圓形透孔蓋注塑模具設(shè)計【一模兩腔】【抽芯】,一模兩腔,抽芯,圓形,透孔蓋,注塑,模具設(shè)計
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桂林電子科技大學畢業(yè)設(shè)計用紙
自動裝配模型注塑模具
注射模具是包含產(chǎn)品生產(chǎn)部分和自動化裝配的組件，本篇論文論述了注射成型模塑的兩個關(guān)鍵的裝配組件，也就是由計算機設(shè)計模擬出來，并且決定非生產(chǎn)部件在裝配組件中的位置和取向。這種從本質(zhì)特征和客觀取向所設(shè)計的組件，是為了表現(xiàn)出注射成型裝配組件的。這種設(shè)計允許設(shè)計者忽略模塑制件的細節(jié)，直接描述制件重點的那一部分及其原因，因此它給設(shè)計者提供了一次設(shè)計裝配的機會，一個系統(tǒng)的簡單幾何方法通?？梢栽谙嗤臈l件下推斷出一個客觀配件在裝配組件中的位置。在這種粗略設(shè)計和系統(tǒng)簡單的幾何方法的基礎(chǔ)上，模塑自動化裝配組件被進一步研究。
關(guān)鍵詞：模塑組裝，表觀現(xiàn)象，注射成型，客觀取向
1. 前言
注射成型是塑料制造業(yè)中最重要的一個環(huán)節(jié)。它所必要的設(shè)備包含兩個部分：注射成型機和注射模具。今天所用的注射模具機就是所謂的萬能機，在一定的范圍內(nèi)不同尺寸的塑件通過它生產(chǎn)出來，但是模具設(shè)計時需要根據(jù)塑件的要求進行改變。不同的模具布局對于不同的模具形狀是必要的。注射成型模具的最基本的任務就是將熔化了的材料生產(chǎn)成不同形狀的制品，這個任務是由包含了陽模、型腔、嵌件、一級頂出機構(gòu)的型腔系統(tǒng)完成的。型腔系統(tǒng)的幾何形狀和尺寸是由塑件直接決定的，因此一個型腔所有的構(gòu)件稱為產(chǎn)品生產(chǎn)部件（產(chǎn)品就是指塑件，部件就是指注射模具的構(gòu)件），另外產(chǎn)品成型是最基本任務，注射成型機需要完成很多任務，例如，分配、熔料、冷卻融化物注射塑件，功能部件所完成的這些任務與注射成型不同結(jié)構(gòu)和尺寸的塑件非常相似，他們的結(jié)構(gòu)和幾何形狀與塑件成型模具不相關(guān)，但是他們的尺寸可以根據(jù)塑件的尺寸而不斷改變，因此我們可以從中得到結(jié)論：注射成型機包含了塑件生產(chǎn)部分和與之相關(guān)的非生產(chǎn)部分的自動化裝配組件。圖1所示為注塑模具的裝配機構(gòu)：
圖1 注塑模具的裝配機構(gòu)
設(shè)計作為產(chǎn)品依賴的一部分是基于塑件的幾何形狀，最近幾年，CAD/CAM技術(shù)已經(jīng)被成功的應用在幫助模具設(shè)計者設(shè)計塑件生產(chǎn)部分。塑件的自動化生產(chǎn)作為塑件生產(chǎn)的一部分給人們帶來很大的研究興趣，然而在塑料模具裝配建模上卻很少有行動，盡管它和產(chǎn)品的設(shè)計一樣很重要。當應用CAD系統(tǒng)設(shè)計產(chǎn)品生產(chǎn)部分和所有的注射成型裝配組件時模具工業(yè)面臨以下兩種困難，第一，在一個模具系統(tǒng)中往往有一百多個產(chǎn)品生產(chǎn)部分，并且這些部分之間互相聯(lián)系互相制約，模具設(shè)計者在一個裝配組件取向和安排這些組件時浪費了很多時間，第二，模具設(shè)計者利用大部分的時間來思考實際存在的客觀部件的選用原則，例如，螺絲、底座、釘子時，CAD系統(tǒng)應用了一個完全不同的客觀無體幾何水平。結(jié)果高水平的客觀取向想法不得不翻譯成低水平的CAD系統(tǒng)，例如，線、面、塊，因此，對于解決上面的兩個問題，發(fā)展一個模塑自動化裝配組件是非常重要的。在這篇論文中我們論述了模塑自動化組建的兩個關(guān)鍵因素。在計算機中涉及模具生產(chǎn)部分和模具生產(chǎn)裝配組件，并且決定組成部分在一個裝配組件中的位置和客觀取向。
這篇論文簡要的描述了模塑裝配組件的相關(guān)研究，并且論述了注射成型模塑裝配組件的一個不可缺少的設(shè)計，一個簡單的幾何方法被用來決定一個部件在模具裝配組件中的位置和客觀取向，介紹了注塑成型模塑的自動化裝配組件的一個例子。
2．相關(guān)的研究
模具裝配已經(jīng)在很多領(lǐng)域廣泛研究，例如，動力機體學、人工智能和幾何建模學。Libardi等人編輯了一本模塑組件的書，他們在其中報道了許多研究者在模具裝配研究中利用圖標機構(gòu)。在這個圖標方案中，一些組件被比喻成鼻子，一些感觀機體被弧線連接起來。然而，這些感官機體并沒有重合在一起，這就嚴重的影響了改性過程。例如，一個幾何裝配移動，所有與之相關(guān)的部件沒有相應的移動。Lee 和 Gossard發(fā)明了一種支持包含了最基本信息的數(shù)據(jù)庫的有等級差別的裝配組建系統(tǒng)，這些最基本的信息包含了兩個部件之間的墊片，這些改型基體取決于與之相關(guān)的實體，但是這些有等級模具差別的模具組建僅僅代表了這些模具中的一部分。
自動化推斷配置部件在裝配中的作用，意味著模具設(shè)計者可以避免直接定義這些改性機體，另外，一個部件位置的改變，將會隨著與之相連的任意一個部件的形狀和位置的改動而變動，存在著三種技術(shù)推斷計算一個部件在一個裝配組件中的位置和取向，這三種技術(shù)分別是數(shù)字迭代技術(shù)、系統(tǒng)代數(shù)技術(shù)、和系統(tǒng)幾何技術(shù)。 Lee和 Gossard指出數(shù)字迭代技術(shù)使用計算存在與空間關(guān)系中任何一個部件的位置和取向，他們的方法包含了三個步驟：產(chǎn)生約束等式、減少約束等式的數(shù)量和解決這些等式，存在著16個等式與條件不符，18個等式符合條件，6個對任何機體合適的等式，還有2個附加等式符合旋轉(zhuǎn)部分，通常這些等式的數(shù)量超過了可以利用的等式，因此這就需要一種技術(shù)篩選到不需要的公式，牛頓力學公式被用來解決這個問題。這種技術(shù)有兩個缺點：第一、這種方法嚴重的依賴這前面的方法；第二、數(shù)字迭代技術(shù)不能區(qū)別不同的數(shù)字基礎(chǔ)，因此，它很可能用在空間關(guān)系的問題上，這個領(lǐng)域不是數(shù)學方面的空白，但是在理論上還很模糊。
