度能滿足工件精度的要求。 3、夾具結(jié)構(gòu)盡量簡單，操縱力小而夾緊可靠，力爭造價低 4.3 定位基準的選擇 23 我們采用已經(jīng)加工好的孔及其端面作為定位基準，采用一面外圓 V 型塊和擋銷共限制 6 個自由 度為了保證空間工件定位準確，我們需要限制 6 個自由度，一面是底面端面，這樣空間 6 個自由 度就限制完了。 4.4 切削力計算 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由切削手冊得： 鉆削力 式（5-2）6.08.2HBDfF 鉆削力矩 式（5-3）6.0.91T 式中 maxaxmin187491733HB 刀具：鉆頭 22。 則軸向力：見工藝師手冊表 28.4 F=C d f k 3.1F0zFy 式中： C =420， Z =1.0, y =0.8, f=0.35FF k =(F 07.1)92()103.nHB F=420 .0.852()N 轉(zhuǎn)矩 T=C d f kT0ZTy 式中: C =0.206, Z =2.0, y =0.8TT T=0.206 2.0.83517.34()NM 功率 P =m0.690.2VKWd 在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù) K=K K K K1234 24 式中 K 基本安全系數(shù)，1.5;1 K 加工性質(zhì)系數(shù)，1.1;2 K 刀具鈍化系數(shù), 1.1;3 K 斷續(xù)切削系數(shù), 1.14 則 F =KF=1.5/ )(42391.1. N 鉆削時 T=17.34 N M 本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊力 計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 這樣能較容易、較穩(wěn)定地保證加工精度。用夾具裝夾工件時，工件相對與刀具 的位置由夾具保證，基本不受工人技術(shù)水平的影響，因而能較容易、教穩(wěn)定地 保證工件的加工精度。能提高勞動生產(chǎn)率，減輕工人的勞動強度。采用夾具后， 工件不需劃線找正，裝夾方便迅速，顯著地減少了輔助時間，提高了勞動生產(chǎn) 率。 4.5 夾緊力的計算 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不 利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再 乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即： FKW 安全系數(shù) K 可按下式計算有： 6543210 式中： 為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻 5表 可得： 6 12.01.301.56C 12522.3PK .f 所以有： 193.08()KCWFN 76P 25 1359.0()KfWFN 螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有： )(210 tgtQLz 式中參數(shù)由參考文獻5可查得： 6.2.76zr90105229 其中： 3()Lm)(8N 螺旋夾緊力： 04.W 4.6 定位誤差分析 該 夾 具 以 一 個 平 面 和 和 擋 銷 定 位 ， 要 求 保 證 孔 軸 線 間 的 尺 寸 公 差 。 為 了 滿 足 工 序 的 加 工 要 求 ， 必 須 使 工 序 中 誤 差 總 和 等 于 或 小 于 該 工 序 所 規(guī) 定 的 尺 寸 公 差 。 由 5和 6可 得 ： 1 定 位 誤 差 ： 當 短 圓 柱 銷 以 任 意 邊 接 觸 時 minDWd 當 短 圓 柱 銷 以 固 定 邊 接 觸 時 2d 式 中 為 定 位 孔 與 定 位 銷 間 的 最 小 間 隙min 通 過 分 析 可 得 ： 0.52D1dmin 因 此 ： 當 短 圓 柱 銷 以 任 意 邊 接 觸 時 0.63DW 2 夾 緊 誤 差 ： cos)(minaxyj 26 其 中 接 觸 變 形 位 移 值 ： mSNcHBKRk nZaZy 014.8.9)(1cos0.3jym 磨 損 造 成 的 加 工 誤 差 ： 通 常 不 超 過Mj05. 夾 具 相 對 刀 具 位 置 誤 差 ： 取ADm1. 誤 差 總 和 ： 0.965jw 從 以 上 的 分 析 可 見 ， 所 設 計 的 夾 具 能 滿 足 零 件 的 加 工 精 度 要 求 。 4.7 導向裝置設計 工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示） 以減少更換鉆套的輔助時間。為了減少輔助時間采用可換鉆套，以來滿足達到孔的加工的 要求。 表 d D D1 H t 基本 極限 基本 極限 27 偏差 F7 偏差 D6 01 3 +0.010 +0.004 6 11.8 4 7 1.82.6 5 8 6 9 - 2.63 +0.016 +0.006 33.3 6 +0.016 +0.008 9 3.34 7 10 45 8 11 8 12 16 56 +0.022 +0.010 10 +0.019 +0.010 11 68 12 15 10 16 20 810 +0.028 +0.011 15 18 1012 18 +0.023 +0.012 22 12 20 25 1215 22 26 0.008 1518 +0.034 +0.016 26 30 16 28 36 1822 30 +0.028 +0.015 34 2226 35 39 20 36 HT 200 2630 +0.041 +0.020 42 46 3035 48 +0.033 +0.017 52 25 HT20 0 56 3542 55 59 4248 110 66 0.012 4850 +0.050 +0.025 70 +0.039 +0.020 74 30 56 67 0.040 28 鉆模板選用固定鉆模板，用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。 4.8 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu) 對夾具體的設計的基本要求 （1）應該保持精度和穩(wěn)定性 在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的 精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。 （2）應具有足夠的強度和剛度 保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應有足夠 的厚度，剛度可以適當加固。 （3）結(jié)構(gòu)的方法和使用應該不錯 夾較大的工件的外觀，更復雜的結(jié)構(gòu)，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所 以應特別注意結(jié)構(gòu)的過程中，應處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度 和強度）前提下，應能減小體積減輕重量，結(jié)構(gòu)應該