669 汽車變速箱前后面孔系鉆削攻絲組合機床設計【優(yōu)秀含6張CAD圖+工藝工序卡+說明書】

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因此，提高工序集中程度，應該注意：考慮單一工序。即把相同工藝內(nèi)容的工序集中在同一臺機床上或同一工位上加工。例如，通常把箱體零件上的大量螺紋孔攻絲工序集中在一臺攻絲機床上，而不與大量鉆、鏜工序集中在同一個主軸箱或同一臺機床上進行，這樣會使機床更為簡單合理。相互間有位置精度要求的工序應集中在同一工位或同一臺機床上加工。例如，箱體類零件各面上的孔，相互間有位置精度要求時，其孔的精加工應集中在一臺機床上一次裝夾并完成加工，一般說來，這些孔的粗加工也應盡量集中在一臺機床上進行，這可以使的精加工余量分布均勻，以利于保證加工精度。大量的鉆、鏜工序最好分開，不要集中在同一主軸箱完成。這是因為，鉆孔與鏜孔的直徑往往相差很大，主軸轉速也就相差很大，導致主軸箱的傳動鏈復雜和設計困難。同時，大量鉆孔會產(chǎn)生很大的軸向力，有可能使工件變形而影響了鏜孔的精度；而且，粗鏜孔振動較大，又會影響鉆孔，甚至會造成小鉆頭的損壞和折斷。另外，鉸孔為低速大進給量切削，鏜孔為高速小進給量切削，所以兩者也不宜放在同一個主軸箱上進行，以有利于切削用量的合理選擇和主軸箱傳動系統(tǒng)的簡化。 確定工序集中時，必須充分考慮零件是否會因為剛性不足而在較大的切削力、夾壓力下變形對加工精度帶來的不利影響。 工序集中時，必須考慮到前述粗、精加工工序的合理安排及由于主軸箱結構及設置導向的需要。主軸排列不宜過密，否則會造成機床、刀具調(diào)整的不便，加工精度、工作可靠性、生產(chǎn)率降低的不良后果。 3.2被加工零件的工藝分析及其工藝方案 3．2．1 被加工零件的結構特點 首先要研究被加工零件的用途及其結構特點，這主要指零件的材料、硬度、加工部位的結構形狀、工件剛性、定位基準的特點等。它們對機床工藝方案的制定有著重要的影響。同樣精度的孔，因為材料、硬度的不同，其工藝方案也不同，若工件剛性不足，安排工序就不能太過于集中，以免因同時加工表面過多造成工件受力大，振動及發(fā)熱變形而影響加工精度，還必須十分重視被加工零件在組合機床加工前所完成的工序及毛坯或半成品質(zhì)量，對加工余量很大或鑄造質(zhì)量較差的零件應安排預加工工序。 汽車變速箱體是典型的箱體類零件，其材料為HT200，硬度為HB200左右，表面粗糙度要求并不會高?？v觀整個零件所需加工得部位較多，但主要是平面加工和鉆孔，特別是孔系很多。大多數(shù)尺寸都是以頂面為基準，還有依照夾緊定位的要求底面較平整可作為定位基面進行“一面兩銷” ，故在加工其它工序之前應該盡快加工出底面及底面上的定位銷孔，在后面的加工工序中幾乎都以底面為定位基準，以“一面兩銷”方式定位的。故應先加工其底面及加工底面上的兩個定位銷孔。 被加工零件的特點在很大程度上決定了組合機床的配置形式。一般說來，孔中心線與定位基準面平行的且需由一面或幾面加工的箱體件宜采用臥式機床；對大型箱體件，采用單工位機床加工較適宜。 3.2.2 被加工零件的技術要求和加工工序 被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應該保證的加工精度，是制定機床方案的主要依據(jù)。汽車變速箱前后面孔系螺紋底孔φ8.5，其要求的精度不高，表面粗糙度為Ra=16。從各種加工方式所能達到的精度及表面粗糙度考慮，可采用一次鉆削加工就能達到尺寸要求和精度要求，而不需要留加工余量。變速箱的頂面是比較規(guī)則且比較大的平面，在加工時可以以頂面及頂面上兩個定位孔采用“一面兩銷”定位，采用組合鉆床同時加工六個孔。由《組合機床設計》書中表3—1 HT200鑄件根據(jù)不同精度孔的典型工藝方法可知：，直徑在?8.5mm以下的采用鉆削加工 3.2.3零件的生產(chǎn)批量 零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位，多工位或自動線，還是按照中小批生產(chǎn)特點來設計組合機床的重要因素。從工件的外型及輪廓尺寸看，可以采取單工位固定式夾具的機床配置形式。 汽變速箱體的年產(chǎn)量為50000/年，單班制，且變速箱零件的尺寸較大，故采用單工位機床加工。 3.3 制定工藝方案時應考慮問題 3.3.1定位基準的及夾壓點選擇 組合機床是針對某種零件或某道工序而設計的。正確選擇加工用定位基準，是確保加工精度的重要條件，同時也是有利于實現(xiàn)最大限度的集中工序，從而收到減少機床臺數(shù)的效果。 箱體類零件是機械加工中工序多，精度要求高的零件。這類零件一般都有較高精度的孔要加工，又常常在幾次裝夾下進行。因此，定位基準選擇“一面兩孔”是最常用的方法。它可以簡便地消除工件的六個自由度，使工件獲得可靠的定位；有同時加工零件五個表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度?！耙幻鎯煽住倍ㄎ豢梢宰鳛榱慵拇旨庸さ骄庸と抗ば虻亩ㄎ换鶞剩沽慵麄€工藝過程基準統(tǒng)一，從而減少由基準轉換帶來的積累誤差，有利于保證加工的精度。同時使機床各工序（工位）的許多部件，如夾具，實現(xiàn)通用化，有利于縮短設計、制造周期，降低成本。同時采用“一面兩孔”定位，易于實現(xiàn)自動化定位、夾緊。 