Ambler 和Popplestone提出了一種方法用來計算裝配組建中的每一個部件在兩個部件之間轉(zhuǎn)換和改觀方面所需要的空間關(guān)系，每一個部件存在著關(guān)于空間關(guān)系的六個轉(zhuǎn)變?nèi)齻€移動和三個旋轉(zhuǎn))。這種技術(shù)需要大量的計算機程序應用和數(shù)據(jù)計算，同樣他不能用來解決在任何時間出現(xiàn)的所用問題，尤其是當一個等式不能在程序中被重寫的時候。
Kramer發(fā)明了一種能夠決定一個剛性物體的位置和取向的集合方法，這種方法滿足一套的幾何約束。這種幾何方法是通過產(chǎn)生一系列沒任何約束的系統(tǒng)方法來解決問題的。這就導致了DOF數(shù)量的下降，Kramer利用了一種解決問題的技術(shù)稱作“上帝”，這是一個包含了一個點和兩條直交軸線的技術(shù)。7條約束現(xiàn)在圖標間被定義出來，對于一個涉及到單個對象與約束在那個機構(gòu)上的標記與不變屬性和實驗分析的標記的問題獲得了解決。經(jīng)試驗分析后確定一個幾何物體的最終布局，再一步一步的解決客觀物體的布局，自由度決定哪一種方法將會滿足一個物體沒有約束，這考慮到將來減小物體的自由運行，在每一步的結(jié)尾，一個可行的的法案增加到裝配計劃中。根據(jù)Shah和 Rogers的方法，Kramer的描述在塑裝配組建技術(shù)中起到了重大的作用，這種系統(tǒng)的幾何方法可以解決所有的約束條件，并且與數(shù)字迭代技術(shù)相比他擁有更吸引人的數(shù)字計算技術(shù)，但是要應用這種方法就需要大量的應用程序。
盡管很多的設(shè)計者積極的投入到模塑裝配組建技術(shù)上，但是關(guān)于塑料注射成型模塑裝配組建技術(shù)的成果很少被系統(tǒng)的報道。Kruth等人發(fā)明一種支持注射成型的設(shè)計系統(tǒng)，他們的系統(tǒng)通過高水平的功能模塑組建支持了注射成型模塑技術(shù)，因為他們的技術(shù)是建立在AUTOCAD的基礎(chǔ)上，所以只能通過簡單的塊和線框表示出來。
3．注射成型裝配組件的表征
注射成型模塑的自動化裝配組件的兩個關(guān)鍵技術(shù)是在計算機中將模塑裝配組件表示出來以及決定部件的生產(chǎn)部分在裝配組件中的位置和方向。在這個階段我們可以利用客觀取樣和表觀現(xiàn)象來代表注射成型的裝配組件。
在計算機中會使每個部件的結(jié)構(gòu)與空間關(guān)系變?yōu)楝F(xiàn)實，這種設(shè)計必須支持所有的部件在裝配組件中的配合,所有部件間的改變關(guān)系和裝配組件作為一個整體的操作要求。另外，裝配組件的這種設(shè)計要求設(shè)計者在設(shè)計師必須滿足以下的要求：
1、要求模具設(shè)計者有高水平的技術(shù)來應對實際存在的物體水平；
2、裝配組件的這種設(shè)計必須能夠正確的表現(xiàn)出自動生產(chǎn)過程的功能；
為了滿足這些要求一種具有表觀現(xiàn)象和客觀取向的有等級差別的模具被應用在注射成型技術(shù)中，一個裝配組件可以被分成很多集合裝配，這個集合裝配有包含了很多的構(gòu)件，因此有等級差別的模具能夠分成合適的代表兩個構(gòu)件之間的結(jié)構(gòu)。一個等級差別的模具暗示了一個明確的裝配組件組，另外，一個等級差別的膜具能夠直接表現(xiàn)出一個構(gòu)件對另一個構(gòu)件的依賴。
基于特征的設(shè)計要求設(shè)計者站在一個比實際應用模具更高的水平線。幾何形狀是直接的、有尺寸的，當功能建模設(shè)計出來細節(jié)，使用者能夠很快的通過一系列參數(shù)直接定位。當然，由于幾何形狀之間的關(guān)系，它同樣也可以使設(shè)計者比客觀取向的模具設(shè)計者容易做出變動。沒有客觀取向設(shè)計者就要根據(jù)模具要求考慮到所有的幾何結(jié)構(gòu)，因此，每一次設(shè)計改變可直接根據(jù)模具要求改變而改變。另外，客觀取向的設(shè)計能夠給設(shè)計者提供更高水平的組件物體，例如，當模具設(shè)計者考慮到物體的真實水平時，如一個冷卻水孔相關(guān)的客觀表象在計算機中模擬使用。
客觀取向模具設(shè)計是一個在考慮到現(xiàn)實事件中的模具技術(shù)的基礎(chǔ)上所應用的一種新的方法，它的基礎(chǔ)是客觀物體，這個物體結(jié)合了數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)和性能客觀取向方法被用來理解問題和設(shè)計程序和數(shù)據(jù)庫，另外，客觀取向代表了裝配組件制造時單位客觀物體和總的組件的包含與被包含關(guān)系。
圖2表示了模具裝配中的表觀現(xiàn)象與客觀取向，代表性就是抽象的層次結(jié)構(gòu)來自低水平的幾何實體到高水平的組件。項目圖包含方格代表裝配模具，實線代表部件的關(guān)系，虛線代表其它的關(guān)系，部件組成實體。它聯(lián)合了表觀現(xiàn)象與客觀取向的優(yōu)點，它不僅包含部件與整體的關(guān)系，更擁有一些模具裝配的結(jié)構(gòu)關(guān)系和使用功能。在3.1中將進一步分析模具裝配的意義，而在3.2中詳細的介紹各部件之間的關(guān)系。
圖2 模具裝配中的表觀現(xiàn)象與客觀取向
3.1．裝配模具的定義
在我們的工作中，把模具裝配“O” 在下面的公式中是獨一無二的實體：
O = (Oid, A, M, R) (1)
在這里：
Oid是模具裝配的唯一標識符(O)；
A是一個三元組合(t，a，v)， 其中a是O的一個屬性，每個與之相關(guān)的元素就是字符t, a和v；
M是一個數(shù)組，(m, tc1, tc2, %, tcn, tc)。每一個元素都是每個功能的唯一標識符。
R是O與其它元素之間的關(guān)系，這兒又六種基本的關(guān)系在模具裝配中。即：Part-of, SR, SC, DOF, Lts, and Fit.
