KCSJ-08 閥體工藝及上端面夾具設計帶圖紙

喜歡就充值下載吧。資源目錄里展示的全都有，下載后全都有，有疑問咨詢QQ:3278627871 機械制造課程設計(論文)題 目: 閥體的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 所在學院專 業(yè)班 級姓 名學 號指導老師 年 月 日目 錄目 錄- 2 -序 言- 4 -1 閥體的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定- 5 -1.1閥體的作用- 5 -1.3閥體的工藝分析- 6 -1.4閥體的生產(chǎn)類型- 7 -2 確定毛坯、繪制毛坯圖- 7 -2.1選擇毛坯種類- 7 -2.2毛坯形狀的確定- 7 -2.3毛坯尺寸的確定- 8 -3 擬定閥體工藝路線- 8 -3.1定位基準的選擇- 8 -3.2表面加工方法的確定- 9 -3.3加工階段的劃分- 9 -3.4工序的集中與分散- 10 -3.5工序順序的安排- 10 -3.6確定閥體工藝路線- 11 -4 工藝裝備的選擇- 13 -4.1機床的選用- 13 -4.2刀具的選用- 14 -4.3量具的選用- 14 -5加工余量、工序尺寸的確定- 14 -5.1確定加工余量的目的- 14 -5.2工序余量的選用原則- 15 -5.3閥體零件的加工余量- 15 -6 切削用量、時間定額的計算- 16 -6.1切削用量的計算- 16 -6.1.1粗銑下端面的切削用量計算- 16 -6.1.2精銑下端面的切削用量的計算- 16 -6.1.3鉆螺紋孔- 17 -6.2時間定額的計算- 18 -6.2.1基本時間的計算- 18 -6.2.2輔助時間的計算- 19 -6.2.3其他時間的計算- 19 -結(jié)論- 24 -參考文獻- 25 -序 言機械制造技術(shù)基礎(chǔ)學是以機械制造中的工藝問題為研究對象，實踐性較強的一門學科，通過對此門學科的課程設計，使我在下述各方面得到了鍛煉：能熟練運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確的解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線的安排、工藝尺寸的確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。提高結(jié)構(gòu)設計能力。通過設計夾具的訓練，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、既經(jīng)濟合理又能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。學會使用手冊及圖表資料。培養(yǎng)了一定的創(chuàng)新能力。通過對拔叉的工藝及夾具設計，匯總所學專業(yè)知識如一體(如互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)、機械設計、金屬切削機床概論、機械制造工藝學、金屬切削原理與刀具等)。讓我們對所學的專業(yè)課得以鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結(jié)合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎(chǔ)！1 閥體的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.1閥體的作用題目所給的零件時閥體，主要作用是通過螺紋與其他零件連接，達到控制流體開關(guān)、方向、壓力及流量。1.2閥體的技術(shù)要求加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度um形位公差mm閥體下端面72IT106.3閥體上端面72IT106.3閥體前端面57IT106.3閥體后端面57IT106.3對于A垂直度0.0628H7孔28IT83.235孔35IT1212.536孔36IT1212.522H8孔22IT83.2對于B垂直度0.0632H8孔32IT83.2對于B垂直度0.06M8螺紋孔8IT13M6螺紋孔6IT131.3閥體的工藝分析閥體是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復雜，其加工內(nèi)孔的精度要求較高，此外還有上下端面，孔端面需要加工，對精度要去也很高。其內(nèi)孔對孔端面有垂直度要求，因為其尺寸精度，幾何形狀精度和相互位置精度以及表面質(zhì)量均影響閥是否能夠良好的密封，進而影響其使用性能，因此它的加工時非常關(guān)鍵和重要的作用1.4閥體的生產(chǎn)類型根據(jù)設計題目和設計要求確定生產(chǎn)類型是大批大量2 確定毛坯、繪制毛坯圖2.1選擇毛坯種類毛坯種類的選擇主要依據(jù)的是以下幾種因素：（1）設計圖樣規(guī)定的材料及機械性能；（2）零件的結(jié)構(gòu)形狀及外形尺寸；（3）零件制造經(jīng)濟性；（4）生產(chǎn)綱領(lǐng)；（5）現(xiàn)有的毛坯制造水平。