副變速撥叉零件機(jī)械加工工藝規(guī)程及銑叉口內(nèi)側(cè)面[銑寬40開檔]夾具設(shè)計【銑叉口內(nèi)側(cè)面[銑寬40開檔]】

副變速撥叉零件機(jī)械加工工藝規(guī)程及銑叉口內(nèi)側(cè)面銑寬40開檔夾具設(shè)計【銑叉口內(nèi)側(cè)面銑寬40開檔】,銑寬40開檔,銑叉口內(nèi)側(cè)面【銑寬40開檔,變速,零件,機(jī)械,加工,工藝,規(guī)程,銑叉口內(nèi),側(cè)面,銑寬,40,開檔,夾具,設(shè)計 1 副變速撥叉銑叉口內(nèi)側(cè)面夾具設(shè)計1 概述機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計，是在學(xué)完機(jī)械制造工藝學(xué)及夾具設(shè)計原理課程，經(jīng)過生產(chǎn)實(shí)習(xí)所獲得的感性知識后進(jìn)行的一項(xiàng)教學(xué)環(huán)節(jié)；在老師的指導(dǎo)下，要求在設(shè)計中能初步學(xué)會綜合運(yùn)用以前學(xué)過的全部課程，并且獨(dú)立完成一項(xiàng)工程基本訓(xùn)練。同時，也為以后搞好畢業(yè)設(shè)計打下了良好基礎(chǔ)。通過課程設(shè)計達(dá)到以下目的：（1）、能熟練地運(yùn)用機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)的基本理論和夾具設(shè)計原理的知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及合理制定工藝規(guī)程等問題方法，培養(yǎng)自我學(xué)習(xí)能力和解決問題能力。（2）、通過對零件某道工序的夾具設(shè)計，學(xué)會工藝裝備設(shè)計的一般方法。通過學(xué)生親手設(shè)計夾具的訓(xùn)練，提高結(jié)構(gòu)能力設(shè)計。（3）、課程設(shè)計過程也是理論聯(lián)系實(shí)際的過程，并學(xué)會使用手冊，查詢相關(guān)資料等，增強(qiáng)解決實(shí)際工程問題的獨(dú)立能力。2 審查零件圖的工藝性撥叉副變速撥叉圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全。零件各表面的加工并不困難。只是14H9的要求精度較高，且對應(yīng)軸線的直線度要求也較高，需進(jìn)行半精加工。槽14H13兩壁關(guān)于孔8.7軸線的對稱度有要求，需在數(shù)控機(jī)床上完成加工。圖1 副變速零件圖3 選擇毛坯零件材料為KTH350-10,考慮到零件在加工過程中所受沖擊力不大，并且為大批量生產(chǎn)，所以，選擇金屬模機(jī)械砂型鑄造毛坯。查機(jī)械設(shè)計工藝制造設(shè)計簡明手冊表1.3-1。選用鑄件尺寸公差等級為CT10。保證的尺寸公差在1-3mm。4 工藝規(guī)程設(shè)計4.1 選擇定位基準(zhǔn)：1：粗基準(zhǔn)選擇：以鑄件左邊的端面為主要粗基準(zhǔn)，以鑄件的24mm外圓為輔助粗基準(zhǔn)。2：精基準(zhǔn)選擇：本零件是帶孔的零件。其中14H9和右端面為設(shè)計基準(zhǔn)，根據(jù)精基準(zhǔn)的選擇原則“基準(zhǔn)重合原則”，以及考慮到工件的裝夾與加工方便。在孔14H9未加工出來前可選用右端面為主要精基準(zhǔn)，以鑄件的24mm外圓為輔助精基準(zhǔn)。在孔14H9mm未加工出來后，以14H9mm的內(nèi)孔面為定位精基準(zhǔn)，右端面為輔助精基準(zhǔn)。4.2零件各部分加工方法的選擇本零件的加工面有：內(nèi)孔、平面以及槽，其材料為KTH350-10，參考機(jī)械制造工藝學(xué)其各部分加工方法如下：（1）圓柱左/右端面:由于表面粗糙度Ra為25m,只需進(jìn)行粗銑。（2）兩叉頭左/右側(cè)面：由于表面粗糙度Ra為6.3m,需進(jìn)行粗銑、半精銑。（3）14H9內(nèi)孔：由于公差等級為9級，且表面粗糙度為Ra3.2m,需進(jìn)行鉆、擴(kuò)、鉸。 （4）兩叉頭內(nèi)側(cè)：由于表面粗糙度Ra為12.5m，只需進(jìn)行粗銑。（5）槽14H13：由于公差等級為13級，且表面粗糙度為Ra12.5m,只需進(jìn)行粗銑。（6）孔：由于表面粗糙度Ra為25m,只需進(jìn)行鉆孔即可。4.3制定工藝路線按照先粗后精的原則同時考慮到零件的幾何形狀，尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求，以及加工時的經(jīng)濟(jì)性，盡量使工序能夠集中起來。