3.2．裝配模具的關(guān)系
在模具的裝配中有六種關(guān)系，分別是：Part-of, SR, SC, DOF, Lts, Fit。
Part-of—模具裝配本身的一種性質(zhì)；
SR—明確規(guī)定的方向與裝配部件的客觀取向之間的關(guān)系，對于一個組成部分，它們特殊的空間關(guān)系來源于特殊的限制(SC)；
SC —一個部件與其它的裝配組件之間的限制關(guān)系；
DOF —在裝配完成后允許的旋轉(zhuǎn)自由度；
Lts —由于旋轉(zhuǎn)的自由度，單方向或多方向的限制；
Fit —尺寸的限制為了保持某種狀態(tài)；
在模具裝配的所有元素中，模具的裝配各部件之間的關(guān)系是非常重要的，這種關(guān)系不僅決定部件的方位，而且能夠保持模具裝配的關(guān)系。接下來，我們將要進一步通過例子來闡述這種關(guān)系。
3.2.1．形狀特征間的關(guān)系
從本質(zhì)上說，模具設(shè)計就是一種思想，模具設(shè)計師們大部分時間在想一些實際的東西，例如底板、螺絲釘、溝槽、斜面和孔。所以，非常的有必要利用所有的標準部件建立幾何模型。模具設(shè)計師可以很容易的對部件的方位以及形狀進行改變，因為那些部件間的關(guān)系都顯示在模型上。圖3a顯示一個平板上有個孔，這個部件有兩個特征：階段性和反鉆孔，反鉆孔(FF1)在F2和 F1的坐標系中可用FF1表示，公式(2)~(5)表示了二者之間的關(guān)系。對于形狀特征，這里沒有什么特殊的限制，所以設(shè)計者直接指定這種關(guān)系。這種詳細的關(guān)系如下：
圖3 裝配關(guān)系
公式(2)-(7)顯示了FF1與FF2之間的關(guān)系，這些關(guān)系最終決定在這一部件中的方位和方向，如果把這一部件看做是模具裝配，形狀特征便是模具裝配中的一個“元件”。
形狀特征的選擇是建立在標準零部件的尺寸的基礎(chǔ)之上的，因為CAD/CAM系統(tǒng)技術(shù)的支持，形狀特征不僅滿足模具裝配的尺寸和位置，而且體現(xiàn)了我們選擇的模具部件之間的特殊關(guān)系。為了增加那種特殊的關(guān)系，我們必須記錄邏輯關(guān)系，為模具裝配配備合適的關(guān)系。在CAD系統(tǒng)更新前， 檢查合適的形狀特征都是必要的。
3.2.2．各部件之間的關(guān)系
在模具裝配中，某部件的方向和方位是與其它部件相關(guān)聯(lián)的。圖3b顯示了一個模板(PP1)與螺絲釘(pp2)。螺釘?shù)南鄬ξ恢帽荒０迳系目姿拗?，這種模板與螺釘之間的關(guān)系如下：
就像我們從公式(8)和(9)所看到的一樣，通過計算Mp 和Mr決定螺釘在平板上的位置和方向是非常重要的。Mp 和Mr來自空間的限制，這種推導需要推斷模具裝配中的配置，這個問題將在下一階段進行討論。
我們已經(jīng)介紹了一種注塑模具裝配的計算機模型。在這一階段，總結(jié)計算機模型的長處是有必要的。裝配模具作為組件的代表，反過來卻包括了組件，這個組件可以進一步代表裝配的形狀特征，如此等級關(guān)系暗示裝配順序以及包含關(guān)系。這種基礎(chǔ)特征不僅要求設(shè)計師們能夠高水平的設(shè)計單個部件，而且擴展了模具裝配的功能，因為這種性質(zhì)允許部件隨同其他部件位置和方向的改變而改變。表觀現(xiàn)象可以聯(lián)合某個對象的數(shù)據(jù)庫以及操作。模具裝配中封裝的功能就像頂出機構(gòu)與干涉檢查一樣能夠使的例行程序自動化。
4．注射成型模塑的裝配部件推斷
我們從等式8和9中可以看出，裝配模具中部件的方位與方向最終會被變換母體所取代。為了方便，特別的機構(gòu)關(guān)系通常是一些高水平的交配條件，就像伙伴、共線和平行。所以，在部件之間的隱含約束關(guān)系間自動獲取明確轉(zhuǎn)變條件是很必要的。在第二部分中已經(jīng)對三種推斷模具裝配部件的技術(shù)進行了分析。因為幾何模型能夠找出所有問題，并同時間的復雜性組成等式，我們用這種方法去確定裝配模具部件的方位與方向，要將這種方法在模具裝配中付之于行動，需要大量的規(guī)劃。然而，一種簡化幾何的方法被提議去確定模具裝配時的部件方位與方向。
在這種簡化幾何的方法中，通過產(chǎn)生一系列的行動去滿足那些約束來確定模具裝配時的部件方位與方向。滿足約束的所需資料被存儲在“計劃碎片”中，每個計劃碎片就是一個能夠指定順序和能夠使移動部件按照預定的路線移動的程序，計劃碎片還可以記錄物體的新自由度和相關(guān)的幾何變量。從概念上說，Kramer的計劃是一個三維調(diào)度表。我們用TDOF來代表自由度的平移度，RDOF來代表自由度的旋轉(zhuǎn)度。
這種計劃表詳盡的例舉了所有空間的狀態(tài)，為了滿足一系列的約束在物體上的標記和球坐標系中的標記而移動物體。例舉了上面三個因素相結(jié)合的不同，將導致82中差異。如果研究的空間減少的話，將會降低計劃表中的差異。為了實現(xiàn)這一目標，那些因素的例舉數(shù)量需減少。例如，對于一定的約束類型，如果TDOF由{0,1,2 ,3}變?yōu)閧0,3}后，這樣研究空間就嚴重的降低。經(jīng)過仔細的分析模具裝配部件的組成，四個基礎(chǔ)的約束被引用，他們的定義和代數(shù)方程如下：
由于那些相關(guān)的限制，我們計劃表中的參數(shù)充分的下降了，在我們的計劃表中去解決一個、兩個和三個的限制，必須有九個參數(shù)。模具裝配中為了互相增加組件，更多的限制約束和自由度將會增加使用者的適應性。然而，在自動化模具裝配中，許多特殊的模具裝配關(guān)系將會事先確定，許多順序關(guān)系也不太重要。通過上面的約束限制，各部件之間的結(jié)構(gòu)關(guān)系將會被資料庫中數(shù)據(jù)指定。當增加模具裝配中增加部件時，系統(tǒng)將會第一時間分解復雜的約束為簡單的約束，然后，生成一組碎片計劃使部件在模具裝配中有確定的方向和方位。
5．模具非標準的集合裝配
許多注塑成型的裝配組件包含了生產(chǎn)部分和非生產(chǎn)部分, 生產(chǎn)部分單個組件的設(shè)計是在塑件幾何性能的基礎(chǔ)上得到的，通常產(chǎn)品生產(chǎn)部分應有與高水平裝配組件相同的取向，通常這些構(gòu)件的位置和大小直接由設(shè)計者制定，對于產(chǎn)品省成本的設(shè)計，傳統(tǒng)的方法是設(shè)計者從手冊中直接選擇所需要的模型，對這些選擇的產(chǎn)品生產(chǎn)部分建立幾何模型塊，然后再將這些塊加入到注射成型裝配組件中,這樣的設(shè)計既浪費時間又錯誤百出。在我們所應用的新的設(shè)計方法中，所有生產(chǎn)部分的設(shè)計數(shù)據(jù)是在裝配組件和客觀需要的基礎(chǔ)上得到的，這些數(shù)據(jù)不僅包含了幾何形狀和生產(chǎn)部分的尺寸，而且還包含了部件之間的空間約束。另外，許多部件有固定的路線，例如：頂出和復位同樣也在這個數(shù)據(jù)庫中，因此，模具設(shè)計必須選則應用這要求的模具生產(chǎn)部分而確定它的結(jié)構(gòu)，然后計算機軟件會自動的確定出這些部分所要求部件的取向和位置，最后再將這些部件加入到裝配組件中。
5.1．模架組件
就像我們從圖1中看到的那樣，產(chǎn)品的生產(chǎn)部分可以進一步分為標準件和非標準件。這些非標準件是由一系列底座、導向機構(gòu)等裝配組件構(gòu)成的。除了確定產(chǎn)品的性狀外，一個模具還必須同時完成許多其他的功能，例如冷卻、注射產(chǎn)品、頂出、合模導向等，許多的模具應有相似的性能，因此這就導致了他們在結(jié)構(gòu)上的相似，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計中有許多標準要求，模具非標準部件就是在這些標準組件的基礎(chǔ)上設(shè)計而成的。
根據(jù)裝配組件設(shè)計師的客觀取樣和表觀現(xiàn)象，模具組件的表觀現(xiàn)象是非標準件首先應該考慮到的，另外，客觀組件的設(shè)計受到組件構(gòu)件之間的相互關(guān)系和構(gòu)件的功能的限制，然后利用這些客觀組件，一個有等級差比的集合裝配(模具的非標準部件)就形成了，這些模具的生產(chǎn)部分可以直接由目錄數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)確定，圖4表示模具實際情況對立于模具的特殊組件，這種特殊的模具組件的例子被自動的添加的模具裝配中，模具部件與整體之間的結(jié)構(gòu)關(guān)系可以以Mp和Mr為單元表示出來。
圖4 模具設(shè)計實例
5.2．標準件的自動添加
一個標準件就是一個自動組件，這個可以依據(jù)3.1中的公式1定義。在數(shù)據(jù)庫中的空間約束是由交差、平面直線和弧線確定的，但是它與非標準件不同，標準件的位置和客觀取向并不確定。在設(shè)計時軟件通過簡單的公式直接推斷出標準件的幾何形狀。
