汽車發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)燃機(jī)連桿加工工藝及夾具設(shè)計(jì)【帶CAD圖紙和說明書】

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The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so arranging the craft course, need to separate the each main and superficial thick finish machining process. Reduce the margin of processing, cutting force and internal stress progressively, revise the deformation after processing, can reach the specification requirement for the part finally . In the Connecting rod is one of the main processing surface is large, the small head hole and both ends of the machined surface, is important for the connecting rod body and cover joint surface and the connecting rod bolt hole locating surface, secondary processing surface for bearing locking grooves, oil hole, head and body and a cover on the two sides of the bolt seat surface. Machine of connecting rod are two major factors that affect the machining precision: (1) Connecting rod itself stiffness is relatively low, in the external forces (cutting force, clamping force ) under the action of easy deformation. (2) Connecting rod is die forgings, hole machining allowance, cutting will produce bigger residual stress, and stress redistribution caused by. The automobile connecting rod machining process and the rough machining and milling combined with big hole clamp surface fixture design, mainly divided into the following two aspects: The first aspect: connecting rod parts with complicated shape, while the poor rigidity. And the very high technical requirements, so the appropriate selection of mechanical processing in the locating datum, can ensure the connecting rod is one of the important problems of technical requirements. The connecting rod in the practical production process, selection of connecting rod to the size of the head end and the small head hole as the main positioning datum, and choice of big hole two side as a general locating datum. In order to ensure the size precision and shape precision of the small head hole, can be used for reference from the processing principle; ensure that the size of the first hole center distance accuracy requirements, can be used for reference each other the principle of processing. Second: mainly on the fixture design method and steps. Key words: Connecting rod;Deformation;Process;Fixture design V 內(nèi)燃機(jī)連桿加工工藝及夾具設(shè)計(jì) 目 錄 摘 要 III ABSTRACT IV 目 錄 V 1 緒論 1 1.1 本課題的研究?jī)?nèi)容和意義 1 1.2 國(guó)內(nèi)外的發(fā)展概況 1 1.3 本課題應(yīng)達(dá)到的要求 3 2 連桿的分析 4 2.1 連桿的作用 4 2.2 連桿的機(jī)械分析 4 2.3 連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 4 2.4連桿的主要技術(shù)要求 5 2.4.1 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 5 2.4.2 大、小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向的平行度 5 2.4.3 大、小頭孔中心距 5 2.4.4 