選擇零件的加工方法及工藝路線如下：工序1：以mm外圓柱面及其左端面定位，粗銑mm右端面。工序2: 以mm外圓柱面及其右端面定位，粗銑mm左端面。工序3：以mm圓柱右端面以及mm外圓柱面為定位，鉆，擴(kuò)，鉸H9mm孔。工序4：以H9mm內(nèi)孔面及mm外圓柱右端面定位，粗銑兩叉頭內(nèi)側(cè)。工序5：以H9mm內(nèi)孔面及mm外圓柱左端面定位，粗銑14H13mm槽。工序6：以H9mm內(nèi)孔面及mm外圓柱右端面定位，鉆8.7mm的孔。工序7：以H9mm內(nèi)孔面及mm外圓柱右端面定位，粗銑兩叉頭至8mm。工序8：以H9mm內(nèi)孔面及mm外圓柱右端面定位，半精銑兩叉頭至mm。工序9：鉗工去毛刺，并到0.545角。工序10：終檢。5確定機(jī)械加工余量及毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖 5.1確定加工余量由于該撥叉才有啥新機(jī)器造型，材料為可鍛鑄鐵，且為大批量生產(chǎn)，查機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊可選鑄件的尺寸公差等級為10級，又鑄件基本尺寸在63-100范圍內(nèi)，故取鑄件尺寸公差數(shù)值為3.2，鑄件機(jī)械加工余量單側(cè)為4mm,雙側(cè)為3mm。5.2 確定毛坯尺寸本零件的外表面均屬于雙側(cè)切削，主要以粗加工為主，故取粗加工余量為3mm,但撥叉兩側(cè)面需進(jìn)行半精加工，取半精加工余量為1mm。可得毛坯尺寸表如下。其余尺寸可以直接鑄造出來。其毛坯圖如下。表1 副變速撥叉毛坯尺寸零件尺寸雙側(cè)余量機(jī)加工余量鑄件尺寸703076311430343085.3 確定圓角半徑由于采用砂型鑄造，所以圓角計算公式，取，所以本鑄件內(nèi)外圓角取R=5mm。對于特殊位置24mm圓柱與撥叉連接處的圓角要求為R=2mm，故可直接取其為2mm。5.4 確定拔模角根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊可查得，砂型鑄造外表面拔模斜度為030，內(nèi)表面拔模斜度為1。5.5 確定分模位置本零件較復(fù)雜，分型面為不同平面組合而成。5.6 確定毛坯的熱處理鑄造完毛坯后應(yīng)安排正火處理，以消除殘留的鑄造應(yīng)力，以減少加工中的變形，同時改善加工性。圖2 副變速撥叉毛坯圖6 工序設(shè)計6.1 選擇加工設(shè)備與工藝裝備6.1.1 選擇機(jī)床（1） 工序1、2是粗銑。各工序的步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選擇立式銑床就能滿足要求，本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不高，選用最常用的X51。（2） 工序3為孔加工，且一次定位需完成三個工步，可選用Z525的四聯(lián)鉆床，并采用隨行夾具。（3） 工序4為粗銑，且工步數(shù)較少，精度要求不高，選用最常用的X51。（4） 工序5、6為半精銑，工步數(shù)較少，精度要求不高，選用最常用的X51。（5） 工序7粗銑，精度要求不高，選用最常用的X51。（6） 工序8為鉆孔，精度要求不高，選用最常用的Z525。6.1.2 選擇夾具在各工序中由于是大批量生產(chǎn)，所以都采用專用夾具。6.1.3 選擇量具本零件屬于大批生產(chǎn)，一般采用通用量具，對于精度要求高，不易測量的可采用專用夾具。6.1.3.1 選擇各軸向測量量具工序2中要保證24圓柱兩端面的距離為70mm，且未標(biāo)注公差，取IT14級，T=0.74mm,按計量器具的不確定度選擇該表面加工時所用的量具，由于它所對應(yīng)的不確定允許值為0.054mm，所以可選分度值為0.05mm的游標(biāo)卡尺。即取測量范圍為0-150mm，分度值為0.05mm的游標(biāo)卡尺。在此工序中，還要保證撥叉兩叉頭的厚度為8mm，未標(biāo)注公差，取IT14級，T=0.36mm，不確定允許值為0.029mm，所用的量具為分度值為0.02mm的游標(biāo)卡尺。即取測量范圍為0-150mm，分度值為0.02mm的游標(biāo)卡尺。兩個外部軸向測量在同一工序中，故可采用其中一個精度較高的游標(biāo)卡尺即可，故選用范圍為0-150mm，分度值為0.02mm的游標(biāo)卡尺。工序6中，加工撥叉的右側(cè)，且保證與24mm圓柱右端面的距離為5mm，由于未標(biāo)注公差，取IT14級，T=0.30mm,其不確定允許值為0.016mm,故選用的量具為分度值為0.01mm的游標(biāo)卡尺，測量范圍為0-100mm。