5.3．模具裝配中的復位機構(gòu)
自動化設(shè)計的一個關(guān)鍵考慮因素是復位過程，復位是指嵌件在設(shè)計過程中留出相應的一定空間使之歸位的操作。當一個頂出設(shè)備加入到裝配組件中就要求在設(shè)計過程中留出相應的孔，以便復位。如圖5所示：
圖5 模具頂出機構(gòu)
既然利用了客觀取向技術(shù)，每一個裝配組件都可以有兩種表示方式：實際存在和客觀設(shè)計。實際存在的物體空間是根據(jù)一個真實物體所要占據(jù)的空間決定的，無論何時一個客觀構(gòu)件被加入到裝配組件中，它的真實空間尺寸也同時被設(shè)計出來，復位操作技術(shù)是根據(jù)相關(guān)構(gòu)件的相互關(guān)系而設(shè)計的。另外由于實際空間和真實空間的關(guān)系，復位技術(shù)的設(shè)計也要根據(jù)實際物體做出相應的改變，這種自動復位功能進一步說明了客觀取向的優(yōu)點。
6．系統(tǒng)實施
在客觀取樣和表觀取向基礎(chǔ)上設(shè)計而出的模塑自動化裝配組件技術(shù)，已經(jīng)在美國國立大學被應用在IMOLD領(lǐng)域內(nèi)。這種繪圖技術(shù)是提高應用程序的一個有效方式，通過這種技術(shù)的使用這可以將其它部分加入到裝配組件中修改參數(shù)等。盡管繪圖技術(shù)提供了很好的功能，但是上文提到的方法仍然被用來推斷構(gòu)件的布局，因為在設(shè)計過程中必須考慮到構(gòu)件自由運行的程度和檢查構(gòu)件在加入到裝配組件以前所需要的空間。這種系統(tǒng)的約束條件和圖表約束是相輔相成的。
圖6顯示為一種注塑產(chǎn)品，圖7a中顯示成型這種塑件的注塑模具，圖7b中指出了各個組件在裝配時的父子關(guān)系。這種裝配組件使用IMOLD技術(shù)設(shè)計的，模具中的每一個非標準件被自動的安置在裝配組件中。同樣，標準件(例如：螺釘)也是被自動的加入到裝配組件中,復位技術(shù)也不例外。
圖6 注塑產(chǎn)品
圖7 成型注塑產(chǎn)品6的模具
7. 結(jié)論
在表觀現(xiàn)象和客觀取向技術(shù)上所設(shè)計的具有等級差別的注射模塑裝配組件，不僅僅提高了裝配組件設(shè)計技術(shù)，而且同時提高了操作功能和幾何約束性，例如：自由的程度,配合條件、鑲嵌和取向約束。因為，裝配組件設(shè)計的這一技術(shù)的提高，裝配組件中某一構(gòu)件的尺寸變化可以在整體設(shè)計完以后再做出變動。裝配組件構(gòu)件的封裝有以下兩個特點：1、配合技術(shù)在裝配構(gòu)件中封裝自動化裝配組件設(shè)計時可以被容易的利用；2、裝配組件的封裝使得裝配組件的設(shè)計在應用過程中自動完成，例如：復位和構(gòu)件檢查。提出的簡單的統(tǒng)計方法可以直接降低自動化設(shè)計過程中程序的難度。
DVD-ROM上蓋的建模和注塑成型工藝對收縮率影響的分析
塑料注射成型在生產(chǎn)高品質(zhì)塑料零件中發(fā)揮著關(guān)鍵的作用。收縮是影響注塑成型零件質(zhì)量最重要的因素之一。本文通過評估丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）材質(zhì)的DVD-ROM上蓋質(zhì)量著重研究建模和注塑成型工藝對收縮率的影響。通過數(shù)據(jù)分析確定工藝參數(shù)（模具溫度、熔點、注射壓力、注射時間和冷卻時間）與收縮率之間的數(shù)學關(guān)系開發(fā)一個有效的回歸模型。有限元 (FE) 分析 (L27)田口所設(shè)計Mold?ow仿真程序中運行的正交數(shù)組。通過方差分析（ANOVA）校驗回歸模型并確定工藝參數(shù)對收縮率的影響。通過Mold?ow仿真分析，可獲得有限元分析與控制的回歸模型的準確性。結(jié)果顯示回歸模型與有限元分析實驗的結(jié)果高度一致。由此可以得出結(jié)論這項建模的收縮問題在我們的應用程序中研究成功。
關(guān)鍵詞：塑料注塑成型，回歸建模和方差分析，收縮。
1 前言
注射成型是批量生產(chǎn)制造薄殼塑料零件常用的加工方法之一。塑料部件的質(zhì)量取決于材料的特性、 模具設(shè)計和最重要的工藝參數(shù)。幾項研究發(fā)現(xiàn)，注射成型的工藝參數(shù)對塑料部件的質(zhì)量都有關(guān)鍵的影響。他們調(diào)查注射成型工藝在生產(chǎn)過程中零部件的收縮、 彎曲、 熔合紋、凹陷和殘余應力等問題。他們的研究還顯示影響塑料部件質(zhì)量的最重要參數(shù)是保壓、 熔化溫度和模具溫度。然而，這些研究沒有充分考慮到其他包括注射時間和冷卻時間等工藝參數(shù)的影響。此外，德米雷爾有對收縮和翹曲變形導致部件質(zhì)量問題的計算進行實驗研究。這項研究還表明了收縮和翹曲變形隨著溫度的升高和注射壓力的降低而增加。在這個研究中，雖然沒有考慮到主要影響工藝參數(shù)注射時間和冷卻時間，但是這些實驗條件足夠得出寶貴的結(jié)論。許多發(fā)表的論文指出，在薄殼塑料部件的注射成型中，工藝參數(shù)和影響零塑件質(zhì)量問題的收縮與彎曲可以建立物理關(guān)系。在以往的研究中，進行一系列的試驗來測量收縮和翹曲變形下的工藝參數(shù)的值。通過數(shù)學模型利用測量的值確定最佳工藝參數(shù)。以類似的方式，利用回歸分析取得薄殼塑料零件注射成型工藝參數(shù)與通過實驗獲得的收縮率之間的關(guān)系。通過工藝參數(shù)與收縮率的數(shù)學關(guān)系式創(chuàng)建二階廣義多項式回歸方程。由此發(fā)現(xiàn)，工藝對零塑件的質(zhì)量起著至關(guān)重要的影響。另一方面，在上述研究中，它沒有經(jīng)過任何成型仿真工具（模流分析）對實驗結(jié)果進行校核。然而，有許多研究工藝參數(shù)對質(zhì)量的影響的仿真塑料注塑成型的文章。
其中一篇由Chen et al寫的文章具有典型代表性。這篇文章涉及到計算機輔助工程結(jié)合統(tǒng)計技術(shù)應用，用以減少塑料注塑參數(shù)引起的翹曲變形。為此，一些依賴田口正交數(shù)組的模塑仿真分析、回歸方程和方差分析(ANOVA) 可以結(jié)合預測各種注塑參數(shù)引起的翹曲變形。但是，這篇文章只是簡單說明了塑料注塑過程中的翹曲變形而未提到收縮。然而，由Chen等人寫的另一篇文章負責通過利用一系列模塑仿真分析研究注塑模制品收縮率變化有影響的有效參數(shù)。與上述研究結(jié)果不同的是，由阿爾坦做的一項研究使用田口方法、方差分析和模擬腦神經(jīng)網(wǎng)絡使注塑成型收縮減小。進行了二十七次注射成型試驗獲得的聚丙烯 (PP)、 聚苯乙烯 (PS) 兩種不同的聚合物材料的收縮量。從這項研究可以看到通過綜合辦法可以獲得最佳工藝條件對應的最小收縮量。與從上述論文不同的是，一些研究人員只研究電火花加工(EDM) 。總之，即使這些研究者工作在不同領(lǐng)域，但他們有采用和塑料注射成型類似的方法。從這項研究中，從模塑仿真分析模擬得到以有限元分析為基礎(chǔ)的有效回歸模型可獲得塑料注塑工藝參數(shù) (模具溫度、 熔化溫度、 注射壓力、 注射時間和冷卻時間） 和使用 ABS 高分子材料的體積收縮率之間的數(shù)學關(guān)系。大多數(shù)研究文獻中沒有考慮到所有這些過程參數(shù)。在不同學者的論文內(nèi)工藝參數(shù)的范圍也不同。方差分析是塑料注塑成型測量工藝參數(shù)和評估回歸模型最有效的方法。此外，通過四次DVD-ROM上蓋塑件的注塑成型實驗得到的理論值和實際測量值進行比較來驗證創(chuàng)建的回歸模型的準確性。
2.實驗研究方法
2.1田口正交數(shù)組設(shè)計實驗
利用正交數(shù)組的實驗設(shè)計方法，在大多數(shù)情況下，高效方便的實驗方法與傳統(tǒng)的試驗設(shè)計方法相比，有必要減少和控制實驗次數(shù)。此外，當工藝參數(shù)增加時，必須要進行大量的實驗。在此研究中，27 FE 分析基于田口正交數(shù)組(L27)對塑料注塑工藝參數(shù)的研究，包括：模具溫度 （T 模），運行熔融溫度 (T 熔體)，注射壓力 （P 注射用），(I 時間)，注射時間和冷卻時間 (C) 如表 1 所示。收縮參數(shù)值對應回歸模型中的響應值。在表 2 中提供了從模塑仿真分析軟件模擬有限元分析取得的收縮率結(jié)果。
2.2模具設(shè)計制造
當生產(chǎn)一個塑料部件的時候，模具必須經(jīng)過各種機械設(shè)計和制造。在此研究中，適用于制造DVD-ROM上蓋塑料產(chǎn)品的的步驟說明如圖1所示。在塑料注射成型中，用Pro/Engineer CAD/CAM 程序設(shè)計DVD-ROM上蓋塑料制品的CAD模型。此外，DVD ROM上蓋模具設(shè)計包括了兩個夾緊板、核心板和針腳。在制作模具組件中，會用到一些機械設(shè)備，如數(shù)控銑床、電火花加工、鉆和磨。DIN 1.2738 (IMPAX) 鋼被選為模具元件的材料。用沃伯特英斯特朗儀器測量此材料的硬度達到31HRC，表3中列出了它的化學成分。