連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度 5 2.4.5 大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求 5 2.4.6 有關(guān)結(jié)合面的技術(shù)要求 5 2.5 連桿的材料和毛坯分析 5 3 連桿的加工工藝規(guī)程的制定 7 3.1 加工工藝的基本概念 7 3.2 選擇定位基準(zhǔn) 7 3.3 確定加工余量 8 3.4 擬訂機(jī)械加工工藝路線 8 3.5 連桿工藝計(jì)算 10 3.5.1 粗銑兩平面 10 3.5.2 粗磨兩平面 11 3.5.3 鉆小頭小孔 13 3.5.4 粗鏜小頭孔 14 3.5.5 車大頭外圓 15 3.5.6 粗鏜大頭孔 17 3.5.7 粗銑螺栓孔端平面 17 3.5.8 精銑螺栓孔端平面 17 3.5.9 銑開連桿大頭 18 3.5.10 精銑體蓋分開面 18 3.5.11 鉆擴(kuò)鉸螺栓孔 18 3.5.12 精磨體蓋分開面 20 V 3.5.13 精磨兩端平面 21 3.5.14 精鏜小頭孔 21 3.5.15 粗鏜大頭孔 22 3.5.16 精鏜大頭孔 22 3.5.17 精鏜小頭孔 22 4 夾具設(shè)計(jì) 23 4.1 機(jī)床夾具的分類 22 4.2 工件的加工工藝分析 23 4.3 確定定位方案 23 4.4 夾具的機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 24 4.5 夾具的使用 26 5 結(jié)論與展望 28 6 致謝 29 7.參考文獻(xiàn) 30 V 1 緒論 1.1 本課題的研究?jī)?nèi)容和意義 本課題研究的內(nèi)容是：K2500內(nèi)燃機(jī)車發(fā)動(dòng)機(jī)NDS5主連桿工藝規(guī)程設(shè)計(jì)和系列夾具設(shè)計(jì)，其中包括了工藝流程的設(shè)計(jì)、工序的編寫、系列夾具的設(shè)計(jì)，并有相關(guān)計(jì)算和說明書。 連桿的作用是將活塞承受的力傳給曲軸，并使活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)榍S的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。連桿由連桿體、連桿蓋、連桿螺栓和連桿軸瓦等零件組成，連桿體與連桿蓋為連桿小頭、桿身和連桿大頭。連桿小頭用來安裝活塞銷，以鏈接活塞。連桿大頭與曲軸的連桿軸頸相連。一般做成分開式，與桿身切開的一半稱為連桿蓋，二者靠連桿螺栓鏈接為一題。連桿軸瓦安裝在連桿大頭孔座中，與曲軸上的連桿軸頸裝和在一起，是發(fā)動(dòng)機(jī)中最重要的配合副之一。常用的減磨合金主要有白合金、銅鉛合金和鋁基合金。 不難看出，連桿對(duì)于內(nèi)燃機(jī)來說是不可或缺并且起到關(guān)鍵性作用的零件。所以本課題的研究對(duì)于生產(chǎn)出優(yōu)秀耐用的連桿起到至關(guān)重要的作用。同時(shí)對(duì)內(nèi)燃機(jī)的安全性也起到關(guān)鍵作用。 1.2 國(guó)內(nèi)外的發(fā)展概況 從80年代以來粉末冶金注射成型(PIM)成功的得到應(yīng)用,大多數(shù)連桿制造使用中碳鋼和低合金鋼。國(guó)內(nèi)傳統(tǒng)工藝連桿毛坯材料一般采用 42CrMo,35CrMo,40MnVB,45CrMnB,40Cr,40CrMnBS40C等調(diào)質(zhì)鋼和S43CVS1(進(jìn)口),35MnV,40MnS等非調(diào)質(zhì)鋼?？得魉股a(chǎn)線采用調(diào)質(zhì)鋼毛坯40MnBH(GB5216-85),1995年全面轉(zhuǎn)用非調(diào)質(zhì)鋼材料毛坯38MnV。在加工工藝方面:國(guó)內(nèi)外連桿生產(chǎn)方式大致有:鍛造,鑄造,粉末冶金等,進(jìn)入90年代后,90%以上的連桿制造都采用了模鍛工藝。 中國(guó)汽車產(chǎn)業(yè)在“十五”期間發(fā)生了天翻地覆的變化，汽車產(chǎn)量5年翻了一番多，汽車市場(chǎng)由賣方市場(chǎng)轉(zhuǎn)為買方市場(chǎng)，一舉由2001年的世界第七大汽車生產(chǎn)國(guó)躍升為世界第三大汽車生產(chǎn)國(guó)和消費(fèi)國(guó)。 隨著汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，對(duì)于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的動(dòng)力性能及可靠性要求越來越高，而連桿強(qiáng)度、剛度對(duì)提高發(fā)動(dòng)機(jī)的動(dòng)力性及可靠性至關(guān)重要，因此國(guó)內(nèi)外各大汽車公司對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)連桿用材料及制造技術(shù)的研究都非常重視。 　　十五期間，國(guó)內(nèi)企業(yè)普遍采取裂解連桿體和連桿蓋分界面技術(shù)，可以大幅度地減少機(jī)械加工工序，由此開發(fā)了高強(qiáng)度低韌性的高碳非調(diào)質(zhì)鋼和粉末冶金鍛件，以滿足工藝的需要。中國(guó)在調(diào)質(zhì)鋼應(yīng)用方面與國(guó)外差距不大，但在鍛造技術(shù)方面與國(guó)外比還有一些差距。 表1-1 中國(guó)發(fā)動(dòng)機(jī)連桿材料及熱處理硬度 材料 熱處理 硬度 45 調(diào)質(zhì) 229-255HBS 55 余熱淬火 226-271HBS 40Cr 調(diào)質(zhì) 229-269HBS 40MnB 調(diào)質(zhì) 223-262HBS 53CaS 調(diào)質(zhì) 229-269HBS 45Mn2 調(diào)質(zhì) 229-269HBS 42CrMo 調(diào)質(zhì) 28-2HRCHBS 國(guó)外連桿毛坯的加熱大多采用電加熱或感應(yīng)加熱，加熱時(shí)間短，加熱溫度控制穩(wěn)定，采用輥鍛制坯，液壓模鍛成形，鍛件尺寸精度高，避免了鍛件表面的脫碳。