由零件圖可知零件材料為HT250，生產(chǎn)批量為大批大量，零件結(jié)構(gòu)一般復雜，所以選擇金屬型澆鑄，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去多次造型，工件尺寸較小，單邊余量不大，需要結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，所以選擇鑄件做毛坯。確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量2.2毛坯形狀的確定毛坯形狀應力求接近成品形狀，以減少機械加工余量。（1）鑄件孔的最小尺寸，根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計表2-7可查得，鑄件孔的最小尺寸為1020mm。（2）鑄件的最小壁厚。根據(jù)機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-7查得，鑄件的最小壁厚為4mm。（3）鑄件的拔模斜度。鑄件垂直于分型面上，需要鑄造斜度，且各面的斜度數(shù)值應盡可能一致，以便于制造鑄模。根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計表2-8可得：斜度位置鑄造方法金屬性鑄造外表面030內(nèi)表面1（4）鑄件圓角半徑。鑄件壁部連接處的轉(zhuǎn)角應有鑄造圓角。主要是為減少應力集中，防止沖砂、裂紋等缺陷。一般為鄰壁厚度的1/31/5，中小鑄件圓角半徑為35mm。（5）鑄件澆鑄位置及分型面選擇。鑄件的重要加工面或主要工作面一般應處于底面或側(cè)面，應避免氣孔、砂眼、疏松、縮孔等缺陷出現(xiàn)在工作面上；大平面盡可能朝下或采用傾斜澆鑄，避免夾砂或夾渣缺陷；鑄件的薄壁部分放在下部或側(cè)面，以免產(chǎn)生澆鑄不足的情況。2.3毛坯尺寸的確定選擇的毛坯鑄造方法是金屬模機器造型，零件的最大尺寸250mm，鑄件的機械加工余量等級則為57級（查機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計表2-11），選擇6級。從機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4中查得全長94.5mm的加工余量為2.5mm，即該毛坯尺寸為99.5mm；全長為57mm的加工余量為2.5mm，即該毛坯的尺寸為62mm，加工余量為2 mm，即該毛坯的尺寸為 加工余量為1.5 mm ，即該毛坯的尺寸為，加工余量為2 mm，即該毛坯的尺寸為，加工余量為2.5 mm，即該毛坯的尺寸為，加工余量為1.5 mm，即該毛坯的尺寸為。3 擬定閥體工藝路線3.1定位基準的選擇粗基準的選擇作為粗基準的表面平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺陷。選擇閥體上端面和前端面作為粗基準。采用閥體上端面作為精基準加工下端面及以前端面作粗基準加工后端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。精基準的選擇根據(jù)該閥體零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇閥體下端面和后端面作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作為基準進行加工，即遵循了“基準統(tǒng)一”原則。閥體的下端面和后端面是設計基準，選用其作精基準定位加工閥體上端面和前端面以及定位孔，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。3.2表面加工方法的確定根據(jù)閥體零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法如表加工面尺寸精度等級表面粗糙度加工方案閥體下端面IT106.3粗銑精銑閥體上端面IT106.3粗銑精銑閥體前端面IT106.3粗車精車閥體后端面IT106.3粗車精車28H7孔IT83.2粗鏜精鏜35孔IT1212.5粗鏜36孔IT1212.5粗鏜22H8孔IT83.2粗鏜精鏜32H8孔IT83.2粗鏜精鏜M8螺紋孔IT13鉆孔攻螺紋M6螺紋孔IT13鉆孔攻螺紋3.3加工階段的劃分該閥體加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工和精加工兩個階段。