2.3 有限元 (FE) 分析和成型周期
2.3.1 FE 的預先處理，DVD-ROM蓋。
3D模型的DVD-ROM上蓋部分被導入到Moldflow Plastic Insight 5.0（MPI 5.0）塑料仿真模擬軟件。DVD-ROM上蓋的尺寸為153mm×45.17mm×7mm。DVD-ROM上蓋的材料高分子聚合物（ABS）由模流分析類似的推測而來，在表4中列出了其材料屬性。在成型之前需要用干燥機烘高分子材料ABS四個小時。DVD-ROM 部件的有限元模型是利用離散幾何由較小的簡單元素創(chuàng)建的。有限元融合網(wǎng)格模型，如圖 2 所示由 2726年節(jié)點、69 梁元素和5318三角元素組成。
2.3.2 DVD-ROM上蓋的成型周期。
模具組件的設(shè)計和制造是為了可以注入制造DVD-ROM上蓋部分的材料，這個上蓋是安裝在計算機機箱前部DVD安裝部位。這項研究所用的塑料注塑機是瑞士制造的NETSTAL (600 H-110 60 噸 1.66 盎司 (25 毫米))。這種塑料注塑機器技術(shù)規(guī)格最大夾緊力543噸、 243 MPa的最大注射壓力、 491 cm3/s最大注射率、螺釘直徑為25毫米和0.2 s的機液壓響應。
13
課程設(shè)計（論文）
圓形透孔蓋注塑模具設(shè)計【抽芯】
學 院（部）：
專 業(yè)：
學 生 姓 名：
班 級：
學號
指導教師姓名：
職稱
職稱
最終評定成績：
摘 要
隨著各種性能優(yōu)越的工程塑料的不斷開發(fā)，工業(yè)、民業(yè)的各種塑料制品需要的不斷增長，注塑工藝越來越多地用于制造領(lǐng)域成形各種性能要求的制品。而注塑模具的設(shè)計質(zhì)量、注塑機應用等直接影響成形制品的生產(chǎn)效率、質(zhì)量及成本。一副好的注射模具可成型上百萬次，由于其壽命的延長，從另一方面降低了塑件的成型成本，并且好的模具由于更換，檢修少，從而提高了其生產(chǎn)效率。為了滿足日益發(fā)展的工業(yè)的要求和民需生活品的需要，我們應不斷的研究開發(fā)，設(shè)計出能提高注射模性能的注射模，以滿足各行各業(yè)的需要。
在本設(shè)計中，通過運用CAD對圓形透孔蓋進行一模二穴的設(shè)計開發(fā)，其中包括凸、凹模的設(shè)計、推出機構(gòu)的設(shè)計、注射機的選擇與校核、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計、模架的選擇等各項工作。在本設(shè)計中，設(shè)計的重點在成型零部件即凸、凹模的設(shè)計和澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計。其中澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是一副模具的設(shè)計靈魂，澆注系統(tǒng)的設(shè)計直接影響著塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率[1]。因此，對澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的重點工作。而與此同時，模具的溫度對塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率也著直接的影響，模具溫度的控制直接影響著模具的凝固時間和收縮內(nèi)應力，從而影響模具的成型周期長短和塑件質(zhì)量好壞，及其表面粗糙度等。在本設(shè)計中著重設(shè)計了凸、凹模尺寸、澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的尺寸及其系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。通過本次設(shè)計，我們首先學習了解了我國塑料模具的現(xiàn)狀和發(fā)展狀況、注射模的基本結(jié)構(gòu)和注射模成型工藝過程以及模具設(shè)計的基本原理。
關(guān)鍵詞：圓形透孔蓋；注射模；設(shè)計；ABS
27
ABSTRACT
With the superior performance of the continuous development of engineering plastics, industry, public sector, the needs of a variety of plastic products is growing, injection technology increasingly used in the manufacture of various performance requirements of forming the products. The quality of injection mold design, injection molding machine a ABS lications products, forming a direct impact on productivity, quality and cost. Mold can be a good injection molding millions of times, because of their longer life expectancy, on the other hand reduces the cost of plastic parts molding and die as a result of a good replacement, less maintenance, thereby increasing their production efficiency. In order to meet the growing industry demands and the people need to live goods, we should continue research and development designed to enhance the performance of injection mold injection mold in order to meet the needs of all walks of life.
In this design, through the use of CAD base on the remote control to carry out a second cave-mode design and development, including convex and concave mold design, the introduction of body design, the choice of injection machine and check, gating system design, cooling system design, selection of moldbase work. In this design, is designed to focus on parts and components in the molding that is convex and concave mold design and casting systems, cooling system design. One of gating system and cooling system design is the soul of a mold design, gating system design of a direct impact on the molding plastic parts quality and production efficiency. Therefore, the gating system design is the focus of injection mold design work. During the design focused on the design of the convex and concave mold size, gating system and cooling system size and its system architecture. Through this design, we first learn to understand the plastic mold of our current situation and development situation, the basic structure of injection mold and injection-casting process, as well as the basic principles of mold design.