3.3.2加工工藝方案 具體的工藝安排如下： 1、粗銑變速箱外殼的頂面，以心軸和右側面及后端一點定位，由左側面進行夾緊，變速箱外殼底下采取輔助支承的工藝； 2、粗鏜四軸孔，采用一面兩銷的定位方式，由上往下夾緊； 3、精銑頂面，采用工序1的定位方式和夾緊方法； 4、精鏜軸孔φ110，φ80； 5、鉆變速箱外殼頂面的兩銷孔φ11.8，采用工序1的定位和夾緊方法（此兩孔用來為后面的工序當作定位孔）； 6、絞頂面的兩銷孔φ12，以右側面、心軸及頂面一點定位； 7、粗銑前后端面及凸臺面，以一面兩銷的定位方式，從上往下夾緊（以下如無特別說明均以一面兩銷定位，從上往下夾緊）； 8、銑兩側面，以一面兩銷的定位方式,，從上往下夾緊； 9、鉆后端面凸臺銷孔2-φ9.8； 10、絞后端面凸臺銷孔2-φ10； 11、鉆后端面右下方凸臺螺紋底孔6-φ8.5； 12、攻螺紋6-M10； 13、鉆前端面右下方凸臺螺紋底孔6-φ8.5； 14、攻螺紋6-M10； 15、鉆前端面其它螺紋底孔6-φ8.5；φ12 16、攻螺紋6-M10；M14 17、鉆右下側面螺紋底孔5-φ8.5； 18、攻螺紋5-M10； 19、鉆右上側面螺紋底孔6-φ8.5； 20、攻螺紋6-M10； 21、鉆右側面銷孔φ8,及擴2-φ30孔； 22、擴底孔φ30； 23、鉆左側所有孔 4-φ17,4-φ8.5及銷孔φ8； 24、攻螺紋4-M10； 25、擴注油孔φ42； 26、鉆頂面螺紋底孔9-φ8.5，以一面兩銷的定位方式，由下往上夾緊； 27、攻螺紋9-M10，以一面兩銷的定位方式，由下往上夾緊； 28、清洗； 29、檢驗。 4 加工工序圖 4.1被加工零件工序圖 4.1.1被加工零件工序圖的作用及內(nèi)容 被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示一臺組合機床或自動線完成的工藝內(nèi)容、加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用定位基準、夾壓部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本工序加工前毛坯或半成品情況的圖紙。它不能用用戶提供的產(chǎn)品圖紙代替，而須在原零件圖基礎上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，加上必要的說明而繪制的。它是組合機床設計的主要依據(jù)，也是制造、使用、檢驗和調(diào)整機床的重要技術文件。圖上應表示出： 1）被加工零件的形狀和輪廓尺寸及與本機床設計有關的部位的結構形狀尺寸。尤其是當須要設置中間導向套時，應表示出零件內(nèi)部的筋，壁布置及有關結構的形狀尺寸。以便檢查工件、夾具、刀具是否發(fā)生干涉。 2）加工用定為基準、夾壓部位及夾壓方向。以便依次進行夾具的定位支承（包括輔助支承）、限位、夾緊、導向系統(tǒng)的設計。本課題的工序是鉆汽車變速箱后面螺紋底孔，定位基準是底面，從頂面夾緊。 3）本工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形狀位置尺寸精度及技術要求，還包括本道工序?qū)η暗拦ば蛱岢龅囊蟆? 4）必要的文字說明。如被加工零件編號、名稱、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。制被加工零件工序圖的注意事項 5）為使被加工零件工序圖清晰明了，一定要突出本機床的加工內(nèi)容。繪制時，應按一定比例，選擇足夠的視圖及剖視，突出加工部位，并把零件輪廓及與機床、夾具設計有關的部位表示清楚。凡本工序保證的尺寸、角度等，均應在尺寸數(shù)值下方畫粗實線標記。加工用定位基準、夾壓位置及方向、輔助支承等都要用統(tǒng)一的標準符號標出。 6）加工部位的位置尺寸應由定位基準標注起。為便于加工及檢查，尺寸應采用直角坐標系標注，而不采用極坐標系。但有時因所選的定位基準與設計基準不重合，則須對加工部位要求的位置尺寸精度進行分析換算。此外，應將零件圖上不對稱位置尺寸公差換算成對稱公差，其公差數(shù)值的決定要考慮一是要能到達產(chǎn)品圖紙要求的精度，二是采用組合機床能加工出來。 7）應注明零件加工對機床提出的某些特殊要求。如對多層壁同軸線等直徑孔加工，若要求孔的表面不留退刀痕跡，則圖紙上應注明要求“機床主軸定位，工件（夾具）讓刀。 加工汽變速箱體后面六個孔的加工工序圖見具體圖紙。 5 加工示意圖 5.1切削用量的選擇 組合機床的正常工作與合理地選擇切削用量，即確定合理的切削速度和工作進給量有很大的關系，切削用量選的恰當，能使組合機床以最少的停車損失，最高的生產(chǎn)效率，最長的刀具壽命和最好的加工質(zhì)量，也就是多快好省的進行生產(chǎn)。組合機床大多為多刀加工，而且是多種刀具同時工作。計算最佳切削用量的工作比較復雜。 確定了在組合機床上完成的工藝內(nèi)容后，就可以著手選擇切削用量。目前組合機床的切削用量的選擇，主要是參考現(xiàn)場采用的切削用量的情況，根據(jù)積累的經(jīng)驗來進行。由于組合機床有大量的刀具同時工作，為了能使機床能正常工作，不經(jīng)常停車換刀，而達到較高的生產(chǎn)效率，所選的切削用量比一般的萬能機床單刀加工要低一些?？筛爬ǖ卣f：在多軸加工的組合機床上不宜最大的切削用量。 5.1.1 確定切削用量應注意的問題 盡量做到合理利用所有的刀具，充分發(fā)揮其性能。由于連接于動力部件的主軸箱上同時工作時的刀具種類和直徑大小不等，因此其切削用量的選擇也各有特點。如鉆孔要求切削速度高而每轉進給量小；鉸孔卻要求切削速度低而每轉進給量大等。同一主軸箱上的刀具每分鐘進給量是相同的，要使每把刀具均能有合適的切削用量是困難的。一般情況下可先按各類刀具選擇較合理的主軸轉速n（轉/分）和每轉進給量f（毫米/分），然后進行適當?shù)恼{(diào)整使各刀具的每分鐘進給量相同，皆等于動力滑臺的每分鐘進給量vf。這樣各類刀具都不是按最合理的切削用量而是按一個中間的切削用量工作。假如確實需要，也可按多數(shù)刀具選用一個統(tǒng)一的每分鐘進給量，對少數(shù)刀具采用附加機構（增、減速）機構，使之按各自需要的合理進給量工作。以達到合理使用刀具的目的。 選擇切削用量時，應考慮零件批量生產(chǎn)的影響。生產(chǎn)率要求不高時，就沒有必要將切削用量選得過高，以免降低刀具得耐用度，對于要求生產(chǎn)率高得大批量生產(chǎn)用組合機床，也只是提高那些耐用度低，刃磨困難，造價高得所謂“限制性”工序刀具得切削用量。但必須注意不能影響加工的精度，也不能使刀具耐用度降低。對于“非限制性”刀具，應采取不使刀具耐用度降低的某一極限值，這樣可減少切削功率。