在粗加工階段，首先將精基準（閥體下端面和后端面）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求，同時粗鏜內(nèi)孔；在精加工階段主要完成精銑平面和精鏜內(nèi)孔。閥體零件的加工階段如表加工階段加工內(nèi)容說 明基準面加工粗銑上端面以下端面和后端面為基準，精加工各個端面粗銑下端面精銑下端面精銑上端面粗車前端面粗車后端面精銑后端面精銑前端面粗加工粗鏜孔、孔相對于后端面有垂直度的要求，故應該在一次裝夾中完成粗鏜、孔鉆螺紋孔精加工精鏜孔、孔相對于后端面有垂直度的要求，故應該在一次裝夾中完成精鏜、孔3.4工序的集中與分散選用工序分散原則安排閥體的加工工序。該閥體的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用普通型機床配以專用工、夾具，以降低其生產(chǎn)成本。3.5工序順序的安排機械加工工序（1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準，即閥體下端面和后端面。（2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面，即閥體的下端面和后端面。（4）遵循“先面后孔”原則，先加工閥體四個端面，在加工閥體的內(nèi)孔以及鉆孔、攻螺紋。熱處理工序鑄件為了消除殘余應力，需在粗加工前、后各安排一次時效處理，在半精加工前、后各安排一次時效處理。輔助工序在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、終檢工序。綜上所述，該閥體工序的安排順序為：基準加工-主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。閥體零件的機加工工序安排如表加工階段加工內(nèi)容說 明基準面加工粗銑上端面基準先行，先面后孔先主后次，但次要加工表面的加工并非是安排在最后加工，次要表面的加工要考慮到對主要表面的加工質(zhì)量的影響粗銑下端面精銑下端面精銑上端面粗車前端面粗車后端面精車后端面精車前端面粗加工粗鏜孔、孔相對于后端面有垂直度的要求，故應該在一次裝夾中完成粗鏜、孔鉆螺紋孔精加工精鏜孔、孔相對于后端面有垂直度的要求，故應該在一次裝夾中完成精鏜、孔3.6確定閥體工藝路線工序：粗銑上端面工序：粗、精銑下端面工序：精銑上端面 工序：粗車前端面工序：粗、精車后端面工序：精車前端面工序：鏜削孔（粗鏜和精鏜在一次裝夾中完成）工序：鏜削孔（粗鏜和精鏜在一次裝夾中完成）工序：鉆螺紋孔、鉆螺紋孔工序 ：攻螺紋 、攻螺紋工序：去毛刺工序：終檢閥體零件加工工藝路線如表工序號加工內(nèi)容說明000鍛造毛坯010粗銑上端面020粗銑下端面留下精銑余量030精銑下端面達到圖紙要求040精銑上端面達到圖紙要求050粗車前端面060粗車后端面留有精銑余量070精車后端面達到圖紙要求080精車前端面達到圖紙要求090粗鏜孔留有精鏜余量100粗鏜、孔留有精鏜余量110鉆螺紋孔120精鏜孔達到圖紙要求130精鏜、孔達到圖紙要求140攻螺紋達到圖紙要求150去毛刺倒角機去除銳邊毛刺160檢驗入庫4 工藝裝備的選擇4.1機床的選用工序號加工內(nèi)容機床設備說明000鍛造毛坯外協(xié)010粗銑上端面X6120常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適020粗銑下端面X6120常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適030精銑下端面X6120常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適040精銑上端面X6120常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適050粗車前端面X6120常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適060粗車后端面X6120常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適070精車后端面X6120常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適080精車前端面X6120常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適090粗鏜孔T618常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適100粗鏜、孔T618常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適110精鏜孔T618常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適120精鏜、孔T618常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適130鉆螺紋孔Z5125A常用，工作臺尺寸，機床電動機功率均合適140攻螺紋絲錐150去毛刺160檢驗入庫4.2刀具的選用銑刀鏜刀鉆頭類型鑲齒端銑刀單刃鏜刀麻花鉆材料硬質(zhì)合金硬質(zhì)合金高速鋼4.3量具的選用銑平面采用的量具為游標卡尺鏜孔采用的量具為塞規(guī)和游標卡尺5加工余量、工序尺寸的確定5.1確定加工余量的目的為保證零件質(zhì)量，一般要從毛坯上切除一層材料。