Keywords: remote base, injection mold, design, ABS
目 錄
摘 要 II
ABSTRACT III
目 錄 1
第1章 緒 論 3
1.1蓬勃發(fā)展的模具工業(yè) 3
1.2塑料模具工業(yè)的現(xiàn)狀和技術(shù)的主要發(fā)展方向 3
第2章 圓形透孔蓋塑料模工藝設(shè)計 5
2.1圓形透孔蓋塑件的工藝分析 5
2.1.1塑料材料的性能及基本成型工藝參數(shù) 5
2.1.2圓形透孔蓋塑料的選材 6
2.1.3 ABS材料成型特性 6
2.2注射成型基本過程 6
2.3圓形透孔蓋的設(shè)計件 8
第3章 注射機的選擇和校核 10
3.1注射機規(guī)格的選擇 10
3.2注射機的校核 10
3.2.1注射機注射容量的校核 10
3.2.2注射機注射壓力的校核 11
3.2.3注射機鎖模力的校核 11
3.2.4注射機模具厚度校核注射機模具厚度校核 11
3.2.5注射機最大開模行程校核 12
3.3確定型腔數(shù)目和分模面的選擇 12
3.3.1確定型腔數(shù)目 12
3.3.2分模面的選擇 12
第4章 澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設(shè)計 13
4.1澆注系統(tǒng)設(shè)計 13
4.1.1主流道的設(shè)計 13
4.1.2分流道的設(shè)計 14
4.1.3澆口設(shè)計 14
4.1.4冷料穴和拉料桿設(shè)計 15
4.1.5澆注系統(tǒng)的平衡 15
4.2排氣系統(tǒng)的設(shè)計 15
4.3冷卻系統(tǒng)設(shè)計 16
4.3.1設(shè)計冷卻系統(tǒng)的必要性 16
4.3.2冷卻系統(tǒng)尺寸計算 17
第5章 其他零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計 18
5.1脫模機構(gòu)設(shè)計 18
5.1.1脫模機構(gòu)的分類 18
5.1.2脫模機構(gòu)設(shè)計原則 18
5.2導向機構(gòu)設(shè)計 18
5.2.1導向機構(gòu)設(shè)計原則 18
5.2.2導柱的外形尺寸計算 19
5.2.3導向孔的設(shè)計 19
5.2.4導柱的數(shù)量和布置 19
5.3定位圈 20
5.3.1定位圈的定義 20
5.3.2導柱的數(shù)量和布置 20
5.4主流道襯套 20
5.5其他結(jié)構(gòu)零件設(shè)計 20
5.6 斜滑塊抽芯機構(gòu)的結(jié)構(gòu) 21
第6章 繪制模具圖 23
6.1 CAD創(chuàng)建模具 23
6.2 繪制總裝配結(jié)構(gòu)圖和部分零件圖 23
結(jié) 論 25
參考文獻 26
致 謝 27
第1章 緒 論
1.1蓬勃發(fā)展的模具工業(yè)
從20世紀80年代初開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。在隨后隨著模具技術(shù)的不斷發(fā)展，模具工業(yè)也被廣泛的被投用于汽車、電子、電器、航空、儀表、輕工、塑料以及日用品等工業(yè)部門中。在發(fā)達國家人們認為，沒有模具，就沒有高質(zhì)量的產(chǎn)品。并且模具享有“發(fā)展工業(yè)的一把鑰匙”；“一個企業(yè)的心臟”；“富裕社會的一種動力”等之美譽。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。近年來，每年都以15%的增長速度快速發(fā)展。模具企業(yè)也如雨后春筍，迅速萌生，蓬勃發(fā)展。
隨著模具工業(yè)規(guī)模的不斷擴大，我國的模具技術(shù)水平也有較大的提高已能制造體現(xiàn)現(xiàn)代模具設(shè)計制造水平的大型、負責、精密的模具，部分模具達到了國際先進水平。雖然我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已經(jīng)到達了國際先進水平，但是無論是數(shù)量上還是在質(zhì)量上仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口10多億美元的大型、精密、復雜模具。為了縮小與發(fā)達國家的模具行業(yè)的差距，我國的模具正積極的向著開發(fā)大型、精密、復雜模具；加強模具標準件的應用；推廣CAD/CAM/CAE技術(shù)等幾方面進行大力發(fā)展。
1.2塑料模具工業(yè)的現(xiàn)狀和技術(shù)的主要發(fā)展方向
（1）現(xiàn)狀
近年來國外塑料模的發(fā)展速度也迅速增長，在諸多國家中（日本、德國、瑞士等）其塑料模工業(yè)的發(fā)展都高于了沖壓模，塑料模生產(chǎn)的經(jīng)濟經(jīng)額占據(jù)了整個模具產(chǎn)業(yè)的1/2。國外大量生產(chǎn)的塑料模主要采用多腔模、多層模和多層多腔、多工位多腔等類型模具，多層模已發(fā)展到64×64腔，還研制了多層模專用的注射成形機，各試飲料塑料瓶、杯子幾鞋模多采用多工位多腔模，飲料瓶模多達32腔。日本和歐美一些國家用鋁材制作注塑模，由于鋁導熱性比鋼好，是鋼的三倍，注射周期可縮短25~30%，并且模具重量也大為減輕。
塑料模具的發(fā)展是隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的,在我國,起步較晚,但發(fā)展很快,特別是最近幾年，無論在質(zhì)量、技術(shù)和制造能力上都有很大發(fā)展,取得了很大成績。我國在塑料模的發(fā)展中用30年的時間就走過了國外90年的發(fā)展歷程，現(xiàn)已具備相當規(guī)模。在1987年我過塑料產(chǎn)量已達297萬噸，位居世界第5位。如今我國塑料產(chǎn)業(yè)已形成了相當規(guī)模的完整體系，塑料模的設(shè)計技術(shù)、制造技術(shù)、CAD技術(shù)、CAABS技術(shù)已有相應的設(shè)計和開發(fā)應用。塑料的生產(chǎn)，成型加工，塑料機械設(shè)備。模具工業(yè)以及科研等，都已發(fā)展都了一定規(guī)模。
（2）發(fā)展趨勢
隨著人類社會的不斷進步和高新技術(shù)的不斷發(fā)展，人們對產(chǎn)品的要求越來越高，這就促使了我們必須大力研發(fā)模具設(shè)計技術(shù)。世界各國對塑料模設(shè)計技術(shù)也給予了高度的重視和關(guān)注并投入重金進行研究和開發(fā)。在國際上塑料模具未來的發(fā)展主要向著以下幾方面進行：
①在模具設(shè)計制造中全面推廣CAD/CAM/CAE技術(shù)
CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具技術(shù)發(fā)展的一個重要里程碑，實踐證明，CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具設(shè)計制造的發(fā)展方向。
②注射模CAD的實用化
