連接座加工工藝和左端面銑削夾具設(shè)計【含CAD圖紙、工序卡、說明書】

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(m/min)進給量(mm/r)進給深度(mm)走刀次數(shù)工時定額描圖基本輔助1精銑左端面高速鋼直齒精密級三面刃銑刀37574.20.0181115.2描校底圖號裝訂號編制審核會簽標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期機械加工工藝過程卡片機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零件圖號產(chǎn)品名稱連接座零件名稱共1頁第1頁材料牌號HT200毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸158*73每壞件數(shù)1每臺件數(shù)1備注工序號工序名稱工序內(nèi)容車間工段設(shè)備工藝裝備工序時間準終單件1鑄造通用夾具2時效處理通用夾具3粗車外圓121，右臺階面，外圓130，內(nèi)端面C62臥式車床通用夾具4粗鏜粗鏜內(nèi)圓40C62臥式車床通用夾具5粗車大端面，外圓125，臺階面C62臥式車床通用夾具6粗鏜粗鏜100H7C62臥式車床通用夾具7半精車右端面，外圓121，右臺階面，外圓130，內(nèi)端面C62臥式車床通用夾具8半精鏜半精鏜40C62臥式車床通用夾具9半精車大端面，外圓125，右臺階面，C62臥式車床通用夾具10半精鏜半精鏜100H7C62臥式車床通用夾具11精車右端面，外圓121，右臺階面，外圓130，內(nèi)端面C62臥式車床通用夾具12精鏜精鏜40C62臥式車床通用夾具13精車大端面，外圓125，右臺階面，100H，C62臥式車床通用夾具14精銑精銑B面X62臥式銑床通用夾具15粗銑粗銑100面X62臥式銑床通用夾具16精銑精銑100面X62臥式銑床通用夾具17打孔鉆孔到10，擴鉆到16，擴孔到17.4Z535通用夾具18精鏜精鏜孔至17.5T740通用夾具19鉆孔在6個工位上鉆孔7Z518專用夾具20攻螺紋在4個工位上鉆孔4.5，攻螺紋4M5Z518專用夾具21在三個工位上鉆孔7Z518專用夾具22去毛刺23終檢按零件圖要求全面檢查裝訂號設(shè)計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）韓明標記處數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更改文件號簽字日期遼寧工程技術(shù)大學遼寧工程技術(shù)大學機 械 制 造 技 術(shù) 基 礎(chǔ)課 程 設(shè) 計題 目：連接座加工工藝及左端面銑削夾具設(shè)計班級：加工09-1 班 姓名： 于智超 學 號： 0907070123 指導(dǎo)教師： 張興元 完成日期： 2012-9-11 任 務(wù) 書一、設(shè)計題目:連接座加工工藝及左端面銑削夾具設(shè)計 二、原始資料(1) 被加工零件的零件圖 1張(2) 生產(chǎn)類型:（中批或大批大量生產(chǎn)）三、上交材料1所加工的零件圖 1張2毛坯圖 1張3編制機械加工工藝過程卡片 1套4編制所設(shè)計夾具對應(yīng)的那道工序的機械加工工序卡片 1套5繪制夾具裝配圖（A0或A1） 1張6繪制夾具中1個零件圖（A1或A2。裝配圖出來后，由指導(dǎo)教師為學生指定需繪制的零件圖，一般為夾具體）。 1張7課程設(shè)計說明書，包括機械加工工藝規(guī)程的編制和機床夾具設(shè)計全部內(nèi)容。（約5000-8000字） 1份四、進度安排本課程設(shè)計要求在3周內(nèi)完成。1第l2天查資料，繪制零件圖。2第37天，完成零件的工藝性分析,確定毛坯的類型、制造方法，編制機械加工工藝規(guī)程和所加工工序的機械加工工序卡片。3第810天，完成夾具總體方案設(shè)計（畫出草圖，與指導(dǎo)教師溝通，在其同意的前提下，進行課程設(shè)計的下一步）。4第1113天，完成夾具裝配圖的繪制。5第1415天，零件圖的繪制。6第1618天，整理并完成設(shè)計說明書的編寫。7第19天21天，完成圖紙和說明書的輸出打印。答辯五、指導(dǎo)教師評語該生設(shè)計的過程中表現(xiàn) ，設(shè)計內(nèi)容反映的基本概念及計算 ，設(shè)計方案 ，圖紙表達 ，說明書撰寫 ，答辯表現(xiàn) 。綜合評定成績： 指導(dǎo)教師日期摘要本次課程設(shè)計的目的是通過課程設(shè)計，對所學習的知識進行一次綜合性的應(yīng)用，通過在課程設(shè)計中，不斷發(fā)現(xiàn)問題，并且解決問題來提高自己的水平。 本次設(shè)計主要內(nèi)容：設(shè)計連接座的機械加工工藝規(guī)程和銑削座端面的工藝裝備并繪制出支架零件圖、毛坯圖、夾具裝配圖，夾具中的一個零件圖，填寫工藝卡片，編制課程設(shè)計說明書。我主要銑削連接座的左端面，通過氣壓缸與圓盤對工件進行夾緊，用定位板以及定位銷對工件進行定位，這樣工件就會在穩(wěn)定的狀態(tài)下被加工。