合理的選擇加工余量，對保證零件的加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率和降低成本都有很重要的意義。若余量確定的過小，則不能完全切除上道工序留在加工表面上的缺陷層和各種誤差，也不能補償本道工序加工時工件的裝夾誤差，影響零件的加工質(zhì)量，造成廢品；余量確定的過大，不僅增加了機械加工量，降低了生產(chǎn)率，而且浪費原材料和能源，增加了機床與刀具的消耗，使加工成本升高。所以合理確定加工余量是一項很重要的工作。5.2工序余量的選用原則（1）為縮短加工時間，降低制造成本，應采用最小的加工余量（2）加工余量應保證得到圖樣上規(guī)定的精度和表面粗糙度。（3）要考慮零件熱處理時引起的變形（4）要考慮所采用的加工方法、設備以及加工過程中零件的可能變形。（5）要考慮被加工零件的尺寸，尺寸越大，加工余量越大。因為零件的尺寸增大后，由切削力、內(nèi)應力等引起零件變形的可能性也增大。（6）選擇加工余量時，還要考慮工序尺寸公差的選擇。因為公差決定加工余量的最大尺寸和最小尺寸。其工序公差不應超過經(jīng)濟加工精度的范圍。（7）本道工序余量應大于上道工序留下的表面缺陷層厚度（8）本道工序的余量必須大于上道工序的尺寸公差和幾何形狀公差。5.3閥體零件的加工余量根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計手冊表5-375-56確定孔、表面、螺紋的加工余量如下表：加工工序粗加工余量精加工余量下端面1.51.0上端面1.51.0后端面1.51.0前端面1.51.01.51.20.81.20.81.51.01.51.01.26 切削用量、時間定額的計算6.1切削用量的計算根據(jù)加工余量來確定銑削背吃刀量。粗銑時，為提高切削效率，一般選擇銑削背吃刀量等于加工余量，一個工作行程銑完。半精銑時，背吃刀量一般為0.52mm；精銑時一般為0.11mm或更小。6.1.1粗銑下端面的切削用量計算（1）背吃刀量的確定 根據(jù)下端面的機械加工余量及粗銑時背吃刀量的確定原則，確定背吃刀量為1.5mm（2）進給量的確定 由表1.4切削用量簡明手冊，在粗銑鑄鐵、刀桿尺寸為16mm25mm、以及工件直徑為60100mm時f=0.61.2mm/r所以選擇 f=1.0mm/r（3）銑削速度的計算 由表1.11切削用量簡明手冊，當用YG6硬質(zhì)合金銑刀銑削166181Mpa灰鑄鐵,f1.0mm/r,切削速度1=80m/min。切削速度的修正系數(shù)為（參見1.28切削用量簡明手冊），故選擇這時實際切削速度6.1.2精銑下端面的切削用量的計算（1）背吃刀量的確定 取。（2）進給量的確定 精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。查表1.6切削用量簡明手冊，當表面粗糙度為6.3m，=96.5m/min時，f=0.30.35mm/r。選擇f=0.3mm/r。（3）銑削速度的計算 根據(jù)表1.11，當時，切削速度的修正系數(shù)為1，故。6.1.3鉆螺紋孔（1）選擇高速鋼麻花鉆頭的切削用量A、按加工要求決定進給量：當加工精度為IT12IT13精度，時，。由于，故應乘孔深修正系數(shù)，則B、按鉆頭強度決定進給量；當，鉆頭強度允許的進給量。C、按機床進給機構(gòu)強度決定進給量：當，機床進給機構(gòu)允許的軸向力為8800N，進給量為0.53。（2）選擇高速鋼麻花鉆頭的切削速度由表2.15切削用量手冊，HBS=161181MPa的灰鑄鐵，。切削速度的修正系數(shù)為：，故6.2時間定額的計算6.2.1基本時間的計算（1）粗銑上端面式中mm,故（2）精銑上端面式中mm,故上下端面相互對稱，所以所用的加工時間是相同的。（3）粗銑后端面式中mm,故（4）精銑后端面式中mm,故6.2.2輔助時間的計算輔助時間與基本時間之間的關(guān)系為=（0.150.2），取=0.15，則各工序的輔助時間分別為：粗銑上端面的輔助時間：=0.150.20460=1.836s精銑上端面的輔助時間：=0.150.12660=1.134s粗銑后端面的輔助時間：精銑后端面的輔助時間：=0.150.07260=0.648s6.2.3其他時間的計算除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結(jié)時間。