CA6140車床手柄座[831015] 工藝和鉆M10底孔夾具設計-氣動夾具【含CAD圖紙、工序卡、說明書】

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言機械制造技術基礎課程設計是在學習完了機械制造技術基礎和大部分專業(yè)課，并進行了生產實習的基礎上進行的又一個實踐性教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造技術基礎中的基本理論，并結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下了良好的基礎。在些次設計中我們主要是設計CA6140撥叉的機械加工工藝規(guī)程。在此次課程設計過程中，我小組成員齊心協(xié)力、共同努力完成了此項設計。在此期間查閱了大量的書籍，并且得到了有關老師的指點。第9小組 2008年 月 日設計的目的機械制造技術基礎課程設計是在學完了機械制造技術基礎課程進行了生產實習之后的一個重要的實踐教學環(huán)節(jié)。學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行機械制造工藝及結構設計的基本能力，為以后做好畢業(yè)設計、走上工作崗位進行一次綜合訓練和準備。它要求學生綜合運用本課程及有關先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設計。其目的如下：培養(yǎng)學生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設計，熟練運用機械技術基礎課程中的基本理論及在生產實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量，初步具備設計一個中等復雜程度零件的能力。培養(yǎng)學生熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力。進一步培養(yǎng)學生識圖、制圖、運用和編寫技術文件等基本技能。二、零件的分析(一) 零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的手柄座。它位于車床操作機構中，可同時操縱離合器和制動器，即同時控制主軸的開、停、換向和制動。操作過程如下：當手把控制手柄座向上扳動時，車床內部的拉桿往外移，則齒扇向順時針方向轉動，帶動齒條軸往右移動，通過撥叉使滑套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動，于是左離合器接合，主軸正轉；同理，當手把控制手柄座向下扳動時，推拉桿右移，右離合器接合，主軸反轉。當手把在中間位置時，推拉桿處于中間位置，左、右離合器均不接合，主軸的傳動斷開，此時齒條軸上的凸起部分正壓在制動器杠桿的下端，制動帶被拉緊，使主鈾制動。(二)零件的工藝分析CA6140車床手柄座有多處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：1以為中心的加工表面這一組的加工表面有的孔，以及上下端面，下端面為的圓柱端面；孔壁上有距下端面11mm、與孔中心軸所在前視面呈角的螺紋孔，尺寸為M10-7H，另外還有一個尺寸為6H9的槽，孔與槽的總寬度為27.3H11。2以為中心的加工表面該組的加工表面有的螺紋孔(有位置要求)，加工時測量深度為25mm，鉆孔深度為28mm。上孔壁有一個配鉸的錐銷通孔，該通孔有位置要求。3以為中心的加工表面本組的加工表面有的孔(兩個)，及其兩個內端面(對稱)，兩端面均有位置要求，端面之間的距離為mm。，孔除了有位置要求以外還有平行度的形狀公差要求(與孔壁之間的平行度公差為)4以為中心的加工表面這組的加工表面有的孔，該孔通至上的槽，并有位置要求。由上面的分析可知，加工時應先加工完一組表面，再以這組加工后的表面為基準加工另外一組。三、工藝規(guī)程設計(一)確定毛坯的制造形式零件材料為HT200。手柄座在使用過程中不經常的變動，它的只起支撐的作用，受到的沖擊不是很大，只是在縱向上受到很大的壓力。在加工過程中的精度保證很重要，它對工件的定位有一定的保證作用。(二)基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產無法正常進行。(1)粗基準的選擇對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現選取孔的下端面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊分別支承和作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。