組合機床通常要求切削用量的選擇使刀具耐用度不低于一個工作班，最少不低于4小時。 切削用量的選擇應有利于主軸箱設計。若能作到相鄰主軸轉速接近相等，則可以使主軸箱傳動鏈簡單；某些刀具帶導向加工時，若不便冷卻潤滑，則應適當降低切削速度。 選擇切削用量時，還必須考慮所選的動力滑臺的性能。尤其采用液壓動力滑臺時，所選的每分鐘進給量一般比動力滑臺可實現(xiàn)的最小進給量大50％。否則，會由于溫度和其他原因?qū)е逻M給量不穩(wěn)定，影響加工精度，甚至造成機床不能工作。 5.1.2組合機床切削用量的選擇 必須從實際出發(fā)，根據(jù)加工精度、工件材料，工作條件、技術要求等進行分析，按照經(jīng)濟地滿足加工要求地原則，合理地選擇切削用量。一般常用查表法，參照生產(chǎn)現(xiàn)場同類工藝，通過工藝試驗確定切削用量。 根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，在組合機床上進行孔加工的切削用量按下表選?。? 表1 用高速鋼鉆頭加工鑄鐵件的切削用量 加工直徑 （毫米） HB160～200 HB200～241 HB300～400 切削用量 v（m/min） f（mm/轉） v（m/min） f（mm/轉） v（m/min） f（mm/轉） 1～6 16～24 0.07～0.12 10～18 0.05～0.10 5～12 0.03～0.08 6～12 0.12～0.20 0.10～0.18 0.08～0.15 12～22 0.20～0.40 0.18～0.25 0.15～0.20 22～50 0.40～0.80 0.25～0.40 0.20～0.30 由上表可見，根據(jù)工件的材料與加工的孔徑，可以選擇合適的切削用量。 加工零件的材料為HT200，其硬度為HB200，加工的孔徑為8.5mm。初定主軸轉速為n＝500轉，故可以選擇加工各孔的切削用量如下： ?8.5mm： v＝3.14x500x8.5/1000＝13.4m/min f=0.10~0.18r/min取0.15r/min 5.2 選擇刀具結構 根據(jù)工藝要求及加工精度的不同，組合機床采用的刀具有：一般簡單刀具（標準刀具），復合刀具及特種刀具。選擇刀具結構應注意以下主要問題： 1）只要條件允許，為使工作可靠，結構簡單，刃磨容易，應該盡量選擇標準刀具（如標準的麻花鉆，擴空鉆，鉸刀等）和簡單的刀具。采用此類刀具的缺點使加工一個零件所需的工位或機床臺數(shù)較多。 2）為提高工序集中程度或保證加工精度，可采用先后加工或同時加工兩個或兩個以上表面的復合刀具。 3）選擇刀具結構時，還必須認真分析被加工零件材料的特點。如加工硬度較高的鑄鐵或鋼件時，為了提高刀具的耐用度減少換刀時間，宜采用多刃鉸刀或多刃鏜刀頭加工，以解決斷屑及排屑問題 本次設計所加工的零件為變速箱蓋前面孔上的六個孔，其精度要求較低，材料為鑄鐵，硬度不高，采用標準的高速鋼錐柄麻花鉆刀具，即可滿足加工的技術要求。 由《金屬機械加工工藝人員手冊》刀具部分P587表8-17可選擇如下刀具： ?8.5mm：高速鋼錐柄長麻花鉆 ＝190mm，＝109m 5.3加工示意圖 5.3.1加工示意圖的作用和內(nèi)容 零件加工的工藝方案要通過加工示意圖來反映。加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具、輔具、夾具、主軸箱、液壓電氣裝置設計及通用部件選擇的主要原始資料，也是整個組合機床布局和性能的原始要求，同時還是調(diào)整機床、刀具及試車的依據(jù)。其內(nèi)容為： 1）應反映機床的加工方法、加工條件及加工過程。 2）根據(jù)加工部位特點及加工要求，決定刀具類型、數(shù)量、結構、尺寸（直徑和長度），包括鏜削加工時決定鏜桿直徑和長度。 決定主軸的結構類型、規(guī)格尺寸及外伸長度。 4）選擇標準或設計專用的接桿、浮動卡頭、導向裝置、攻絲靠模裝置、刀桿托架等，并決定它們的結構、參數(shù)及尺寸。 5)表明主軸、接桿（卡頭）、夾具（導向）與工件之間的聯(lián)系尺寸、配合及精度。 6)根據(jù)機床要求的生產(chǎn)率及刀具、材料特點等，合理確定并標注各主軸的切削用量。 7)決定機床動力部件的工作行程及工作循環(huán)。 5.3.2．加工示意圖的畫法及注意事項 1) 加工示意的繪制順序是：先按比例用細實線繪出工件加工部位和局部結構的展開圖。加工表面用粗實線畫。為簡化設計，相同加工部位的加工示意圖（指對同一規(guī)格的孔加工，所用刀具、導向、主軸、接桿等的規(guī)格尺寸、精度完全相同），允許只表示其中之一，亦即同一主軸箱上結構尺寸相同的主軸可只畫一根。但必須在主軸上標注軸號。（與工件孔號相對應）。當軸數(shù)較多，可采用縮小比例，用細實線畫出工件加工部位簡圖并標注孔號，以便設計和調(diào)整機床。 2) 一般情況下，在加工示意圖上，主軸分布可不按真實距離繪制。當被加工孔間距很小或需設置徑向尺寸結構較大的導向裝置時，相鄰主軸必須嚴格按比例繪制，以便檢查相鄰主軸、刀具、輔具、導向等是否干涉。 3) 主軸應叢主軸箱端面畫起。刀具畫加工終了位置（攻絲加工則應畫開始位置）。標準的通用結構如接桿、浮動卡頭、攻絲靠模及絲錐卡頭、通用主軸箱的標準鉆鏜主軸外伸部分等只畫外輪廓，并須加注規(guī)格代號。對一些專用結構如導向、刀桿托架、專用接桿或浮動卡頭等，為了顯示其結構而必須剖視，并標注尺寸、精度及配合。 5.3.3．擇刀具、工具、導向裝置并標注其相關位置尺寸 1)刀具的選擇 刀具的選擇如前所述，要考慮工件的加工尺寸精度、表面粗糙度、切屑的排除及生產(chǎn)率要求等因素。一般孔加工刀具（鉆、擴、刀具螺旋槽尾端與導向套外端面有一定的距離（一般為30～50mm）。 2)導向的選擇 在組合機床上加工孔，除了剛性主軸的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取決于夾具導向。因此，正確選擇導向的結構，確定導向類型、參數(shù)、精度，不但是繪制加工示意圖應該解決的問題，也是設計組合機床不可忽視的重要內(nèi)容。 (1)導向類型、形式和結構 導向通常分為兩類：一類是刀具導向部分與夾具導套之間既有相對移動又有相對轉動的第一類導向，或稱固定式導向。另一類是刀具導向部分與夾具導套之間只有相對移動而無相對轉動的第二類導向，或稱旋轉式導向。通常依據(jù)刀具導向部分的直徑d和刀具轉速n折算出導向的線速度v，其中米/分，在結合加工部位的尺寸精度，工藝方法和刀具的具體工作條件來選擇導向的類型、形式和結構。第一類導向的允許線速度v<20米/分。因此，除了鉸孔外，這類導向很少用于大孔徑的加工。第二類導向的允許線速度v>20米/分。一般用于孔徑大于25mm以上的孔加工，尤其以大直徑的鏜孔應用較多。由前所選擇的刀具和主軸轉速，根據(jù)切削用量的線速度，加上氣缸蓋前面板上的六個孔的直徑為? 8.5mm，孔徑不大，其線速度v不大于20米/分，故采用固定式導向。 （2）確定導向數(shù)量、選擇導向參數(shù) 導向數(shù)量應根據(jù)工件形狀，內(nèi)部結構，刀具剛性，加工精度及具體加工情況而定。通常鉆、擴、鉸單層壁小孔或用懸伸量不大的鏜桿鏜、擴、鉸深度不大的大孔時，選取單個導向加工。當在工件鑄孔上擴孔時，為了加強刀具的導向剛性，通常采用雙導向加工。導向的參數(shù)選擇包括：導套的直徑及公差配合，導套的長度，導套離工件端面的距離等。根據(jù)《組合機床設計》表3-17和表3-18，選擇導向的參數(shù)。 導向的長度： 導向離工件端面的距離： 其中：d為刀具的直徑。 故可選擇各導向的參數(shù)： ?8.5mm：取35mm 導向離工件端面的距離：取10mm 導向的直徑及公差配合等參數(shù)見下圖所示： 圖1：鉆直徑為8.5mm孔的導套參數(shù) 5.3.4初定主軸類型、尺寸、外伸長度和選擇接桿 主軸的型式主要取決于進給抗力和主軸——刀具系統(tǒng)結構上的需要。主軸尺寸規(guī)格應根據(jù)選定的切削用量計算出切削扭矩M，根據(jù),《組合機床設計》表3-19初選主軸直徑d，再綜合考慮加工精度和具體工作條件，根據(jù)表3-22決定外伸部分尺寸（直徑D/d1，長度L）及配套的刀具接桿莫氏錐度。 由前所確定的切削扭矩M，可確定主軸的直徑為： 鉆直徑為?8.5mm的主軸：?20mm 再由表3-22選擇?8.5mm的主軸的外伸尺寸為115mm，其接桿的莫氏錐度為1號錐度，接桿連接也稱為剛性連接，用于單導向進行鉆、擴、鉸等孔加工。通用的標準接桿有大小型之分，其規(guī)格、尺寸隨接桿號不同而不同。選擇接桿主要時決定其號數(shù)，應根據(jù)刀具尾部結構(莫氏錐度號)和主軸外伸部分的內(nèi)孔直徑d1而定。 主軸箱端面至工件之間的軸向距離時加工示意圖上最重要的聯(lián)系尺寸。必須從保證加工終了時主軸箱端面到工件端面間距離最小來確定全部刀具、接桿、導向等與工件之間的聯(lián)系尺寸，其中，須標注主軸端部外徑和內(nèi)孔徑，外伸尺寸，刀具各段長度及直徑，導向的直徑、長度、配合，工件至夾具之間須標注工件距導套端面的距離為了縮短刀具懸伸長度與工作行程長度，要求這一距離越小越好。它取決于兩個方面，一是主軸箱上刀具、接桿、主軸等由于相互連接所需的最小軸向尺寸，如采用麻花鉆鉆孔時，刀具長度要考慮其螺旋槽尾部離開導套端面有一定的距離，以備排屑和刀具刃磨后有向前調(diào)整的可能。接桿長度的標準尺寸，各規(guī)格均有可選擇的范圍，設計時通常先按最小長度選取。二時機床總體布局要求的聯(lián)系尺寸。設計時要綜合考慮 兩者的因素。 由表3-23選擇各接桿的型號： ? 8.5mm的主軸：接桿 2X260T0635—01 5.4動力部件的工作循環(huán)和工作行程 動力部件的工作循環(huán)是加工時動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置，又返回原始位置的動作過程。一般包括快速引進、工作進給、快速退 回等動作。有時還有中間的許多其他要求動作。本次加工六個孔，并無其他 特殊的精度要求，采用一般的鉆削加工就可。故其工作循環(huán)只需要快進，工 進，快退三個步驟即可。 工作行程長度的確定：工作進給長度L應等于工件加工部位的長度L與刀具切入長度L1和切出長度L2之和，切入長度L1應根據(jù)工件端面的誤差情況在5～10mm之間選擇，誤差大時取大值。 由此選擇加工的切入長度L1為10mm，由于是鉆不通的孔無切出長度?？焖偻嘶亻L度等于快速引進與工作進給長度之和，快速引進是指動力部件把主軸箱連同刀具從原始位置送進到工作進給開始位置，其長度按具體加工情況確定。通常，在采用固定式夾具的鉆、擴、鉸孔組合機床上，快速退回行程長度須保證所有刀具均退至夾具導套內(nèi)而不影響工件的裝卸。假如刀具的剛性較好，且能夠滿足生產(chǎn)率的要求，為了使動力滑臺導軌在全行程上均勻磨損，也可使快退行程長度加大。本文選用的快退長度為50mm,只退到導套內(nèi)，提高效率。 動力部件總行程長度。動力部件的總行程除了要保證要求的工作行程外，還要考慮裝卸和調(diào)整刀具的方便，即要考慮前、后備量。前備量是指因為刀具的磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件尚有可向前調(diào)節(jié)的距離。后備量是考慮刀具從接桿或接桿連同刀具一起從主軸孔內(nèi)取出所需的軸向距離。 動力部件的總行程為快退行程長度與前后備量之和。并依次作為選擇標準動力滑臺的依據(jù)。 6 繪制機床聯(lián)系尺寸總圖 6.1聯(lián)系尺寸圖的作用及內(nèi)容 一般說來，組合機床是由標準的通用部件——動力滑臺、動力箱，各種工藝切削頭、側底座、立柱、中間底座等加上專用的——主軸箱，刀具和輔具系統(tǒng)，夾具，液、電、冷卻、潤滑、排屑系統(tǒng)組合裝配而成。聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配和運動關系，以檢驗機床各部件相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足加工要求；通用部件的選擇是否合適，并為進一步進行主軸箱、夾具的設計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖是機床配置型式和總體布局的簡化圖。 主要內(nèi)容：以適當?shù)囊晥D按統(tǒng)一比例畫出機床各主要組成部件的外形輪廓及相關位置，表明機床的配置型式及總體布局、主視圖的選擇應與機床實際加工狀態(tài)一致。圖上應盡量減少不必要的線條及尺寸。但反映各部件的聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸，運動部件的極限位置及行程尺寸，必須完整齊全。為了便于部件的設計，聯(lián)系尺寸圖上應標注通用部件的規(guī)格代號，電動機型號、功率及轉速，并注明機床部件的分組情況及總行程。 6.2 通用部件的選擇 通用部件的選用是組合機床設計的主要內(nèi)容之一。選用的基本方法是：根據(jù)所需的功率、進給力、進給速度等要求，選擇動力部件及其配套部件。選用原則如下： 1）、切削功率應滿足加工所需的計算功率（包括切削所需功率、空轉功率及傳動功率）； 2）、進給部件應滿足所需的最大計算進給力、進給速度和工作行程及工作循環(huán)的需求，同時還需考慮裝刀、調(diào)刀的方便性； 3）動力箱與主軸箱尺寸應相適應和匹配。根據(jù)加工主軸分布位置可大致算出多軸箱尺寸，并圓整后選用尺寸的標準規(guī)格主軸箱，據(jù)此選擇結合尺寸相適應的動力箱； 4）應滿足加工精度的要求。選用時應注意結構不同或者結構相同、精度等級不同的動力部件所能達到的加工精度是不同的。 5）、盡可能按通用部件的配套關系選用有關的通用部件。 6.3繪制機床聯(lián)系尺寸總圖之前確定的主要內(nèi)容 6.3.1各主軸切削力P，扭矩M，切削功率N的計算 根據(jù)前面選定的切削用量（主要指切削速度v及進給量f）,確定進給力，作為選擇動力滑臺及設計夾具的依據(jù)。確定切削轉矩，用以確定主軸及其它傳動件的尺寸。確定切削功率，用來選擇主傳動電機功率； ?8.5mm ：v＝13.4m/min f=0.15r/min 故： 6.3.2動力部件的選擇 選用動力部件主要是確定動力部件的品種和規(guī)格。 1）、動力部件品種的確定 在設計組合機床時，究竟選用那種動力部件，應當根據(jù)具體的加工要求、機床的配置型式、制造及使用條件等確定。對于完成主運動的動力部件，通常時根據(jù)加工工藝要求和配置型式確定。設計一臺鉆孔的臥式組合機床時，選用主軸箱以側置式的主傳動裝置；對于完成進給運動的動力部件，通常是根據(jù)進給速度的穩(wěn)定性、進給量的可調(diào)性、工作循環(huán)等來確定。還要注意用戶所在地區(qū)的氣溫條件及用戶使用的方便性。 組合機床的的動力部件是配置組合機床的基礎。它主要包括用以實現(xiàn)刀具主軸旋轉運動的動力箱、各種工藝切削頭及實現(xiàn)進給運動的動力滑臺。 影響動力部件選擇的主要因素有： （1）切削功率 根據(jù)各刀具的切削用量，計算總切削功率，在考慮傳動效率或空載功率損耗及載荷附加功率損耗，作為選擇組合機床主運動用的動力箱型號規(guī)格的依據(jù)。 （2）進給力 每種規(guī)格的動力滑臺有其最大的進給力的限制，選用時，應根據(jù)確定的切削用量計算出各主軸的軸向切削合力，并保證<，依次來選擇動力滑臺。因為同時加工六個孔故=6P=6982.86（N）。 （3）進給速度動力滑臺有規(guī)定的快速行程速度和最小進給量的限制。選用時，應使快速行程速度大于規(guī)定值，最小進給量小于規(guī)定值。 （4）行程選擇動力滑臺還應考慮最大的允許行程。所選應小于其規(guī)定的最大允許行程。 （5）主軸箱輪廓尺寸為使加工過程有良好的穩(wěn)定性，主軸箱應與所選的動力滑臺相適應，其輪廓尺寸有一定的限制。 （6）動力滑臺導軌的型式導軌組合有“矩—矩”和“矩—山”兩種型式。前者一般多用于帶導向引導刀具進行加工的機床及其他粗加工，后者導向好，精度高，多用在不帶導向的剛性主軸加工和其他精加工。 綜上所述，根據(jù)前面所計算的各量，查《組合機床設計簡明手冊》選擇動力部件如下： 液壓動力滑臺：HY32B—Ⅱ 動力滑臺是由滑座、滑鞍和驅(qū)動裝置等組成、實現(xiàn)直線進給的動力部件。根據(jù)被加工零件的工藝要求，在滑鞍上安裝動力箱，主軸箱與動力箱相連接，與動力箱一起運動，實現(xiàn)本道工序的鉆削加工。 臺面寬320mm，臺面長630mm行程長400mm，導軌“矩—矩”型式，滑臺及滑座總高280mm滑座長1070mm允許最大進給力＝12500牛，快速行程速度6mm/分，工進速度35~1350mm/分 齒輪傳動動力箱1TD32Ⅰ型 電動機為Y100L2-4型，功率N＝3.0千瓦；動力箱輸出軸轉速n為715傳/分；動力箱與動力滑臺面結合面尺寸：長400mm寬320mm；。動力箱輸出軸距箱底面高度為124.5mm。 6.3.3機床裝料高度的確定 裝料高度一般指工件安裝基面到地面的垂直距離。在確定裝料高度時，首先考慮到工人操作的方便性；自動線要考慮車中間底座的高度以便允許內(nèi)腔通過隨行夾具還會系統(tǒng)或冷卻排屑。其次是機床內(nèi)部結構尺寸限制和剛度要求?？紤]上述剛度、結構功能和使用要求等因素，設計裝料高度H=970mm，工件最低孔徑hmin＝125mm，滑臺高度為280mm，側底座高度560mm。 6.3.4夾具輪廓尺寸的確定 夾具是用于定位夾緊工件的，所以工件的輪廓尺寸和形狀是確定夾具輪廓尺寸的依據(jù)。根據(jù)夾具結構草圖，初步確定夾具的輪廓尺寸。其底座高度應考慮要保證有足夠的的剛性，又要考慮工件的裝料高度，為了便于布置定位元件，一般夾具的底座的高度不小于240mm。夾具底座的長度尺寸，應能布置下定位夾緊元件和能與中間底座的連接。 6.3.5中間底座尺寸的確定 中間底座其頂面安裝夾具，側面可與側底座相連接，并通過端面鍵或定位銷定位。根據(jù)所設計的組合機床配置形式，雙面臥式組合機床的中間底座，兩側面都安裝側底座。