由于閥體的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間是作業(yè)時間的2%7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%4%，均取為3%，則各工序的其他時間（+）可按關(guān)系式（3%+3%）（+）計算，它們分別為：粗銑下端面的其他時間：+=6%（0.20460+1.836）=0.8445s精銑下端面的其他時間：+=6%（0.12660+1.134）=0.5216s粗銑后端面的輔助時間：+=6%(0.11760+1.053)=0.4822s精銑后端面的其他時間：+=6%（0.07260+0.648）=0.298s夾具設計部分 見夾具設計說明書 結(jié)論閥體的加工工藝及夾具設計，主要是對閥體的加工工藝和夾具進行設計。閥體的加工工藝設計主要是確定加工工藝路線，機械加工余量和切削用量、基本工時的確定，夾具的設計主要是要設計出正確的定位夾緊機構(gòu)。在本設計中工件的加工工藝路線正確合理，夾具的定位夾緊機構(gòu)也能達到定位夾緊的目的，能保證加工工件的精度。在設計中遇到了很多問題，如出現(xiàn)工藝路線的不合理，甚至出現(xiàn)不能保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設計時，因定位基準選擇不合理，出現(xiàn)過定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保證。在選擇夾緊機構(gòu)時由于機構(gòu)的大小，尺寸等不合理，而達不到夾緊的目的，也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)。不過在指導老師的悉心認真的指導下，經(jīng)過2個月自身的不斷努力，這些問題都一一解決。在這個過程中，對機械加工工藝和夾具設計有關(guān)的知識有了更深的理解，增強了對本專業(yè)綜合知識運用的能力，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。參考文獻1 楊叔子，機械加工工藝師手冊。北京：機械工業(yè)出版社 2001.82 陸劍中，孫家寧，金屬切削原理與刀具。北京：機械工業(yè)出版社 2005.13 梁旭坤，焦建雄，機械制造基礎(chǔ)（公差，配合，材料熱加工分冊）。長沙：中南大學出版社 2006.64 王先逵，機械制造工藝學（第二版）。北京：機械工業(yè)出版社2006.15 李益民，機械制造工藝設計簡明手冊。北京：機械工業(yè)出版社6 成大先，機械設計手冊。北京：化學工業(yè)出版社 2008.17 龔定安等主編，機床夾具設計，西安交通大學出版社 19998 數(shù)字化手冊編委會，設計夾具設計手冊，機械工業(yè)出版社 2009.29 于光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設計。重慶：重慶大學出版社，1995.1210 張世友，箱體類零件加工工藝分析。哈爾濱技師學院，哈爾濱，科技信息2010.2（17）11 王凡 宋建新主編，實用機械制造工藝設計手冊，機械工業(yè)出版社2008.12 于靖華，基于特征的箱體零件CAPP系統(tǒng)的研究。大連，大連大學機械工程學院10012265(2006)0600940313 王先逵主編 機械加工工藝手冊（第二版）1工藝基礎(chǔ)卷 北京：機械工業(yè)出版社 2006.1214 王先逵主編 機械加工工藝手冊單行本（車削，鏜削加工） 北京：機械工業(yè)出版社 2008.615 王先逵主編 機械加工工藝手冊單行本（鉆削，擴削，鉸削加工） 北京：機械工業(yè)出版社 2008.616 戴曙主編 金屬切削機床 北京：機械工業(yè)出版社 1993.517 T. Ramayah and Noraini Ismail. Process Planning and Concurrent Engineering，200818 Charles F.Carter,JR. Rapid Manufacturing Technology for Casting Mould，1999- 21 -機械加工工藝過程卡片機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零件圖號KCSJ-8產(chǎn)品名稱閥體零件名稱閥體共 1頁第1 頁 材料牌號HT250 鑄件毛坯外形尺寸毛坯件數(shù)1每臺件數(shù)1備注年 