國(guó)內(nèi)多數(shù)連桿生產(chǎn)廠采用的是空氣錘制坯，蒸汽錘成形，連桿鍛件普遍存在的問題是尺寸精度差、鍛件表面狀態(tài)不好、鍛件表面脫碳嚴(yán)重等問題。 “十一五”期間，國(guó)內(nèi)很多企業(yè)與外國(guó)合資采用裂解連桿大頭接合面（裂解法）的生產(chǎn)技術(shù)。設(shè)計(jì)出強(qiáng)度均在900MPa以上的發(fā)動(dòng)機(jī)連桿，代表企業(yè)有一汽與德國(guó)合資生產(chǎn)的捷達(dá)轎車發(fā)動(dòng)機(jī)連桿、上海與德國(guó)合資生產(chǎn)的桑塔納轎車發(fā)動(dòng)機(jī)連桿、一汽技術(shù)引進(jìn)的道依茲柴油機(jī)連桿和開發(fā)的CA6DL系列柴油機(jī)連桿。 裂解法工藝要求連桿鍛件在裂解的過程不能有過大的塑性變形，因此對(duì)連桿材料的要求是，在保證其強(qiáng)韌綜合性能指標(biāo)的前提下，限制連桿的韌性指標(biāo)，使其斷口呈脆性斷裂狀態(tài)。材料多是從德國(guó)進(jìn)口的C70S6系列高碳非調(diào)質(zhì)鋼。 國(guó)內(nèi)發(fā)動(dòng)機(jī)連桿制造企業(yè)在鍛造加熱和鍛后控制方面近年已經(jīng)取得長(zhǎng)足的進(jìn)步，具備了應(yīng)用非調(diào)質(zhì)鋼生產(chǎn)連桿的條件。 國(guó)內(nèi)燒結(jié)鍛造技術(shù)還很落后，專用的粉末冶金壓機(jī)及燒結(jié)爐的應(yīng)用還不普遍。金屬粉末的品種少，質(zhì)量差且不穩(wěn)定。另外，燒結(jié)保護(hù)氣體還需進(jìn)一步地研究改進(jìn)，這些都影響著國(guó)內(nèi)超高密度粉末冶金零件的發(fā)展。 “十一五”期間，國(guó)內(nèi)大多數(shù)連桿生產(chǎn)廠家仍沿用傳統(tǒng)的連桿加工工藝,其加工精度及加工后裝配質(zhì)量難以控制,生產(chǎn)效率低,制造成本高,是阻礙中國(guó)高速、高精度、高性能發(fā)動(dòng)機(jī)制造的“技術(shù)瓶頸”之一。一汽大眾公司耗資億元以上引進(jìn)了德國(guó)EX-CELL-O Machine Tools公司生產(chǎn)的一條連桿裂解自動(dòng)化生產(chǎn)線,現(xiàn)正用于捷達(dá)轎車門多點(diǎn)電控燃油噴射發(fā)動(dòng)機(jī)連桿的批量生產(chǎn)；上海大眾公司引進(jìn)德國(guó)Alfing公司生產(chǎn)的連桿裂解自動(dòng)化生產(chǎn)線,用于帕薩特轎車發(fā)動(dòng)機(jī)連桿的生產(chǎn)；上海通用公司也引進(jìn)了連桿裂解自動(dòng)化生產(chǎn)線,用于粉末鍛造連桿的生產(chǎn)。目前國(guó)內(nèi)還有許多家連桿生產(chǎn)企業(yè)都在積極準(zhǔn)備采用連桿裂解技術(shù)對(duì)原有的傳統(tǒng)連桿生產(chǎn)線進(jìn)行技術(shù)改造。 表1-2 國(guó)外部分廠家發(fā)動(dòng)機(jī)連桿剖析結(jié)果 生產(chǎn)廠家 鋼號(hào) 相當(dāng)國(guó)內(nèi)牌號(hào) 處理工藝 硬度 日本豐田 S53C 55 正火 229HBS S55C 55 調(diào)質(zhì) 29-30HRC S58C 60 鍛造控冷 235HBS 波羅乃茲 　 45 調(diào)質(zhì) 207HBS 太脫拉 　 45 調(diào)質(zhì) 229-252HBS 斯柯達(dá) 　 40Mn 調(diào)質(zhì) 263-269HBS 福特300 SAE1141 40Mn2 調(diào)質(zhì) 223HBS 3 1 1.3 本課題應(yīng)達(dá)到的要求 ⑴滿足零件設(shè)計(jì)的加工精度； ⑵零件機(jī)械加工的工藝過程卡片，各工序的工序卡片； ⑶主要機(jī)械加工工序的夾具總裝配圖及主要零件圖； ⑷設(shè)計(jì)說明書（不少于一萬字）； 必須有相關(guān)的計(jì)算和說明； ⑸專業(yè)外語文獻(xiàn)翻譯（不少于一萬字符）。 2 連桿的分析 2.1 連桿的作用 連桿機(jī)構(gòu)的作用是提供燃燒場(chǎng)所，把燃料燃燒后的氣體作用在活塞頂上的膨脹壓力轉(zhuǎn)變?yōu)榍S旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)矩，不斷輸出動(dòng)力，即是將活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)榍S的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng),并把作用在活塞組上的燃?xì)鈮毫鹘o曲軸。所以，連桿除上下運(yùn)動(dòng)外，還左右擺動(dòng)作復(fù)雜的平面運(yùn)動(dòng)。連桿工作時(shí),主要承受氣體壓力和往復(fù)慣性力所產(chǎn)生的文變載荷,要求它應(yīng)有足夠的疲勞強(qiáng)度和結(jié)構(gòu)剛度。 概括為： 　 ⑴將氣體的壓力變?yōu)榍S的轉(zhuǎn)矩； ⑵將活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍S的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。 2.2 連桿的機(jī)械分析 連桿是內(nèi)燃機(jī)的重要運(yùn)動(dòng)部件之一，它連接活塞與曲軸，把作用于活塞頂面的膨脹氣體壓力傳給曲軸，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍S的回旋運(yùn)動(dòng)，從而輸出功率。在工作時(shí)，連桿承受大小、方向?yàn)橹芷谛宰兓膭?dòng)載荷。在做功沖程，燃?xì)鈮毫υ谶B桿軸線上的分力為壓縮應(yīng)力；在進(jìn)氣沖程上止點(diǎn)，活塞組合連桿本身的慣性力在橫斷界面內(nèi)造成拉伸應(yīng)力；擺動(dòng)時(shí)的橫向慣性力造成橫向彎曲應(yīng)力。 