中間底座的結構、尺寸需根據(jù)工件的大小、形狀以及組合機床的配置形式來確定。因此，中間底座按專用部件進行設計，并且中間底座的主要尺寸查《金屬加工工藝人員手冊》所列的國家標準規(guī)定。 中間底座的輪廓尺寸，在長度方面應滿足夾具的安裝要求。它的加工方面的尺寸由加工示意圖確定。圖中已規(guī)定了機床在加工終了位置是工件端面至多軸箱前端面的距離330mm。由此根據(jù)選定的動力箱、滑臺、側底座的尺寸等標準的位置關系，并考慮滑臺的前備量，通過尺寸鏈計算確定中間底座加工方向的尺寸800mm。 確定中間底座的高度方向尺寸時，應機床的剛性要求、冷切排屑系統(tǒng)要求以及側底座連接尺寸要求。裝料高度和夾具底座高度確定后，中間底座高度就已確定為560mm。 6.3.6主軸箱輪廓尺寸的確定 標準通用多軸箱，臥式為325mm。因此，確定多軸箱尺寸，主要是確定多軸箱的寬度B和高度H。記最低主軸高度h1。多軸箱寬度B、高度H的大小主要與被加工零件孔的分布位置有關，可按下式確定： B＝b+2b1 H=h+h1+b1 式中：b——工件在寬度方向相距最遠兩孔距離，單位mm； b1——最邊緣主軸中心至箱體外壁距離，單位mm； h——工件在高度方向相距最遠兩孔距離，單位mm； h1——最低主軸高度，單位mm。 b＝105mm，b1取100mm 則B＝105＋2×100＝305mm h＝155mm, h1=h2+H料－（0.5+225+630+5） ＝104.5 則H＝155+104.5+100＝359.5mm。 根據(jù)實際加工的情況，由通用箱體系列尺寸標準，選定多軸箱輪廓尺寸，B×H＝500×500mm。 6.4機床分組 當繪制完那些機床部件后，為便于設計和組織生產(chǎn)，組合機床各部件和裝置按不同的功能劃分編組。本次設計的機床的分類如下: 第10-19組支承部件。側底座CC32第10組，中間底座第11組。 第20-29組夾具及輸送設備。夾具為第20組。 第30-39組電氣設備。電機Y100L2-04為第30組。 第40-49組傳動裝置。動力箱TD32為第40組，滑臺為第41組。 第50-59組液壓和氣動裝置。 第60-69刀具、工具、量具和輔助工具等。鉆頭為第60組，接桿為61組。 第70-79組多軸箱及其附屬部件。多軸箱為第70組。 第80-89組冷卻，排屑及潤滑裝置。 第90-99組電氣、液壓、氣動等各種擋鐵。 7 組合機床主軸箱設計 7.1主軸箱的基本結構 主軸箱是組合機床的重要專用部件。它是選用通用零件，按專用要求進行設計的。它根據(jù)加工示意圖所確定的工件加工孔的數(shù)量和位置、切削用量和主軸類型設計的傳遞各主軸運動的動力部件。其動力來自通用的動力箱，與動力箱一起安裝于進給滑臺，完成鉆孔工序。 所設計的主軸箱為通用主軸箱，結構典型，能利用通用的箱體和傳動件，借助導向套引導刀具來保證被加工孔的位置精度。 7.1.1 通用主軸箱的組成 通用主軸箱由通用零件如箱體、主軸、傳動軸、齒輪和附加機構組成。在多軸箱箱體內(nèi)腔可安排三排寬24mm的齒輪或安排兩排寬32mm齒輪；箱體后壁與后端蓋之間安排一排齒輪。 7.1.2主軸箱通用零件 1.箱體類型 主軸箱的通用類型零件配套查《手冊》表7－4；箱體材料為HT200,前、后、側蓋等材料為HT150。查多軸箱基本尺寸系列尺寸（GB3668.1－83）規(guī)定，多軸箱箱體高度和寬度是根據(jù)配套滑臺的規(guī)格按規(guī)定的系列尺寸（表7－1）選擇；多軸箱后蓋與動力箱查《手冊》表7－2，其結合面上聯(lián)接螺釘、定位銷孔及其位置與動力箱聯(lián)系尺寸相適應查《手冊》表5-40；通用多軸箱箱體結構尺寸及螺孔位置查《手冊》表7－1及7－3。 多軸箱的標準厚度為180mm，前蓋厚度為55mm，后蓋為90mm。 2、通用主軸 通用主軸選用滾錐軸承主軸 前后支承均為滾珠軸承。這種結構可承受的軸向和一定的徑向力。而且結構簡單、裝配調(diào)整方便。 主軸箱采用前端外伸為115mm的長主軸，并采用固定鉆套。 主軸材料采用40Cr鋼，熱處理C42。通用主軸的最小間距查《手冊》表4-3。 3、通用傳動軸 通用傳動軸采用滾錐傳動軸，材料45鋼，調(diào)質(zhì)T235。傳動結構，配套零件及聯(lián)系尺寸詳見主軸箱裝配圖。 4、通用齒輪和套 多軸箱齒輪有：傳動齒輪，動力箱齒輪，其結構型式、尺寸參數(shù)查《手冊》表7－21～表7－23。 多軸箱用套和防油套差《手冊》表7－24，表7－25，詳見主軸箱裝配圖。 7.2繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 主軸箱設計原始依據(jù)圖是根據(jù)“三圖一卡”繪制的。 1)、根據(jù)機床聯(lián)系尺寸圖，繪制主軸箱外形圖，并標注輪廓尺寸及與動力箱驅(qū)動軸的相對位置尺寸。 2）、根據(jù)尺寸聯(lián)系圖標注所有主軸位置尺寸及工件與主軸、主軸與傳動軸的相關位置尺寸。因為主軸和被加工零件在機床上是面對面安放的，因此，多軸箱主視圖上的水平方向尺寸與工序圖上的水平方向尺寸相反；由于多軸箱上的坐標尺寸基準和零件工序圖上的基準不重合，應作尺寸轉換，找出統(tǒng)一的基準。，標出相應的位置關系尺寸，然后根據(jù)零件工序圖各孔位置尺寸，算出多軸箱上主軸的坐標值。 3）、標注主軸順時針轉向； 4）、列出個主軸的工序內(nèi)容，切削用量及主軸的外伸尺寸等； 5）、標明動力部件型號及其性能參數(shù)等。 以上內(nèi)容詳見多軸箱原始依據(jù)圖。 7.3 主軸、齒輪的確定及動力計算 7.3.1主軸型式和直徑、齒輪模數(shù)的確定 1．軸的型式和直徑 主軸結構型式由零件加工工藝決定，并考慮主軸的工作條件和受力情況。軸承型式是主軸部件結構的主要特征。本次設計為鉆削加工主軸，軸向切削力大，故軸承采用前后支承均為滾珠軸承。這種結構可承受較大的軸向和徑向力。而且結構簡單、裝配調(diào)整方便。 主軸材料采用40Cr鋼，熱處理C42。通用主軸的最小間距查《手冊》表4-3。 主軸直徑按加工示意圖所示。