工序7中加工撥叉的左側(cè)，且保證撥叉厚度為mm，此時可采用專用量具，通規(guī)、止規(guī)的具體參數(shù)如下：6.1.3.2 選擇加工孔用量具工序3中經(jīng)過鉆、擴(kuò)、鉸三次孔加工，鉆孔至12mm，擴(kuò)孔至13.8mm，鉸孔至mm。（1） 鉆孔時采用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭，且其精度要求低，可不需要量具；（2） 擴(kuò)孔時，按計量器具的測量方法極限誤差選擇量具，由于公差等級為IT9，則K=20%.=KT=0.20.09=0.018mm?？蛇x擇測量范圍為50-100mm的游標(biāo)卡尺，分度值為0.01mm；（3） 鉸孔時，由于精度要求較高，加工每個工件都要進(jìn)行測量，故宜選擇極限量規(guī)，其具體尺寸如下:通規(guī)、止規(guī)工序8中，鉆8.7mm的內(nèi)孔時由于采用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭，且其精度要求低，可不需要量具。6.1.3.3 選擇加工所用的量具銑槽時，由于采用了標(biāo)準(zhǔn)刀具，平時無需測量，但刀具磨損到一定時候時，應(yīng)進(jìn)行測量以便及時更換刀具，此時可以選擇通用量具。槽的精度為13級，T=0.27mm, 其不確定允許值為0.016mm,故選用的量具為分度值為0.01mm的游標(biāo)卡尺，測量范圍為0-100mm。6.2 確定工序尺寸確定工序尺寸的一般方法，由表面加工的最后工序往前推，最后工序的工序尺寸按零件圖的要求標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，統(tǒng)一表面多車加工的工序尺寸（或工步）的加工余量有關(guān)。當(dāng)基準(zhǔn)不重合時，工序尺寸應(yīng)用尺寸鏈計算。6.2.1 確定內(nèi)孔的工序尺寸內(nèi)孔表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。前面已確定零件各工序的加工余量，現(xiàn)由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定。本零件各內(nèi)孔的各工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表所示。表2 內(nèi)孔的各工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度鉆擴(kuò)鉸鉆擴(kuò)鉸鉆擴(kuò)鉸14H960.90.112Ra25mRa6.3mRa3.2m8.74.358.7Ra25m6.2.2 確定軸向工序尺寸圖3 工序軸向尺寸6.2.2.1確定各加工面的工序尺寸表3 各加工面的工序尺寸工序加工表面總加工余量工序加工余量11、302312330431651076106.2.2.2 確定工序尺寸、該尺寸在工序6和工序2中應(yīng)達(dá)到零件的圖樣要求，則，=mm，=70mm，=5mm。6.2.2.3 確定工序尺寸、該尺寸只與加工余量有關(guān)，所以=+1=7mm，=+1=8mm，=+3=73mm、=-1=4mm。6.2.2.4 確定工序尺寸尺寸徐階工藝尺寸鏈來確定。工藝尺寸鏈如圖4所示。圖4 含尺寸L4的工藝尺寸鏈尺寸L4的基本尺寸：L4（基）=70-5-3-50.5mm=11.5mm尺寸L4的上偏差：EI（L4）=-（-0.12）-（-0.15）=0.27mm尺寸L4的下偏差：ES（L4）=-0.06-0.15=-0.21mm所以L4的尺寸為：L4=mm，此尺寸為槽14H13mm的中心線距外圓柱左端面的距離。7 確定切削用量及時間定額7.1 銑mm外圓柱兩端面以及兩叉頭左右兩側(cè)加工條件：被加工材料KTH350-10 其最小抗拉強(qiáng)度為330MPa，最低延伸率為10的黑心可鍛鑄鐵。零件大小為x=70mm，y=85mm。加工要求：粗銑右端面，加工余量為3mm。1、刀具選擇：選擇硬質(zhì)合金端銑刀YG8，銑刀直徑80mm。背吃刀量，齒數(shù)12。2、切屑深度:因?yàn)榧庸び嗔枯^小，一次走刀即可完成。即。3、選用銑床：查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南，選用X51立式銑床，同時查得主軸轉(zhuǎn)速：100電動機(jī)功率：4.5kw。4、確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表2-17中公式計算查表74.8m/min5、工時定額的確定完成零件加工的一個工序的時間定額公式：其中-單件時間定額；-基本時間 ；-輔助時間；-布置工作時間；-休息及生理需要時間；-準(zhǔn)備與終結(jié)時間；N-一批零件的數(shù)量?；緯r間： 計算可得.輔助時間：=0.2=0.08min.