產(chǎn)工序號工序名稱工序內(nèi)容車間工段設備工藝裝備工時準終單件I銑面銑22H8孔的端面和32H8孔的端面機銑床X52K面銑刀，游標卡尺，專用夾具II鏜孔鏜36的孔機車床CA6140內(nèi)孔車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具III粗鏜粗鏜22H8的孔和32H8的孔機車床CA6140車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具IV精鏜精鏜22H8的孔和32H8的孔，并倒角1.545機車床CA6140車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具V銑面銑28H7孔的端面和M8螺孔的端面機銑床X52K面銑刀，游標卡尺，專用夾具VI鏜孔鏜35的2處孔機車床CA6140車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具VII粗鏜粗鏜28H7孔機車床CA6140車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具VIII精鏜粗鏜28H7孔，并倒角1.545機車床CA6140車刀，三爪卡盤，游標卡尺，專用夾具IX鉆孔鉆4個M6的螺孔底孔機鉆床Z525麻花鉆，游標卡尺，專用夾具X攻絲攻絲4個M6螺孔機鉆床Z525絲錐，游標卡尺，專用夾具XI鉆孔鉆2處M8螺孔底孔6.7機鉆床Z525麻花鉆，游標卡尺，專用夾具XII攻絲M8螺孔攻絲機鉆床Z525絲錐，游標卡尺，專用夾具XIII檢查檢查編制日期審核日期會簽日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期Xx學院機械加工工序卡產(chǎn)品型號及規(guī)格圖 號名 稱工藝文件編號KCSJ-08閥體材料牌號及名稱毛坯外型尺寸HT200鑄造零件毛重零件凈重硬 度HB220設 備 型 號設 備 名 稱X52K銑床專 用 工 藝 裝 備名 稱代 號專用夾具機動時間單件工時定額每合件數(shù)15min15min1技 術(shù) 等 級冷 卻 液 中工序號工步號工 序 及 工 步 內(nèi) 容刃 具量 檢 具切 削 用 量代 號名 稱代 號名稱切削速度（米/分）切削深度（毫米）進給量（毫米/轉(zhuǎn)）轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）301銑端面T0101面銑刀L01卡尺95.4561.70.8380編 制校 對會 簽復 制修改標記處 數(shù)文件號簽 字日 期修改標記處 數(shù)文件號簽 字日 期第2章 銑面夾具設計2.1 研究原始質(zhì)料利用本夾具主要用來銑M8螺紋孔面，加工時除了要滿足粗糙度要求外，由于對加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低降低生產(chǎn)成本和降低勞動強度。2.2 定位、夾緊方案的選擇定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準選擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。圓臺外圓及兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以已加工好的端面作為定位夾具。首先必須明確其加工時應如圖所示，這樣放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型塊和滑動V型塊定位，這樣既簡單又方便。如上圖所示，一底面限制的自由度有3個，一個固定V型塊限制兩個自由度，一個滑動V型塊限制限制一個自由度，為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設計的定位方案，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。2.3切削力及夾緊力的計算刀具：銑刀 D=50 面銑刀。則軸向力：見工藝師手冊表28.4F=Cdfk2.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420轉(zhuǎn)矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù) K=KKKK式中 K基本安全系數(shù)，1.5; K加工性質(zhì)系數(shù)，1.1;K刀具鈍化系數(shù), 1.1;K斷續(xù)切削系數(shù), 1.1則 F=KF=1.5鉆削時 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。