主軸外伸尺寸為115mm，傳動軸的直徑也可參考主軸的直徑大小選取。 2．齒輪模數(shù)的確定 齒輪模數(shù)m按公式法估算： m≥(30~32) 式中：P——齒輪所傳遞的功率，單位KW；（由上面知P為3.4KW） z——一對嚙合齒輪中的小齒輪齒數(shù)；(z=22) n——小齒輪轉速，單位r/min。(n=500r/min) 即：＝1.3～1.4 所以輸入軸即電機軸上的齒輪選用m＝3，傳動軸及主軸上的齒輪選用m＝2。 7.3.2動力計算 主軸傳遞的總的功率計算： 其中：N1,N2,N3,N4,N5,N6為各軸的切削功率，由前已知； 為傳動效率，取為0.9； 則Nz＝2.9 Kw 主軸的總的切削力的計算： 其中：各軸的切削力由前已知。故算得＝6982.86N 7.4主軸箱傳動設計 主軸箱傳動設計，是根據(jù)動力箱驅(qū)動軸位置和動力轉速、各主軸位置及其轉速要求，設計傳動鏈，把驅(qū)動軸與各主軸連接，使各主軸獲得預定的轉速和轉向。 1．主軸箱傳動系統(tǒng)要求設計： 1)、在保證主軸的強度、剛度、轉速和轉向的條件下，力求使傳動軸和齒輪的規(guī)格、數(shù)量為最少。 2)、不用主軸帶動主軸的方案，以免增加主軸負荷，影響加工質(zhì)量。 3)、為了結構緊湊，主軸箱內(nèi)齒輪副的傳動比不大于1/2,后蓋內(nèi)齒輪傳動比取在1/3～1/3.5，不用升速傳動。 4)、由于是粗鉆孔，主軸設置在第Ⅰ排位置，以減少主軸的扭轉變 形。 5）、剛性鏜孔主軸上的齒輪，其分度圓直徑大于被加工孔的孔徑，以減少振東，提高運動平穩(wěn)性。 6)、驅(qū)動軸帶動的轉動軸不能超過兩根，以免給裝配帶來困難。 7.4.1主軸的分布 被加工零件上加工孔的位置決定主軸的分布情況?？椎奈恢梅植即笾驴蓺w納為：同心圓分布、支線分布和任意分布三種類型。因此，多軸箱上主軸分布相應分為這三種。本次加工的孔分布為任意分布，六個孔六個軸1、2、3、4、5、6采用一根傳動軸7帶動.傳動軸7由驅(qū)動軸帶動，同時傳動軸7同時兼作手柄軸。由于主軸之間的距離較近，油泵的外形較大，因而采用主軸帶動一根傳動軸8，軸8用埋頭傳動，軸8帶動油泵軸。 7.4.2傳動系統(tǒng)設計 1.已知各主軸轉速及驅(qū)動軸到主軸之間的傳動比： 動力箱的驅(qū)動軸轉速為n=715r/min 故主軸1、3、4、6的總傳動比為： 主軸2、5傳動比總傳動比為： 2.各軸傳動比分配 因為要求主軸上齒輪不過大，所以最后一對齒輪取升速。 主軸1、3、4、6與軸7的傳動比： 主軸2、5與軸7的傳動比： 中間傳動軸的位置由各主軸的位置，可粗略確定。 1，3，4，6軸用幾何作圖法可找出其圓心，即7軸位置。量得其半徑為R=52mm。 取模數(shù)為m＝2，由傳動比，可確定主軸上齒輪＝29，7軸上小齒輪為＝34，其中大齒輪采用變位齒輪。 2，5軸用幾何作圖法可找出其圓心?？芍潺X輪選擇與7軸相同。其半徑為R=78mm。 取模數(shù)m＝2，由傳動比，可確定主軸2，5上的齒輪z＝36，7軸上的小齒輪z＝42。 不須采用變位齒輪。 由驅(qū)動軸與底面的距離為124.5mm，最低主軸距離為135mm，由原始依據(jù)圖，可知驅(qū)動軸與的距離為88mm 取模數(shù)為m＝3，由傳動比，可確定驅(qū)動軸上小齒輪的齒數(shù)z＝22 7軸上大齒輪的齒數(shù)z’＝37。其中大齒輪采用變位齒輪。 齒輪的變位系數(shù)參見《組合機床設計》表5-15。 2)、確定驅(qū)動軸轉速轉向及其在主軸箱的位置 驅(qū)動軸的轉速按動力箱型號選定；由于采用動力滑臺，驅(qū)動軸的轉向客任意選擇；動力箱與主軸箱連接時，驅(qū)動軸的位置多位于主軸箱箱體寬度的中心線上。其中心高度由所選定的動力箱的型號規(guī)格確定。驅(qū)動軸與箱底的高度為124.5mm。 3)、潤滑泵軸和手柄軸的安置 主軸箱常采用葉片油泵潤滑，油泵供油至分油器經(jīng)油管分送各潤滑點。吸油高度為283mm，并安排在提3排，以便維修。 4)、多軸箱設手柄，用于對刀、調(diào)整或裝配檢修時檢查主軸精度。 7.5多軸箱坐標計算 7.5.1坐標計算 坐標計算就是工根據(jù)已知的驅(qū)動軸和主軸的位置及傳動關系，精確計算中間傳動軸的坐標。其目的為主軸箱箱體零件補償加工示意圖提供孔的坐標位置尺寸，并用于繪制坐標檢查圖來檢查齒輪排列、結構布置是否正確合理。 為便于加工主軸箱箱體，設計時必須選擇基準坐標系，采用直角坐標系XOY，計算主軸、驅(qū)動軸坐標，并使坐標原點選擇在定位銷孔上。 坐標系橫軸（X軸）選在箱體底面。因所鉆孔的數(shù)量不多，而且相距較遠，直接用CAD測量和計算出各孔的位置和坐標尺寸。 傳動軸坐標計算利用計算機完成，編制程序如下： 10 DEFDBL A-Y 20 READ A1,B1,A2,B2,A3,B3 30 M=(A2-A1)*(A2-A1)+(B2-B1)*(B2-B1) 40 N=(A3-A1)*(A3-A1)+(B3-B1)*(B3-B1) 50 U=A1+((B2-B1)*N-(B3-B1)*M)/(2*(A3-A1)*(B2-B1)-2* (A2-A1)*(B3-B1)) 60 V=B1+((A3-A1)*M-(A2-A1)*N)/(2*(A3-A1)*(B2-B1)-2* (A2-A1)*(B3-B1)) 70 LPRINT“X=”;U,“Y=”;V 80 DADT Xa1,Yb1,Xa2,Yb2,Xa3,Yb3 輸入1，3，4，軸的坐標,分別為：（278.500，217.500）， （172.500，147.500），（172.500，217.500） 算得傳動軸7的坐標為：X7=225.000, Y8=182.500 7.5.2繪制坐標檢查圖 a、繪出多軸箱輪廓尺寸和坐標系XOY； b、按計算出的坐標值繪制各主軸、傳動軸軸心位置及主軸外伸部分直徑，并注明軸號及主軸、驅(qū)動軸、液壓泵軸的轉速和轉向等； c、用點劃線繪制出各齒輪的分度圓，注明各齒輪齒數(shù)、模數(shù)、所處排數(shù)； d、為了醒目和易于檢查，用不同的形式的細線條畫出軸承、隔套、主軸防油套的外徑、附加機構的輪廓及其相鄰軸的螺母外徑。 