塑料模Mold——Flow或C——Flow軟件和塑料模Mold——Cool或C——Cool軟件已經(jīng)商品化，注射模CAD正向?qū)嵱没较蜻~進。我國政府對注射模CAD實用化進程也十分重視。專門組織了“八五”國家重點技術(shù)攻關(guān)項目“注射模CAD/CAM/CAE集成系統(tǒng)研究”。目前，美國PSP公司的IMES專家系統(tǒng)，能幫助模具設(shè)計人員用專家的知識解決注射模的問題。
③塑料模專用材料研究和開發(fā)
目前，塑料模鋼擁有的類型有：基本型、預硬化型、時效硬化型、熱處理硬化型、馬氏體時效鋼和粉末冶金模具鋼等鋼種。在“八五”期間，國家也組織了諸多鋼鐵廠單位大力研究和開發(fā)塑料模專用系列鋼，這將進一步擴大和完善塑料模鋼材。
④塑料模加工程控化
機械技術(shù)與電子技術(shù)的密切結(jié)合，日益更多地采用數(shù)控數(shù)顯、計算機程序控制的加工方法，實現(xiàn)高層次、多工位加工，使塑料模在質(zhì)量上、效率上產(chǎn)生一個新的飛躍。激光成型技術(shù)也在塑料模腔加工中取得了巨大成功。
⑤模具研磨拋光自動化、智能化
模具表面的光整加工是模具加工中未能很好解決的難題之一。模具表面的質(zhì)量對模具使用壽命、制件外觀質(zhì)量等方面均有較大的影響,我國目前仍以手工研磨拋光為主,不僅效率低（約占整個模具周期的1/3),且工人勞動強度大,質(zhì)量不穩(wěn)定,制約了我國模具加工向更高層次發(fā)展。因此,研究拋光自動化、智能化是重要的發(fā)展趨勢。日本已研制了數(shù)控研磨機,可實現(xiàn)三維曲面模具的自動化研磨拋光。
第2章 圓形透孔蓋塑料模工藝設(shè)計
2.1圓形透孔蓋塑件的工藝分析
2.1.1塑料材料的性能及基本成型工藝參數(shù)
、
圖2-1 圓形透孔蓋圖
塑料是指常溫下呈高彈態(tài)的高分子聚合物。它是以樹脂（高分子聚合物）為主要成分，加入各種能改善其加工性能和使用性能的添加劑，在一定溫度、壓力和溶劑等作用下，利用模具可成型為一定幾何形狀和尺寸的塑料制件，并在常溫、常壓下能保持此種形態(tài)的一類材料，它品種繁多，且不同的塑料具有不同的性能。塑料普遍具有質(zhì)量輕、密度小、比強度高、優(yōu)良的電、熱、聲絕緣性能、較強的耐腐蝕性能和較強的光學性能、耐磨性能等優(yōu)良的性能。塑料成型的成型工藝特性表現(xiàn)在許多方面，有的只與操作有關(guān)，有些特性直接影響成型方法和工藝參數(shù)的選擇。對于熱塑性塑料來說，其成型工藝參數(shù)特性主要包括收縮性、流動性、相容性、吸濕性及其熱敏感性以及熱力學特性、結(jié)晶性及取向性等等[1]
2.1.2圓形透孔蓋塑料的選材
塑料材料是根據(jù)材料的用途來選擇的，而作為圓形透孔蓋，他不需要承載大負荷，且工作溫度不高，因此對耐熱性的要求也不高。根據(jù)其要求和所用條件范圍看來，一般的結(jié)構(gòu)材料的塑料就可以滿足其要求，所以可在此類材料中選擇圓形透孔蓋材料。而作為一般結(jié)構(gòu)材料的塑料，主要有高，低密度聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚碳酸酯、有機玻璃、高抗沖聚苯乙烯、環(huán)氧樹脂玻璃鋼和丙烯晴-丙烯酸酯共聚物等。但基于本設(shè)計中的塑件是通過注射模成型，并根據(jù)材料在注射模成型時的優(yōu)良初步選擇了，低密度聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚碳酸酯等四種材料作為制造圓形透孔蓋的原材料。
2.1.3 ABS材料成型特性
①無定形塑料,流動性中等,吸濕性小,一般不需要很大程度上的干燥,也可得到表面質(zhì)量較好的塑件。
②高料溫,高模溫,材料分解溫度為>270度，對精度要求較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤度高，耐熱塑件,模溫宜取60-80度。
③如出現(xiàn)水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變澆口位置等方法。
2.2注射成型基本過程
圖2.1. 注射成型基本過程
生產(chǎn)前的準備工作一般是，為了使注射成型生產(chǎn)順利進行和保證制件質(zhì)量，在生產(chǎn)前進行的包括原料的預處理、清洗機筒、預熱嵌件和選擇脫模劑等準備工作。
1、原料的預處理
原料的預處理包括三個方面：一是，分析檢驗成型物料的質(zhì)量。這個環(huán)節(jié)包括檢驗物料的含水量、外觀色澤、顆粒情況、有無雜質(zhì)等，并測試其熱穩(wěn)定性、流動性、收縮率等指標。對于粉狀物料，在注射成型前還需要將其配制成粒料。二是，著色。根據(jù)制件物品的需要，在塑料成型時往成型物料中添加一種色料或者是色劑的物質(zhì)，以達到所需要的色澤。粉狀或粒狀熱塑性塑料的著色，有直接法和間接法兩種工藝方法來實現(xiàn)。其中前者有稱一次著色法，它是將細粉狀的著色劑與本色塑料簡單的摻混后即可直接用于成型，或經(jīng)塑煉造型后再用于成型。其方法比較簡單，操作容易。相比來說間接著色法就比較困難，它需要用被稱為“色母料”的高顏料濃度的塑料粒子與本色塑料粒子按比例稱量后放入混合機，經(jīng)充分攪拌后再送往成型設(shè)備中使用。它著色步驟簡單、著色易均勻分散，制件色澤鮮艷且無顏料粉塵污染，并且它還可以實現(xiàn)著色過程的自動化。但是它由于只是和本色塑料粒子簡單混合，無混煉功能或只需要混煉功能很差的成型設(shè)備，所以當需要成型顏色均一性高的制品時不能采用此法著色的成型物料。三是，預熱干燥。對于吸濕性和粘水性強的物料，根據(jù)注射成型工藝允許的含水量要求進行適當?shù)念A熱干燥處理，以此來出去物料中過多的水分及揮發(fā)物，以防止成型后制品出現(xiàn)氣泡和銀紋等缺陷，同時也可以避免注射時候發(fā)生水降解。但對于吸濕性和粘水性不強的物料，如果包裝儲存的較好也可以不用預熱干燥。
2、清洗料筒
生產(chǎn)中如果需要改變塑料品種、更換物料、調(diào)換顏色或是發(fā)現(xiàn)成型過程中出現(xiàn)了熱分解或是降解反應時候，都需要對注射機的料筒進行清洗。通常情況下，注塞式機的料筒存料量大，必須將機筒拆卸清洗，對螺桿式機筒，可采用對空注射法清洗。
3、預熱嵌件
這個步驟主要用于那種帶有嵌件的塑料制件，由于金屬和塑料收縮率不同，導致嵌件周圍的塑料容易出現(xiàn)收縮應力和裂紋，為防止此種現(xiàn)象的發(fā)生，在成型前可以將嵌件先預熱，減少它在成型時與塑料熔體的溫差，避免或抑制嵌件周圍的塑料發(fā)生收縮應力和裂紋。
4、選擇脫模劑
常用的脫模劑有硬脂酸鋅、液體石蠟（白油）和硅油等。其中除了硬脂酸鋅不能用于聚先胺外，這三種脫模劑對于一般塑料均可使用，尤其是硅油的脫模效果是最好的，只要對模具施用一次，即可以長效脫模，但是價格昂貴。硬脂酸鋅通常多用于高溫模具而液體石蠟多用于中低溫模具。另外，對于含有橡膠的軟制品或透明制品不宜采用脫模劑，否則將影響制品的透明度。
加料：計量將粒料和粉料加入料斗，通過料斗進入注射機料筒，物料一般是在注射機的料筒中塑化。通過對塑化計量的計算設(shè)定好后，物料在設(shè)定的計量中塑化完全，即粒料和粉料變成塑料熔體后，注射模閉合，注射機注射充模。