AbstractThis course is designed through the curriculum design, to study the knowledge on a comprehensive application, through in the curriculum design, and constantly find out problems, and solves the problem to improve their level.This design main contents: the design of the seat connection machining process planning and milling seat face of process equipment and draw the support part drawing, blank drawing, clamp assembly drawing, fixture of one of the part drawing, fill in process card, compile curriculum design specification.I mainly milling connection seat left face, through the pneumatic cylinder and disc to workpiece clamping, with locating plate and positioning pin on the location, so that the workpiece will be in the stable state is processing.目錄1.零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定51.1零件的工藝分析51.2確定零件的生產(chǎn)類型72選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖82.1選擇毛坯82.2確定毛坯尺寸82.3設(shè)計毛坯圖93工藝規(guī)程的設(shè)計103.1選擇定位基準103.2零件表面加工方法的選擇104機械加工余量、工序尺寸的確定15五、確立切削用量及基本工時175.1工序六175.2工序八195.3工序十215.4車40H7的端面及孔至39H8215.5工序十四235.6工序十五24六、夾具的設(shè)計25心得體會26參考文獻271.零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.1零件的工藝分析題目所給的零件是離心式微電機水泵上的連接座。該零件的作用由其名稱可知，是在兩個機器部件中間起連接過渡作用的。通過連接座傳遞扭矩，以達到帶動相連零件轉(zhuǎn)動目的。零件圖如下所示根據(jù)零件圖，可以初步擬定零件的加工表面其間有一定位置要求。為此以下是此連接座需要機械加工的表面以及加工表面之間相對位置要求的分析，分述如下：1、 在零件圖中，主視圖上40H7的孔表面粗糙度上限值均為3.2um，有尺寸公差要求，其軸線為該零件形位公差的基準A；2、 在零件圖中，主視圖上的40H7的孔右端面的表面粗糙上限值為25um，無尺寸公差要求，且都無形位公差要求；3、 在零件圖中，主視圖上的121h7的外圓面，其表面粗糙度上限值為3.2um，與基準A之間有跳動要求，其公差為0.04mm；其左端臺階面的表面粗超度上限值為6.3um，與基準A之間有跳動要求，其公差為0.05mm；4、 在零件圖中，主視圖上17.5的孔，其表面粗糙度上限值為25um，無尺寸公差要求，也無形位公差要求；其孔的右端為深度1mm32的沉孔，其表面粗超度上限值為25um；5、 在零件圖中，主視圖上，125h6的外圓面，表面粗糙度上限值為3.2um，有尺寸公差要求，也有相對于基準A的形位公差跳動要求，公差值為0.05mm；其左端面和右端臺階面的表面粗糙度上限值都為6.3um，都有相對于基準A跳動形位公差要求，公差值為0.05mm；6、 在零件圖中，主視圖上，100H7的內(nèi)孔面，表面粗糙度上限值為3.2um，有尺寸公差要求，也有相對于基準A的形位公差跳動要求，公差值為0.05mm；其孔的右端臺階面，表面粗糙度值上限值為25um；7、 在零件圖中，左視圖上，有6個7mm的孔，其表面粗糙度上限值為25um，無尺寸公差要求，也無位置度要求；8、 在零件圖中，左視圖上，有3個7mm的孔，其表面粗糙度上限值為25um，無尺寸公差要求，也無位置度要求；9、 在零件圖中，左視圖上，有4個7級精度的M5螺紋孔，螺紋底孔深度為12mm，螺紋深度為10mm，其表面粗糙度上限值為25um，無尺寸公差要求，也無位置度要求；10、 有零件的使用情況和加工要求可知，該零件的不加工表面為不去出材料，其表面粗糙度質(zhì)量由鑄造工藝保證；11、 零件的材料為 HT200灰鑄鐵；12、 零件毛坯通過鑄造得到，不許有氣孔、疏松、夾渣、裂紋等缺陷，并要求鑄造后進行時效處理。根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面尺寸，上述表面的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們的位置精度要求。