(2)精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不作介紹。(三)制定工藝路線制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。（1）工藝路線方案一：工序一：備料工序二：鑄造毛坯工序三：粗銑上、下表面，精銑下表面；工序四：粗、精車孔；工序五：插鍵槽6H9；工序六：銑槽1443 mm；工序七：鉆、拉孔； 工序八：鉆孔；工序九：鉆、擴螺紋孔；工序十：鉆、鉗錐銷通孔、M10-7H；工序十一：終檢。（2）工藝路線方案二：工序一：備料工序二：鑄造毛坯工序三：粗、精車；工序四：粗銑上、下表面； 工序五：精銑下表面；工序六：插鍵槽6H9 mm； 工序七：銑槽14 mm 43 mm； 工序八：鉆孔； 工序九：鉆、拉孔； 工序十：鉆、擴； 工序十一：鉆、鉗錐銷通孔、M10-7H； 工序十二：終檢。（3）、工藝方案的分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工上下表面為中心的一組工藝，然后加工的孔，再以的孔的孔為基準加工的孔。方案二則是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此時方案二采用車床加工工序一，這樣有利提高效率，節(jié)省成本。經比較可知，先加工上下表面，再以上下表面為基準加工及插鍵槽，最后完成對的孔的定位。顯然方案一比方案二的裝夾次數減少了，同時也更好的保證了精度要求。綜上所述，零件的具體工藝過程如下：工序一：備料工序二：鑄造毛坯工序三：銑、半精銑凸臺端面和大端面，選用X51立式銑床；工序四：鉆，擴，鉸內孔，選用Z535立式鉆床；工序五：鉆，粗鉸，精鉸孔，選用Z525立式鉆床；工序六：銑槽mm，選用X63臥式銑床；工序七：鉆、粗鉸、精鉸螺紋孔，選用Z525立式鉆床；工序八：鉆底孔，攻螺紋孔M10-H7mm，選用Z525立式鉆床；工序九：鉆錐銷通孔，選用Z525立式鉆床；工序十：拉鍵槽6H9mm；工序十一：鉆槽底通孔鉆，選用Z525立式鉆床；工序十二：終檢。（四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定“手柄座”零件材料為鑄鐵，硬度為HBS6587，毛坯的重量約為2Kg，生產類型為大批量生產，采用砂型鑄模。相關數據參見零件圖。據以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（端面）。查機械制造工藝設計簡明手冊（以下稱工藝手冊）表2.22.5，取端面長度余量均為2.5（均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑 1mm精銑 0mm2內孔（已鑄成孔）查工藝手冊表2.22.5，取已鑄成孔長度余量為3，即鑄成孔半徑為21mm。工序尺寸加工余量：鉆孔 2mm擴孔 0.125mm3其他尺寸直接鑄造得到由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產，應該采用調整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調整法加工方式予以確認。（五）確立切削用量及基本工時1工序三的切削用量及基本工時的確定：銑、半精銑凸臺端面和大端面。銑凸臺端面：選擇銑刀半徑為25mm，齒數Z=6（見工藝手冊表3.127） ，（切削表3.7和切削表3.8）（切削表3.9）按機床選取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 銑床工作臺進給量： 基本工時：半精銑凸臺端面： 加工余量為Z=1mm 切削速度為 選用主軸轉速為 工作臺進給量： 基本工時：粗銑大端面：進行兩次銑削，第一次Z=2mm，第二次Z=1mm 選用主軸為 實際切削速度： 工作臺進給量： 基本工時：半精銑大端面： 切削速度： 選用主軸為 工作臺進給量： 基本工時：2工序四的切削用量及基本工時的確定：鉆擴粗、精鉸通孔。鉆孔： 選擇高速鋼錐柄標準麻花鉆（見工藝手冊表3.16） （切削表2.7和工藝表4.216） （切削表2.15）硬度200217 按機床選?。üに嚤?.25） 實際切削速度： 基本工時：（工藝表6.25）擴孔： 選擇高速鋼錐柄擴孔鉆（工藝表3.18）由切削表2.10得擴孔鉆擴孔時的進給量，并由工藝表4.216取，擴孔鉆擴孔時的切削速度。