布置工作時間：=0.05*0.48=0.024min.休息及生理需要時間=0.03*0.480.02min準(zhǔn)備與終結(jié)時間在中批量生產(chǎn)中可以忽視。工時定額T=0.53min7.2 加工H9內(nèi)孔加工條件：被加工材料KTH350-10 其最小抗拉強(qiáng)度為330MPa，最低延伸率為10的黑心可鍛鑄鐵，孔直徑為14mm。鉆孔至12mm，擴(kuò)孔至13.8mm，鉸至14mm。1，選擇刀具：鉆孔時，高速鋼，鉆頭直徑12mm，擴(kuò)孔時，高速鋼，擴(kuò)孔刀直徑13.8mm，鉸孔時，YG8，鉸刀直徑為14mm。進(jìn)給量，切削速度 查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)表， 算得擴(kuò)孔時，硬質(zhì)合金，擴(kuò)孔刀直徑13.8mm。2，選用鉆床：查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)表，選用立式鉆床Z525。主軸最大行程175mm，主軸轉(zhuǎn)速97r/min，主軸最大轉(zhuǎn)矩245.25N，功率2.8kw。3，時間定額的確定完成零件加工的一個工序的時間定額公式：其中-單件時間定額；-基本時間 ；-輔助時間；-布置工作時間；-休息及生理需要時間；-準(zhǔn)備與終結(jié)時間；N-一批零件的數(shù)量。鉆孔的基本時間：；計算可得：輔助時間：=0.2=0.76min.布置工作時間：=0.05*3.8=0.19min.休息及生理需要時間=0.03*3.80.11min準(zhǔn)備與終結(jié)時間在中批量生產(chǎn)中可以忽視。工時定額4.86min擴(kuò)孔的基本時間：；計算可得：輔助時間：=0.2=1.02min.布置工作時間：=0.05*5.1=0.26min.休息及生理需要時間=0.03*5.10.15min準(zhǔn)備與終結(jié)時間在中批量生產(chǎn)中可以忽視。工時定額6.53min鉸孔的基本時間：；計算可得：輔助時間：=0.2=0.98min.布置工作時間：=0.05*4.9=0.25min.休息及生理需要時間=0.03*4.90.15min準(zhǔn)備與終結(jié)時間在中批量生產(chǎn)中可以忽視。工時定額6.28min加工H9mm孔所用的額定工時為：T=17.6min7.3 加工mm孔加工條件：被加工材料KTH350-10 其最小抗拉強(qiáng)度為330MPa，最低延伸率為10的黑心可鍛鑄鐵，孔直徑為8.7mm。直接鉆孔至8.7mm。1，選擇刀具：鉆孔時，高速鋼，鉆頭直徑8.7mm。進(jìn)給量，切削速度 查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)表2-13 算得。2，選用鉆床：查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)表5-64，選用立式鉆床Z525。主軸最大行程175mm，主軸轉(zhuǎn)速97r/min，主軸最大轉(zhuǎn)矩245.25N，功率2.8kw。3，時間定額的確定完成零件加工的一個工序的時間定額公式：其中-單件時間定額；-基本時間 ；-輔助時間；-布置工作時間；-休息及生理需要時間；-準(zhǔn)備與終結(jié)時間；N-一批零件的數(shù)量。鉆孔的基本時間：；計算可得：輔助時間：=0.2=0.46min.布置工作時間：=0.05*2.3=0.12min.休息及生理需要時間=0.03*2.3=0.07min準(zhǔn)備與終結(jié)時間在中批量生產(chǎn)中可以忽視。工時定額2.95min加工H13mm孔所用的額定工時為:2.95min7.4 銑槽1、加工情況：銑槽寬：14mm，槽長度：19mm，槽深度16mm。被加工材料KTH350-10 其最小抗拉強(qiáng)度為350MPa，最低延伸率為10的黑心可鍛鑄鐵。2、選用刀具：YG8硬質(zhì)合金盤銑刀。銑刀直徑為80mm，寬度14mm，齒數(shù)20。3、選機(jī)床：查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-74，選用X62型臥式銑床。機(jī)床功率為7.5kw。每齒進(jìn)給量為0.06-0.1mm/z。取f=0.08mm/z。確定切屑速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量。查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表2-17中公式計算 式中，計算得25.4m/min根據(jù)X62型臥式銑床工作臺進(jìn)給表，選擇n=60r/min=1r/s，則實(shí)際的切削速度v=0.36m/s，工作臺每分鐘進(jìn)給量為：根據(jù)X62型臥式銑床工作臺進(jìn)給表，選擇。