1.2確定零件的生產(chǎn)類型零件材料為HT200?？紤]零件在使用過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。假定該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)是5000件每年。假設(shè)：Q=5000臺/年，m=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取4%和7%。代入公式N=Qm（1+a%）（1+b%）得：N=5000臺/年1件/臺（1+10%）（1+1%）=5237件/年該連接座的重量約為3kg，由附表（1）知，連接座屬輕型零件；由附表（2）知，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。附表（1）不同機械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表機械產(chǎn)品類型加工零件的質(zhì)量/kg重型零件中型零件輕型零件電子工業(yè)機械3043050155020001002000100附表（2）機械加工零件生產(chǎn)類型的劃分 零件特征年生產(chǎn)綱領(lǐng)/件生產(chǎn)類型產(chǎn)品類型重型零件中型零件輕型零件單件生產(chǎn)5以下20以下100以下成批生產(chǎn)小批51020200100500中批1003002005005005000大批30010005005000500050000大量生產(chǎn)1000以上5000以上50000以上2選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖2.1選擇毛坯該零件材料為HT200，參照零件圖上所給的該零件不加工表面的粗糙度要求，對于不進行機械加工的表面的粗糙度由鑄造工藝保證，又由于該零件年產(chǎn)量為5000件，屬大批生產(chǎn)，且該零件的外形尺寸不復(fù)雜，故采用金屬型鑄造。這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。2.2確定毛坯尺寸 由參考文獻1表5-1可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為810級，加工余量等級由表5-5查得MA為DF級，故取CT為10級，MA為E級。參閱文獻資料可知，可用查表得方法確定各加工表面的總余量，但由于查表確定的總余量值各不相同，一般情況下，除非有另有規(guī)定，要求的機械加工余量適用于整個毛坯鑄件，即對所有需要機械加工的表面只規(guī)定一個值，且該值應(yīng)根據(jù)最終機械加工后成品鑄件的最大輪廓尺寸，在相應(yīng)的尺寸范圍內(nèi)選取。由尺寸圖可知，該零件的最大輪廓尺寸為156mm，由參考文獻1表5-3查得，CT為3.6mm，由表5-4查得RMA為1.1mm。故取所有加工表面額單邊余量為4mm。本零件的毛坯，雖然根據(jù)標準設(shè)計要求來說，機械加工余量應(yīng)該是4mm，但有幾個尺寸，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特征需要需要適當調(diào)整，比如125h6的毛坯外圓尺寸，由零件圖可知，應(yīng)該設(shè)計為138mm，121h7的毛坯外圓尺寸，由零件圖可知，應(yīng)該設(shè)計為130mm，17.5mm的孔，有鑄造技術(shù)要求可知，應(yīng)該鑄造成實心的。9個7mm的孔及4個M5的螺紋孔，都鑄造成實心的。無需考慮機械切削余量的設(shè)計。其毛坯圖外型尺寸的公差要求及公差值詳見毛坯圖。2.3設(shè)計毛坯圖 根據(jù)上面毛坯尺寸的確定，將零件圖轉(zhuǎn)變?yōu)槊鲌D。詳見毛坯零件圖3工藝規(guī)程的設(shè)計3.1選擇定位基準基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。1、粗基準的選擇：對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，選取零件的125h6mm外圓的左端端面為粗基準。2、精基準的選擇：主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。3.2零件表面加工方法的選擇由上訴的零件分析和查閱有關(guān)文獻，根據(jù)本零件的加工面要求，主要用到的機床有銑床和鉆床，銑床主要是用來銑削端面的，鉆床是用來鉆孔和攻絲的！