即：安全系數(shù)K可按下式計算有：式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻5表可得： 所以有： 螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有：式中參數(shù)由參考文獻5可查得： 其中： 螺旋夾緊力：該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu)，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件，受力簡圖如下：圖4.1 移動壓板受力簡圖由表得：原動力計算公式 即： 由上述計算易得： 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。2.4 誤差分析與計算該夾具以一個平面和和2個V型塊定位，要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。（1）定位元件尺寸及公差確定。夾具的主要定位元件為一平面和V型塊間隙配合。 （2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。與機床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示： 制造誤差ZZ （1）中心線對定位件中心線位置精度. 取.（2）內(nèi)外圓同軸度誤差（查表P297）故，.則. 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查5表1215有。 磨損造成的加工誤差：通常不超過 夾具相對刀具位置誤差：取誤差總和：從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。2.5夾緊裝置的選用該夾緊裝置選用移動壓板，其參數(shù)如下表：表4.3 移動壓板參數(shù)公稱直徑L6452086.67M652.6 確定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu)夾具體的形狀和尺寸取決于夾具上各種裝置的布置以及夾具與機床的連接，而且在零件的加工過程中，夾具還要承受夾緊力、切削力以及由此產(chǎn)生的沖擊和振動，因此夾具體必須具有必要的強度和剛度。切削加工過程中產(chǎn)生的切屑有一部分還會落在夾具體上，切屑積聚過多將影響工件的可靠的定位和夾緊，因此設計夾具體時，必須考慮結(jié)構(gòu)應便于排屑。此外，夾具體結(jié)構(gòu)的工藝性、經(jīng)濟性以及操作和裝拆的便捷性等，在設計時也應加以考慮。夾具體設計的基本要求（1）應有適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀塊或?qū)蛟谋砻嬉约皧A具體的安裝基面，應有適當?shù)某叽缇群托螤罹?，它們之間應有適當?shù)奈恢镁?。為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。（2）應有足夠的強度和剛度 為了保證在加工過程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產(chǎn)生不允許的變形和振動，夾具體應有足夠的壁厚，剛性不足處可適當增設加強筋。（3）應有良好的結(jié)構(gòu)工藝性和使用性夾具體一般外形尺寸較大，結(jié)構(gòu)比較復雜，而且各表面間的相互位置精度要求高，因此應特別注意其結(jié)構(gòu)工藝性，應做到裝卸工件方便，夾具維修方便。在滿足剛度和強度的前提下，應盡量能減輕重量，縮小體積，力求簡單。（4）應便于排除切屑在機械加工過程中，切屑會不斷地積聚在夾具體周圍，如不及時排除，切削熱量的積聚會破壞夾具的定位精度，切屑的拋甩可能纏繞定位元件，也會破壞定位精度，甚至發(fā)生安全事故。因此，對于加工過程中切屑產(chǎn)生不多的情況，可適當加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間：對于加工過程中切削產(chǎn)生較多的情況，一般應在夾具體上設置排屑槽。（5）在機床上的安裝應穩(wěn)定可靠夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應表面的接觸或配合實現(xiàn)的。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，支承面積應足夠大，安裝基面應有較高的配合精度，保證安裝穩(wěn)定可靠。夾具底部一般應中空，大型夾具還應設置吊環(huán)或起重孔。確定夾具體的結(jié)構(gòu)尺寸，然后繪制夾具總圖。詳見繪制的夾具裝配圖。2.7 夾具設計及操作的簡要說明由于是大批大量生產(chǎn)，主要考慮提高勞動生產(chǎn)率。因此設計時，需要更換零件加工時速度要求快。本夾具設計，用移動夾緊的大平面定位三個自由度，定位兩個自由度，用定位塊定位最后一個轉(zhuǎn)動自由度。此時雖然有過定位，但底面是經(jīng)精銑的面，定位是允許的。7