則實(shí)際的每齒進(jìn)給量為5，工時定額的確定完成零件加工的一個工序的時間定額公式：其中-單件時間定額；-基本時間 ；-輔助時間；-布置工作時間；-休息及生理需要時間；-準(zhǔn)備與終結(jié)時間；N-一批零件的數(shù)量?；緯r間： 計算可得.輔助時間：=0.2=0.16min.布置工作時間：=0.05*0.8=0.04min.休息及生理需要時間=0.03*0.80.024min準(zhǔn)備與終結(jié)時間在中批量生產(chǎn)中可以忽視。工時定額T=1.02min=62s設(shè)計工序：副變速撥叉銑叉口內(nèi)側(cè)面夾具設(shè)計2.1 問題的提出本夾具要用于副變速撥叉銑叉口內(nèi)側(cè)面夾具設(shè)計夾具精度等級為IT12級，粗糙度為6.3。本道工序只精銑一下即達(dá)到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應(yīng)首先考慮保證副變速撥叉銑叉口內(nèi)側(cè)面夾具設(shè)計的各加工精度，如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強(qiáng)度。2.2 夾具設(shè)計2.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準(zhǔn)選擇不當(dāng)往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強(qiáng)度，提高加工精度。25的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的25孔和其端面作為定位精基準(zhǔn)，來設(shè)計本道工序的夾具，以兩銷和兩已加工好的25孔的端面作為定位夾具。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機(jī)構(gòu)。2.2.2切削力和夾緊力計算（1）刀具： YG6立式銑刀機(jī)床： 萬能銑床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。安全系數(shù) K=其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機(jī) 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應(yīng)力幅：許用應(yīng)力幅：螺釘?shù)膹?qiáng)度校核：螺釘?shù)脑S用切應(yīng)力為 s=2.54 取s=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強(qiáng)度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機(jī)構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力2.2.3定位誤差分析（1）定位元件尺寸及公差確定。夾具的主要定位元件為一平面和一定位銷，孔與銷間隙配合。 （2） 工件的工序基準(zhǔn)為孔心，當(dāng)工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點(diǎn)與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準(zhǔn)為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點(diǎn)和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進(jìn)而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要求。2.2.4夾具設(shè)計及操作的簡要說明如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序?yàn)殓M床夾具選擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序?yàn)榫M切削余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達(dá)到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點(diǎn)就是結(jié)構(gòu)簡單緊湊。夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。17