根據(jù)零件的表面粗糙度質(zhì)量要求和尺寸公差要求，對需要機械加工的各端面和孔，現(xiàn)制定加工方法如下：1、 對于125h6的左端面和121h6的右端面，其表面粗糙度上限值分別為6.3um和12.5um，根據(jù)附表（3）、（4）可知，這些端面可通過粗銑和半精銑能獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量，這里采用銑削的原因是考慮到基準的確定及工藝方面的需求；2、 對于40H7的孔，其內(nèi)表面的表面粗糙度上下值為3.2um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此孔可通過粗車、半精車的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；3、 對于17.5的孔,其內(nèi)表面的表面粗糙度上限值為25um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此孔可通過鉆的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；4、對于32深1mm的沉孔，其內(nèi)表面的表面粗糙度上限值為25um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此孔可通過擴孔的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；5、對于121h7的外圓，其表面的表面粗糙度上限值為3.2um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此外圓表面可通過粗車、半精車的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；6、對于121h7外圓的左端臺階面，其表面的表面粗糙度上限值為6.3um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此面可通過粗車、半精車的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；7、對于125h6的外圓，其表面的表面粗糙度上限值為3.2um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此外圓表面可通過粗車、半精車的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；8、對于125h6外圓的右端臺階面，其表面的表面粗糙度上限值為6.3um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此面可通過粗車、半精車的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；9、對于100H7的內(nèi)圓，其表面的表面粗糙度上限值為3.2um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此外圓表面可通過粗車、半精車的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；10、對于6-7的孔，其表面的表面粗糙度上限值為25um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此孔可通過一次鉆削的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；11、對于3-7的孔，其表面的表面粗糙度上限值為25um，根據(jù)由附表（3）、（4）可知，此孔可通過一次鉆削的加工方法，獲得要求的表面粗糙度質(zhì)量和尺寸公差要求；12、對于4-M5-7H的螺紋孔，可先用鉆床鉆削底孔，然后鉗工攻絲獲得。附表（3）平面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度序號加工方法經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度選用范圍1粗車1113126.3未淬硬鋼、鑄鐵、有色金屬端面加工2粗車-半精車896.33.23粗車-半精車-精車671.60.84粗車-半精車-磨削790.80.2鋼、鑄鐵端面加工5粗刨（粗銑）-半精刨（半精銑）11126.31.6不淬硬的表面6粗刨（粗銑）-半精刨（半精銑）796.31.67粗刨（粗銑）-半精刨（半精銑）-精刨（精銑）783.21.68粗銑-拉690.80.2大量生產(chǎn)未淬硬的小平面9粗刨（粗銑）-精刨（精銑）-寬刃精刨670.80.2未淬硬的鋼件、鑄鐵件及有色金屬件10粗刨（粗銑）-半精刨（半精銑）-精刨（精銑）-寬刃精刨50.80.2附表（4）內(nèi)圓表面加工的經(jīng)濟精度與表面粗糙度序號加工方法經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度Ra（m）適用范圍1鉆121312.5加工未淬硬鋼及鑄鐵的實心毛坯，孔徑（15-20）mm5鉆-擴-粗鉸-精鉸781.60.86鉆-擴-鉸893.21.67鉆-擴-機鉸-手鉸670.40.18鉆-（擴）-拉791.60.1大批量生產(chǎn)，精度視拉刀精度決定9粗鏜（或擴孔）111312.56.3毛坯有鑄孔或鍛孔的未淬火鋼及鑄件10粗鏜（粗擴）-半精鏜（精擴）9103.21.611擴（鏜）-銑9103.21.612粗鏜（擴）-半精鏜（精擴）-精鏜（鉸）781.60.83.3制定工藝路線制定工藝路線，在生產(chǎn)綱領(lǐng)確定的情況下, 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求來制定工藝路線?？