注射充模：注射充模一般劃分為流動充模、保壓補縮和倒流三個階段。流動充模是指注射機將塑化好的熔體注射進入模腔的過程。在注射過程中注射壓力是隨時間不斷改變的，在流動期內(nèi)，注射壓力和噴嘴處的壓力急劇上升，而模腔（澆口末端）壓力卻近乎于零，故注射壓力主要用來克服熔體在模腔以為的阻力。當在充模期間，由于熔體流入模腔，模腔壓力急劇上升，注射壓力和噴嘴壓力也會隨之增加到最大，然后停止變化，此時注射壓力對熔體起了兩個作用，一是克服溶體在模腔內(nèi)的流動阻力，二是對熔體進行一定程度的壓實。保壓補縮，保壓補縮階段是指從熔體充滿型腔至螺桿開始在機筒中開始后撤為止。保壓是指注射壓力對模腔內(nèi)的熔體繼續(xù)進行壓實的過程，補縮則是保壓過程中，注射機對模腔內(nèi)逐漸開始冷卻的熔體因成型收縮而出現(xiàn)的空隙進行補料的動作。倒流是指柱塞或螺桿在機筒中向后退時（即撤除保壓力后），模腔內(nèi)熔體朝著澆口和流道方向進行反方向的流動。
冷卻定型：冷卻定型從澆口凍結(jié)時間開始，到制品脫模為止，這是注射成型工藝過程的最后階段。在此階段中需要注意的問題有模腔的壓力、制件密度、熔體在模內(nèi)的冷卻情況以及脫模條件等。
制件的后處理：制件從模具中脫出后，由于成型過程中塑料熔體在溫度和壓力的作用下的變形流動行為非常復雜，再加上流動前塑化不均以及充模后冷卻速度的不等，制件內(nèi)常常會出現(xiàn)一些不均勻的結(jié)晶、取向和收縮率，導致制件產(chǎn)生相應的結(jié)晶、取向和收縮應力，脫模后除引起實效變形外，還會使制件的力學性
能、光學性能及表面質(zhì)量變換，更有甚至開裂，為解決這一系列問題我們必須對制件進行相應的后處理。
當注射過程完成后我們將制品脫模，卸料，清洗模具并可以將凝料返回料筒重新塑化注射，開始循環(huán)進行下一個成型周期。
2.3圓形透孔蓋的設(shè)計件
該塑件經(jīng)測量所得，其基本幾何值為：
密度：p=0.9g/cm3；
體積：V=21cm3；
質(zhì)量：M=18.9g；
長度：L=150mm；
塑件平均寬度：B=60mm；
投水平投影面積：S=73.4cm2；
制件表面積：S=194.3cm2
第3章 注射機的選擇和校核
3.1注射機規(guī)格的選擇
注射機為塑料注射成型所用的主要設(shè)備，按其外形可以分為立式、臥式、直角式三種注射機。按塑料在料筒中的塑化方式分可以分為，柱塞式和螺桿式兩種注射機。
在此我們通過假設(shè)的模腔數(shù)目初步確定注射機的規(guī)格。初步設(shè)計模腔個數(shù)為兩個，ABS材料的密度p為p=0.9g/cm3（0.9~0.91）。通過測量所得出塑件的體積（V）和質(zhì)量（M）以及水平投影面積（S）分別為V=21cm3、M=18.9g、S=73.4cm2。一模設(shè)計兩個模腔，那么每次注射機的注射量必須大于：2M= 2×21cm3=42cm3。根據(jù)注射機的最大注射量初步選擇型號為XS?Z?60的注射機，其工藝參數(shù)如下：
螺桿直徑/mm：φ38
注射容量cm3：60
注射壓力/105Pa：122
鎖模力/10KN：500
最大成型面積/cm2：130
模板最大行程/mm：180
定位孔直徑/mm： 55mm
模具厚度/mm：（最大）：200（最?。?0
噴嘴：（球半徑/mm）：12（孔直徑/mm）：φ4
3.2注射機的校核
3.2.1注射機注射容量的校核
模具設(shè)計時，必須是得在一個注射成型周期內(nèi)所需注射的塑件料溶體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)，且在一個注射成型周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料溶體的容量和質(zhì)量，應為制件和澆注系統(tǒng)兩部分容量和質(zhì)量之和，即V=nVn+Vj或M=nMn+Mj
式中：V（M）——一個成型周期內(nèi)所需要注射的塑料容積和質(zhì)量，cm3或g；
n—— 型腔數(shù)目；
Vn（Mn）——單個塑件的容量或質(zhì)量，cm3或g；
Vj（Mj）——澆注系統(tǒng)凝料的容量和質(zhì)量，cm3或g；
故應使0.8Vn+Vj≤0.8Vg或M=0.8Mn+Mj≤0.8Mg式中：Vg（Mg）——注射機額定注射量，cm3或g；將數(shù)據(jù)代入以上不等式（取其中之一的質(zhì)量不等式來對注射量進行校核）得：M=nMn+Mj=2×18.9+5.5=43.3g≤0.8Mg=0.8×60=48g滿足要求上式中的：
Mj=M主流道+M橫澆道+M分流道+M澆口+M拉料鉤≈5.5g
由于為制件所選的材料為ABS，該材料非熱敏性材料，所以只需對其進行最大注射量即可，不必對其進行最小注射量的校核。
3.2.2注射機注射壓力的校核
注射壓力的校核是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足制品的成型要求。只有在注射機額定的注射壓力內(nèi)才能調(diào)整出某一制件所需要的注射壓力，因此注射機的最大注射壓力要大于該制件所要求的注射壓力。制件成型時所需要的注射壓力，與塑料品種、注射機類型、噴嘴形狀、制件形狀的復雜程度和澆注系統(tǒng)等因素有關(guān)系?？梢愿鶕?jù)塑料的成型工藝參數(shù)數(shù)據(jù)來確定制品成型時所需要的注射壓力。根據(jù)塑料成型工藝參數(shù)表查得ABS材料的成型注射壓力在（70~120Mpa）之間，而我們所選擇的注射機的額定注射壓力為119Mpa，在其設(shè)定的注射壓力之間，滿足工藝要求。
3.2.3注射機鎖模力的校核
當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機軸向的很大的推力，該推力的大小必須小于注射機的鎖模力，否則在注射成型時會因鎖模不緊而發(fā)生溢邊跑料現(xiàn)象。型腔內(nèi)塑料熔體的壓力（MPa）值可根據(jù)以下經(jīng)驗公式算得：P=KPo
式中：P —— 型腔內(nèi)塑料熔體的壓力 （MPa）
Po —— 注射壓力（MPa）
K —— 壓力損耗系數(shù) 0.2~0.4
將數(shù)據(jù)代入上式得：P=KPo=(0.2~0.4)×119MPa=23.8MPa~47.6MPa
在該次設(shè)計中，并基于ABS這種塑料上我們?nèi)⌒颓恢腥垠w的平均壓力為：P=30MPa再由公式T=PS計算推力大小。
式中：T —— 塑料熔體在注射機軸向上的推力（MPa）
P —— 型腔內(nèi)塑料熔體的壓力，在此我們?nèi)=30MPa
S —— 制件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（cm2）
將數(shù)據(jù)代入該公式得：T=PS=30MPa×73.4cm2≈220.2KN≤500KN滿足要求經(jīng)校核合格。
3.2.4注射機模具厚度校核注射機模具厚度校核
注射機規(guī)定的模具的最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模板到定模板的最大與最小距離。所以，所設(shè)計的模具的厚度必須要在注射機規(guī)定的模具最大與最小厚度范圍內(nèi)，否則將不可能獲得規(guī)定的鎖模力，當模具厚度小時，可以加墊板。根據(jù)要求模具的厚度必須滿足Hmin
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