7.6 主軸箱總圖設計 主軸箱總圖設計包括繪制主視圖、展開圖、繪制裝配表、制定技術條件等四部分。 1）、主視圖 主要表明主軸箱主軸位置及齒輪傳動系統(tǒng)，齒輪齒數(shù)、模數(shù)、所處排數(shù)，潤滑系統(tǒng)等。因此，繪制主視圖就是在設計傳動系統(tǒng)圖上標出各軸軸號，畫出潤滑系統(tǒng)，標注主軸、油泵軸、驅(qū)動軸的轉速、油泵軸轉向及坐標尺寸、最低主軸高度尺寸及輪廓尺寸等 2)、展開圖 各主軸和傳動軸上的零件大多時通用化的，且有規(guī)則排列的。 (1)、展開圖主要表示各軸及軸上的零件的裝配關系。包括主軸、傳動軸。驅(qū)動軸、手柄軸、油泵軸及其上相應的齒輪、隔套、防油套、軸承或油泵等機件形狀和安裝位置。圖中各零件的軸向尺寸和徑向尺寸按比例畫出。 (2)、展開圖上標注出多軸箱的箱體厚度尺寸及箱壁及內(nèi)腔有關聯(lián)系尺寸、主軸外伸長度。 3）、主軸和傳動軸裝配表 把主軸箱中每根軸上基本零件的型號規(guī)格、尺寸參數(shù)和數(shù)量及標準件、外購件等，安軸號配套，用裝配表表示。 4）、主軸箱技術條件 主軸箱總圖上應注明主軸箱部件要求。即： (1)、主軸箱和制造驗收技術條件:主軸箱按ZB58011－89《組合機床多軸箱制造技術條件》制造，按JB3046－82《組合機床多軸箱驗收計算條件》進行驗收。 (2)、主軸精度：按JB3043－82《組合機床多軸箱精度》標準進行驗收。 8 組合機床夾具設計 8.1組合機床夾具概述 8.1.1 組合機床的夾具設計特點 夾具是組合機床的重要組成部件，是根據(jù)機床的工藝和結構方案的具體要求而專門設計的。它用于實現(xiàn)被加工零件的準確定位，夾緊，刀具的導向，以及裝卸工件時的限位等作用。 組合機床夾具和一般夾具所起的作用看起來好像很接近，但其結構和設計要求卻有著很顯著的甚至根本的區(qū)別。組合機床夾具的結構和性能，對組合機床配置方案的選擇，有很大的影響。有以下的一些特點： 1．一般的機床夾具是作為機床輔助機構設計的，而組合機床夾具是機床的主要組成部分。 組合機床夾具和機床其他部件有及其密切的聯(lián)系。正確解決他們直徑的關系，是保證組合機床的工作可靠和使用性能良好的重要條件之一，而且夾緊的結構也要按這些部件的具體要求來確定。 由于組合機床常常是多刀，多面和多工序同時加工，會產(chǎn)生很大的切削力和振動。因此，組合機床夾具必須具有良好的剛性和足夠的夾緊力，以保證在整個加工過程中工件不產(chǎn)生任何的位移，同時，也不容許工件產(chǎn)生不應該的變形。 組合機床夾具是保證加工精度的關鍵部件，其制造，設計，調(diào)整都有嚴格的要求。 組合機床夾具應便于實現(xiàn)定位和夾緊的自動化，并有動作完成的檢查信號；保證切屑從加工空間自動排除；便于觀察和檢查，便于更換和維修。 此外，不要把組合機床夾具和組合夾具混淆起來，組合夾具是在萬能機床上為了完成某一道工序的加工，用一些標準的和通用的元件組裝的定位夾緊機構。用完后，這些元件可重新組合成新的夾具。而組合機床夾具不便于改裝。 按結構特點，組合機床夾具可分為單工位和多工位夾具兩大類。 8.1.2組合機床的夾具的設計過程 1．研究分析所要設計夾具的原始數(shù)據(jù)和要求。因為在擬定組合機床工藝和結構方案時，對夾具的結構型式和主要性能已提出了原則要求，在具體設計時，應該認真分析被加工零件的結構特點、工藝安排、加工方法和機床特點、刀具和導向的結構特點要求。 2．擬定夾具結構方案和進行必要的計算。根據(jù)機床總體設計中確定的工件定位基面，夾壓位置，加工方法和刀具導向方式等制定總體方案。 3．機床夾具總圖和零件圖的設計。 8.2 定位支承系統(tǒng) 定位支承系統(tǒng)主要由定位支承、輔助支承和一些限位元件組成。 8.2.1定位方案 在組合機床上加工時，必須使被加工零件對刀具及其導向保持正確的相對位置，這要靠夾具的定位支承系統(tǒng)來實現(xiàn)。定位支承系統(tǒng)除了用于確定被加工零件的位置外，還要承受被加工零件的重量和壓力，有時還要承受切削力。 本次設計所加工的零件為汽車變速箱，屬于箱體類零件，一般采用“一面兩銷”的定位方案，“一面兩銷”的方案容易實現(xiàn)定位的自動化，廣泛用在大批量的生產(chǎn)實際中。故本次夾具設計選擇“一面兩銷”的定位方法要好。 1．定位銷的設計 采用液壓驅(qū)動的伸縮式定位銷。它用油缸經(jīng)過推桿和杠桿實現(xiàn)定位銷的插入和拔出，調(diào)整左右擋圈的位置來確定定位銷的插銷和拔銷位置。并設有檢查插銷和拔銷情況的控制機構。 定位銷選擇標準件，見《機床夾具設計手冊》中GB2204-80,定位銷的基本尺寸d根據(jù)工藝孔的大小選擇。 2.支承板的設計 工件以底面定位，采用兩個支承板。由《機床夾具設計手冊》，選擇標準的支承板。B40X160 GB2236-80。支承板放在加工過的凸臺面上。 8.2.2定位銷的液壓控制 定位銷采用專門的定位液壓缸來控制。液壓缸為前法蘭式油缸。油缸安裝在夾具體的側面。推桿與活塞桿的連接采用球面連接，可以避免因推桿的歪斜而使活塞桿卡住。定位銷的伸縮控制采用一系列的推桿和撥桿來實現(xiàn)。其伸縮的長度由左右的兩個擋圈來調(diào)整，在液壓自動定位的同時，還有電氣反饋裝置，當伸縮到了應在的位置時，通過反饋裝置來控制液壓回路，實現(xiàn)定位銷的自定位。 8.2.3 定位誤差計算 1.兩銷的各有關定位尺寸的計算 (1)確定兩定位銷的中心距尺寸及偏差，銷距的基本尺寸與孔距的基本尺寸相同，其偏差為，取 (2)確定圓柱銷直徑尺寸及偏差，通常以該工件孔的最小尺寸作為圓柱銷的基本尺寸，其配合的偏差一般取。故。 (3)選定削邊銷基本尺寸及偏差，所選的削邊銷寬度及其結構尺寸： 公式（4－1） 一般以作為削邊銷的基本尺寸，與該孔的配合可選取所以取; 3、定位誤差的計算 圓柱銷：孔徑，公差為； 銷徑，公差為； 最小間隙 削邊銷：孔徑，公差為； 銷徑，公差為； 最小間隙 圓