梢钥紤]采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。根據(jù)老師給的參考工藝，現(xiàn)制定兩種工藝路線：工藝路線一：工序一 鑄造工序二 噴砂工序三 人工時效工序四 銑 以左端面為粗基準 粗銑右端面；工序五 銑 以右端面為精基準 銑左端面，保證總長70mm；工序六 半精銑 以左端面為精基準半精銑右端面；工序七 半精銑 以右端面為精基準半精銑左端面；工序八 車 以左端面及125h6的毛坯外圓定位夾緊，鉆17.5的孔至圖示尺寸，車40H7的端面及孔至圖示尺寸。車321mm的沉臺，倒角；工序九 車 以40H7的孔及其端面為定位基準，車125h6的端面及外圓至圖示尺寸，車階梯左端面9mm，車100H7的孔至圖示尺寸，倒角；工序十 以100H7的孔及端面定位夾緊，車121h7的端面，保證總長69mm，車121h7的外圓及5mm的沉臺，倒角；工序十一 以100H7的孔及端面定位，鉆6-7的孔；工序十二 以121h7的孔及端面定位，鉆3-7的孔；工序十三 以100H7的孔，鉆4-M5的螺紋底孔，攻4-M5-7H深10的螺紋；工序十四 按圖紙檢驗各部尺寸；工序十五 入庫。工藝路線二：工序一 鑄造工序二 噴砂工序三 人工時效工序四 對非加工表面涂刷防銹漆；工序五 劃線 照顧各部尺寸，劃線；工序六 銑 以左端面為粗基準，根據(jù)劃線粗銑右端面；工序七 銑 以右端面為精基準，根據(jù)劃線銑左端面，保證總長73mm；工序八 半精銑 以左端面為精基準半精銑右端面；工序九 半精銑 以右端面為精基準半精銑左端面，保證總長70mm；工序十 車 以左端面及125h6的毛坯外圓定位夾緊，鉆17.5的孔至圖示尺寸，車40H7的端面及孔至39H8；工序十一 車 以39H8的孔及右端面定位，車左端面，車125h6的外圓至128h8，并車其深度為8.5mm（同時車右端臺階面），車100H7的孔至99H8保證深度7mm；工序十二 車 調(diào)頭，以99H8的孔定位，車121h7的右端面，保證總長69mm，車40H7的右端面，保證尺寸16mm及mm，車40H7的孔至尺寸，車32深度為1mm的沉孔，車121h7的外圓至尺寸，車其左臺階面至尺寸，倒角；工序十三 車 調(diào)頭，以40H7的孔及其端面為定位基準，車125h6的端面及外圓至圖示尺寸，車階梯左端面9mm，車100H7的孔至圖示尺寸，倒角；工序十四 以100H7的孔及端面定位，鉆6-7的孔；工序十五 以121h7的孔及端面定位，鉆3-7的孔；工序十六 以100H7的孔，鉆4-M5的螺紋底孔，攻4-M5-7H深10的螺紋；工序十七 按圖紙檢驗各部尺寸；工序十八 入庫。對比工藝路線一和工藝路線二，顯然是工藝路線二較為合理和細致，在工藝路線一中，很明顯，對于基準A，是40H7的軸線，這個基準沒有很好的進行確定。因為，在以125h6的毛坯外圓定位時，是以粗基準來確定基準A的，這樣的基準由于裝夾和加工誤差較大，之后再以此基準加工其他表面時，必然會造成誤差。而工藝路線二，采用了互為基準的原則，安排了粗精加工過程，這樣先是粗基準的表面在一次互換后就變成了精基準，這樣保證了各自的精度，從而保證了零件的質(zhì)量。4機械加工余量、工序尺寸的確定連接座，零件材料為HT200，硬度157236HB，生產(chǎn)類型大批量，砂型鑄造屬型鑄造毛坯。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸如下：4.1查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊得：銑削加工余量為： 粗銑 2-4mm 半精銑 1-2mm 精銑 0-1mm 車削加工余量為： 粗 車 1-2mm 半精車 0.8mm 精車 0.3mm圓孔拉削余量為： D18-25 0.6mm D25-30 0.7mm D30-40 0.8mm鏜孔加工余量為： 粗鏜 0.3mm 半精鏜 0.2mm 精鏜 0.1mm4.2根據(jù)查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊所得的加工余量可以確定毛配總加工余量如下表：工序號工步號加工內(nèi)容加工余量/mm精度等級工序尺寸/mm表面粗糙度1鑄造2噴砂3人工時效4對非加工表面涂刷防銹漆5照顧各部尺寸，劃線6以左端面為粗基準，按劃線粗銑右端面2.5IT974.512.57以右端面為精基準，按劃線粗銑左端面2.5IT97212.58以左端面為粗基準，半精銑銑右端面1IT97112.59以右端面為精基準，半精銑銑左端面1IT97012.51001以左端面及125h6的毛坯外圓定位夾緊，鉆17.5的孔至圖示尺寸8.75IT917.52502車40H7的端面及孔至39H83.5IT839H86.31101以39H8的孔及右端面定位，車左端面0.5IT769.56.302車125h6的外圓至128h8，并車其深度為8.5mm（同時車右端臺階面）5IT8128h86.303車100H7的孔至99H8保證深度7mm2IT899H