由切削表2.15得，故：按機床選取基本工時：鉸孔： 選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（工藝表3.117）， 由切削表2.24得， 由工藝表4.216得， 按機床選取，則： 基本工時：3工序五的削用量及基本工時的確定：鉆粗鉸精鉸孔。鉆孔： 選擇高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15） 按機床選取 基本工時：粗鉸孔： 選擇的高速鋼鉸刀（工藝表2.11） 由切削表2.24和工藝表4.215查得 按機床選取 基本工時：精鉸孔： 選擇的鉸刀 按機床選取 基本工時：4工序六的切削用量及基本工時的確定：銑的槽。選用高速鋼圓柱形銑刀，齒數Z=6第一次走刀： 按機床選取 工作臺進給量： 基本工時：第二次走刀： 按機床選取 工作臺進給量： 基本工時：5工序七的切削用量及基本工時的確定。鉆孔：選擇高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.56） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15） 按機床選取 基本工時：粗鉸孔：選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（工藝表3.117） ，按機床選?。üに嚤?215） （工藝表4.216） 基本工時：精銑孔：選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（工藝表3.117） 由切削表2.24查得， （工藝表4216） 按機床選取 基本工時：6工序八的切削用量及基本工時的確定：鉆底孔，攻螺紋M10mm。鉆底孔： 選用高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15） 按機床選取 基本工時：攻螺紋M10mm： 選擇M10mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即 按機床選取 基本工時：7工序九的切削用量及基本工時的確定：加工的錐銷通孔。鉆的圓錐孔： 選擇的高速鋼麻花鉆 按機床選取 基本工時：鉸的孔： 選擇的鉸刀 按機床選取 基本工時：8工序十一的切削用量及基本工時的確定：加工的孔。鉆孔： 選擇的高速鋼錐柄麻花鉆按機床選取基本工時：鉸孔：選擇的鉸刀按機床選取基本工時：三、專用夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用的夾具。有老師分配的任務，我被要求設計第道工序-鉆孔14H7，本夾具將用于Z525立式鉆床。(1)、問題提出本夾具主要用來鉆14H7的孔，同時對孔的同軸度及加工精度有一定的要求。且在鉆孔后還要進行拉孔，以保證其精度要求，為了使其誤差減小，在工序工序二、工序三中的加工也得有精度要求。因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高生產率、降低勞動強度、提高加工質量。（1） 、夾具設計1 ） 定位基準的選擇：工件以25H8孔及端面和H7孔為定位基準；2 ） 夾緊力分析；3 ） 定位誤差的分析；4 ） 夾具設計及操作的簡要說明； 如前所述，在設計夾具時，為提高生產率，首先想到是怎么樣方便的安裝和拆卸，本道工序就是采用了快換墊圈的方式。由于本夾具是對工件進行鉆孔，因此在鉛直方向受到很大的沖擊力，故在其相應的方向上應適當的考慮強度上的要求。并設法減少夾具的的占地面積，使之很方便的操作和快速的切換工件。因此，應設法解決上述問題。目前采取的措施有：一是提高毛坯的精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是選擇精度的心軸，使其定位精確，并使心軸連在夾具體內，這樣可以減少縱向傾斜的偏差；三是：加大螺母和開口墊圈的加緊力。使工作進行時，工作緊湊和保證加工要求。夾具體上裝有快換鉆套，使夾具在一批零件之間能加工不同要求的零件，同時在夾具體上裝有一塊可翻動的蓋模板，這樣有利于工件的拆裝。參考文獻1. 朱紹華，黃燕濱等編. 機械加工工藝. 北京：機械工業(yè)出版社，1996.92. 廖念釗等主編. 互換性與技術測量. 北京：中國計量出版社，2000.13. 錢祥生等編著. 開目CAPP軟件自學教程第2版. 北京：機械工業(yè)出版社，2006.84. 張勝文，趙良才編. 計算機輔助工藝設計CAPP系統(tǒng)設計. 北京：機械工業(yè)出版社，2005.1