86.31201調(diào)頭，以99H8的孔定位，車121h7的右端面，保證總長69mm0.5IT7696.302車40H7的右端面，保證尺寸16mm及mm，4TI91612.503車40H7的孔至尺寸，0.5IT740H73.204車32深度為1mm的沉孔，1IT93212.505車121h7的外圓至122，車其左臺階面至尺寸，倒角4.5IT8121h76.31301調(diào)頭，以40H7的孔及其端面為定位基準，車125h6的端面及外圓至圖示尺寸1.5IT7125h63.202車階梯左端面9mm，車100H7的孔至圖示尺寸，倒角0.5IT7100H73.214以100H7的孔及端面定位，鉆6-7的孔；3.5IT972515以121h7的孔及端面定位，鉆3-7的孔3.5IT972516以100H7的孔，鉆4-M5的螺紋底孔，攻4-M5-7H深10的螺紋17鉗工去毛刺18按圖紙檢驗各部尺寸19入庫五、確立切削用量及基本工時5.1工序六1 加工條件工件材料：HT200,b=157236MPa，鑄造;加工要求：以零件的上左端面（在尺寸圖中，主視圖的左面）為定位基準，粗銑右端面；機 床：銑床，X62W臥式銑床。刀 具：高速鋼圓柱銑刀。銑刀直徑d=100mm，齒數(shù)為10，刀寬160mm，銑削寬度ae=8mm,銑削深度ap=160mm。故據(jù)參考文獻1表5-143查得刀具的基本形狀，由于加工鑄鐵b150HBS，故選前角o10后角o12，副后角o=6。已知銑削寬度ae=2.5mm,銑削深度ap=142mm。機床選用X62W型臥式萬能銑床。2 切削用量（1）確定每齒的進給量fz根據(jù)參考文獻1表5-144，X62W型臥式銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.150.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。（2） 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)參考文獻1表5-148，用高速圓柱銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑d=100mm，耐用度T=180min。（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ其中 Cv=35，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.5，pv=0.1，m=0.2，kv=1.0。將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得V=13.1404m/min根據(jù)參考文獻1表5-75，X62W型臥式銑床主軸的轉(zhuǎn)速表，選擇n=37.5r/min=0.625r/s，則實際切削速度v=0.19625m/s，工作臺每分鐘的進給量fMZ=0.21037.5=75mm/min根據(jù)參考文獻表15-76，X62型臥式銑床工作臺進給量表，選擇fMZ=75mm/min，則實際每齒的進給量。（4） 校驗機床功率 根據(jù)參考文獻1表2-18中的計算公式，銑削是的功率（kW）為式中CF=650，xF=0.10，yF=0.72，uF=0.86，qF=0.86，ap=142mm，ae=2.5mm，fz=0.2，z=10，d=100mm，n=37.5r/min，kFC=0.63。將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得Fc=88.4NV=0.19625m/s，則Pc=0.0173kWX62W型臥式銑床主電動機功率為7.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為fz=0.2mm/z，fMZ=75mm/min，n=37.5r/min，v=0.19625m/s。3基本時間根據(jù)參考文獻1表2-28，圓柱銑刀銑面的基本時間為則l1=19mm，l2=4mm，fMZ=75mm/min，i=1；Ti=2.2min，輔助時間5min。5.2工序八1、 加工條件工件材料：HT200,b=157236MPa，鑄造;加工要求：以零件的上左端面（在尺寸圖中，主視圖的左面）為定位基準，精銑右端面；機 床：銑床，X62W臥式銑床。刀 具：高速鋼圓柱銑刀。銑刀直徑d=100mm，齒數(shù)為10，刀寬160mm，銑削寬度ae=8mm,銑削深度ap=160mm。故據(jù)參考文獻1表5-143查得刀具的基本形狀，由于加工鑄鐵b150HBS，故選前角o10后角o12，副后角o=6。已知銑削寬度ae=1mm,銑削深度ap=142mm。機床選用X62W型臥式萬能銑床。2、 切削用量（1）確定每齒的進給量fz根據(jù)參考文獻1表5-144，X62W型臥式銑床的功率為7.5kW，工藝系統(tǒng)剛性為中等，細齒盤銑刀加工鑄鐵，查得每齒的進給量fz=0.150.3mm/z，現(xiàn)取fz=0.2mm/z。（3） 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)參考文獻1表5-148，用高速鋼盤銑刀粗加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑d=100mm，耐用度T=180min。（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量fMZ其中 Cv=35，qv=0.2，xv=0.1，yv=0.4，uv=0.5，pv=0.1，m=0.2，kv=1.0。將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得V=28.667m/min根據(jù)參考文獻1表5-75，X62W型臥式銑床主軸的轉(zhuǎn)速表，選擇n=95r/min=1.583r/s，則實際切削速度v=0.4972m/s，工作臺每分鐘的進給量fMZ=0.21095=190mm/min根據(jù)參考文獻表15-76，X62型臥式銑床工作臺進給量表，選擇fMZ=190mm/min，則實際每齒的進給量。（5） 校驗機床功率 根據(jù)參考文獻1表2-18中的計算公式，銑削是的功率（kW）為式中CF=650，xF=0.10，yF=0.72，uF=0.86，qF=0.86，ap=142mm，ae=1mm，fz=0.2，z=10，d=100mm，n=95r/min，kFC=0.63。將上述數(shù)據(jù)帶入公式可得Fc=40.2NV=0.4972m/s，則Pc=0.02kWX62W型臥式銑床主電動機功率為7.5kW，故所選用切削用量可以采用，所確定的切削用量為fz=0.2mm/z，fMZ=190mm/min，n=95r/min，v=0.4972m/s。3、 基本時間根據(jù)參考文獻1表2-28，圓柱銑刀銑面的基本時間為則l1=19mm，l2=4mm，fMZ=190mm/min，i=1；Ti=0.8684min，輔助時間5min。5.3工序十1、 加工條件工件材料：HT200,b=157236MPa，鑄造；加工要求：以左端面及125h6的毛坯外圓定位夾緊，鉆17.5的孔至圖示尺寸，車40H7的端面及孔至39H8；機 床： C620-1車床刀 具： YG6硬質(zhì)合金車刀，根據(jù)參考文獻1表5-112，由于C620-1車床中心高為200mm,故選刀桿尺寸BH=16mm25mm（鏜孔時，使用相同的刀片不同的刀桿），刀片厚度4.5mm。根據(jù)表5-113，選擇刀具前角o12后角o6，主偏角Kr=90，副偏角Kr=10，刃傾角s=0,刀尖過渡圓弧半徑R=0.8mm。及17.5mm的錐柄高速鋼麻花鉆頭。5.4車40H7的端面及孔至39H8 1）、切削用量（1）確定被吃刀量粗車單邊余量為ap=3.5mm（2）確定進給量 根據(jù)表5-114，鏜刀刀桿尺寸為16mm, 工件孔的直徑為3040mm時，根據(jù)參考文獻1表5-115查得的進給量選擇f=0.150.25mm/r。取進給量為f=0.25mm/r。（3）確定的進給量善需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表參考文獻15-55，車床進給機構(gòu)允許的進給力F=3530N。根據(jù)參考文獻1表5-124， 、時，進給力。的修正系數(shù)1 ， 1，1.17，故實際進給力為=11401.17=1333.8N，所選的進給量=0.25mm/r可用。（4）選擇刀具磨鈍標準及耐用度 根據(jù)參考文獻1表5-119，車刀后刀面最大磨損量取 1mm，車到耐用度T=30min。（5）確定切削速度根據(jù)參考文獻1表5-121 ，當用YG6硬質(zhì)合金車刀加工 ， ，切削速度。根據(jù)參考文獻1表2-8，切削速度的修正系數(shù)為0.8，0.65，0.81，故=900.80.650.811.151=43.594m/min=355.99r/min按參考文獻1表5-56車床轉(zhuǎn)速，選擇C620-1車床的標準轉(zhuǎn)速，則實際切削速度。（6）校驗機床功率由表5-126，當、時，切削功率的修正系數(shù)為， ，故實際切削時的功率為。根據(jù)參考文獻1表5-59，當時，機床主軸允許功率，故所選切削用量可在C620-1車床上進行。最后確定的切削用量為， 2）、基本時間根據(jù)參考文獻1表2-21，車削基本時間為則=14.3s，輔助時間3min。5.5工序十四1、 加工條件 工件材料：HT200,b=157236MPa，鑄造; 加工要求：鉆6-7mm的孔； 機 床：搖臂鉆床Z3025。 刀 具：7mm的高速鋼麻花鉆鉆頭。2、選擇切削用量 （1）決定進給量根據(jù)參考文獻1表5-127，可查得進給量f=0.360.44mm/r，現(xiàn)取f=0.4mm/r （2）選擇鉆頭磨頓標準及耐用度根據(jù)參考文獻1表5-130，鉆頭后刀面的最大磨損量為0.8mm，耐用度T=60min。（3） 確定切削速度 根據(jù)參考文獻1表5-133，查得v=13m/min,n=591.45r/min。根據(jù)Z3025搖臂鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速n=600r/min。則實際切削速度為v=13.188m/min 3、基本時間根據(jù)參考文獻表12-26中的計算公式iL=8+5=13mm，f=0.4mm/r，n=600r/min，帶入上式得,輔助時間5min。5.6工序十五1、 加工條件 工件材料：HT200,b=157236MPa，鑄造; 加工要求：鉆3-7mm的孔； 機 床：搖臂鉆床Z3025。 刀 具：7mm的高速鋼麻花鉆鉆頭。2、選擇切削用量 （1）決定進給量根據(jù)參考文獻1表5-127，可查得進給量f=0.360.44mm/r，現(xiàn)取f=0.4mm/r （2）選擇鉆頭磨頓標準及耐用度根據(jù)參考文獻1表5-130，鉆頭后刀面的最大磨損量為0.8mm，耐用度T=60min。（4） 確定切削速度 根據(jù)參考文獻1表5-133，查得v=13m/min,n=591.45r/min。根據(jù)Z3025搖臂鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速n=600r/min。則實際切削速度為v=13.188m/min 3、基本時間根據(jù)參考文獻表12-26中的計算公式iL=10+5=15mm，f=0.4mm/r，n=600r/min，帶入上式得,輔助時間5min。將前面進行的工作所得的結(jié)果，填入工藝文件。六、夾具的設(shè)計6.1夾具設(shè)計原理工件定位定位如圖所示，Z軸方向，在夾具內(nèi)部有氣壓缸，與氣壓缸連桿上有一圓盤，通過氣壓缸帶動圓盤上下移動，可以限制Z軸方向的移動，在工件下方有一定位板，與工件間隙配合，限制工件X,Y的移動以及旋轉(zhuǎn)，定位板與下方定位板通過銷連接在夾具底板上，下方定位板上有兩個定位銷，以限制工件Z方向的旋轉(zhuǎn)。這樣就限制了工件的6個自由度。6.2受力分析(見切削手冊表3.28)其中，=650，=3.1mm，=1.0，=0.08mm，=0.72，=40mm(在加工面上近似測量值)，=0.86，=125mm，=0.86，=0，z=20所以 N由于是垂直銑削，所以水平分力=0N 垂直分力=1456N在計算切削力時，必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。安全系數(shù)K=K1K2K3K4。其中K1為基本安全系數(shù)1.2 K2為加工性質(zhì)系數(shù)1.0K3為刀具鈍化系數(shù)1.0K4為斷續(xù)切削系數(shù)1.0。所以 F=KFH=1.21.1476=628.32N心得體會通過這次機械課程設(shè)計，我經(jīng)歷了一次完整的將二維圖紙上的圖形曲線化為在國家工業(yè)生產(chǎn)中可以使用的真正零件的設(shè)計過程。該課程設(shè)計所涉及的問題是一個機械專業(yè)的大學生所必須掌握的。這將使我們脫離紙上談兵，得以真正將自己設(shè)計的東西化為看得見，摸得著的實體。十年的紙上談兵也比不上一次真刀真槍的實戰(zhàn)訓練，這次課程設(shè)計對我的專業(yè)知識及實際動手能力，考慮問題能力，把握全局能力都是一次很好的鍛煉。在相當長的一個可以預(yù)見的歷史時期內(nèi)，機械工業(yè)仍然是衡量一個國家現(xiàn)代化程度與工業(yè)化進程的最主要標準，微電子工業(yè)與生物技術(shù)等產(chǎn)業(yè)要做到徹底脫離機械工業(yè)而獨立目前看來還沒有可能。而機械工業(yè)的最基本組成部分零件的加工制造，當然的成為衡量機械發(fā)展水平的重要指標。即使經(jīng)過幾十年的積累，我國在零部件制造方面也只是在低端徘徊，產(chǎn)品也以低端為主。精密性和工藝性水平仍遠遠沒有達到國際先進水平。即使在一些名為國產(chǎn)的設(shè)施上，進口件扮演的往往是核心角色。此次汶川地震中救災(zāi)的直升機主力20世紀80年代中美蜜月期時購買的“黑鷹”直升機至今仍然需要每年從美國進口零備件以維持運轉(zhuǎn)。這可以看做我國機械工業(yè)的一個縮影。當前，隨著中國“龍芯”的問世，本為美國與日本控制的計算機處理器核心技術(shù)首次被第三世界國家掌握，計算機技術(shù)的發(fā)展必然帶動高精密機械加工技術(shù)。在可以預(yù)見的范圍內(nèi)，機械零件加工制造將向著一臺機床加工多種零件的集成化，以納米技術(shù)為前沿的精密化等方向發(fā)展。但對于我國來講，機械制造行業(yè)尚不具備一次就整體性的跳躍到高端的世界領(lǐng)先水平的條件。如果把機械制造行業(yè)比作一個人，美國與日本掌握著最高技術(shù)而坐在“頭”的位置上，西歐與俄羅斯等國正坐在“腰”上。我國就是低端的腳部。而世界的大部分產(chǎn)品實際上正是由技術(shù)成熟且成本可以接受的“腰”部技術(shù)水準建立的。我國攤子大，底子薄，正在進行一次極為重要的產(chǎn)業(yè)升級。汽車行業(yè)的成果和大飛機計劃重新上馬就是標志。我國要從坐“腳”望“腰”變成坐“腰”望“頭”，是需要鞏固整體性的技術(shù)水平。作為機械技術(shù)的基礎(chǔ)，零件加工需要更多的人才與創(chuàng)新。這是每一個機械專業(yè)的大學生的必然追求。參考文獻1哈爾濱工業(yè)大學 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