連桿主要受力方式可以概括為： ⑴氣缸內(nèi)的燃?xì)鈮毫Γ? ⑵活塞連桿組的往復(fù)運(yùn)動(dòng)慣性力； ⑶連桿告訴擺動(dòng)時(shí)的所產(chǎn)生的橫向慣性力。 所以連桿的常見疲勞破壞有： ⑴連桿小頭與桿身圓弧過渡處產(chǎn)生裂紋； ⑵大頭桿身與螺栓平面直角處產(chǎn)生應(yīng)力集中； ⑶連桿螺栓斷裂。 因此，要求連桿的重量輕且有足夠的強(qiáng)度、足夠的疲勞強(qiáng)度和沖擊韌性。 2.3 連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。連桿體和連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝配在一起。為了減少慣性力的影響，在保證連桿有足夠的強(qiáng)度和剛度的前提下，要盡可能的減輕其重量，所以連桿采用了從大頭到小頭逐步變小的“工”字型截面形狀。 連桿的形狀復(fù)雜而不規(guī)則，而孔本身及孔與平面之間的位置精度要求較高：桿身斷面不大，剛度較差，易變形。 連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍幕剞D(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，以輸出動(dòng)力。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有5個(gè)： （1） 連桿大端中心面和小端中心面相對(duì)連桿桿身中心面的對(duì)稱度； （2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度； （3）連桿大、小頭孔平行度； 3 （4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度； （5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。 2.4連桿的主要技術(shù)要求 連桿上需進(jìn)行機(jī)械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與連桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。 2.4.1 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少?zèng)_擊的不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級(jí)為IT6，表面粗糙度Ra應(yīng)不大于0.4μm；大頭孔的圓柱度公差一般在0.004~0.008mm之間。小頭孔公差等級(jí)為IT8，表面粗糙度Ra應(yīng)不大于3.2μm。 2.4.2 大、小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向的平行度 兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會(huì)使活塞在汽缸中傾斜，從而造成汽缸壁磨損不均勻，同時(shí)使曲軸的連桿軸頸產(chǎn)生邊緣磨損，所以兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度公差較?。欢鴥煽纵S心線在垂直于連桿軸線方向的平行度誤差對(duì)不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在100 mm長(zhǎng)度上公差為0.02—0.04 mm；在垂直與連桿軸心線方向的平行度在100 mm長(zhǎng)度上公差為0.04—0.06 mm。 2.4.3 大、小頭孔中心距 大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發(fā)動(dòng)機(jī)的效率，所以規(guī)定了比較高的要求：198.86±0.1 mm。 2.4.4 連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度 連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損，甚至引起燒傷；所以對(duì)它也提出了一定的要求。 2.4.5 大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求 連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。這是因?yàn)檫B桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。 2.4.6 有關(guān)結(jié)合面的技術(shù)要求 在連桿受動(dòng)載荷時(shí)，接合面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產(chǎn)生相對(duì)錯(cuò)位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。結(jié)合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對(duì)于本連桿，要求結(jié)合面的平面度的公差為0.025 mm。 2.5 連桿的材料和毛坯分析 連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強(qiáng)度。因此，連桿材料一般采用高強(qiáng)度碳鋼和合金鋼；如45鋼、55鋼、40Cr、40CrMnB等。選擇45鋼。 連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對(duì)材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進(jìn)的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。連桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成—體。整體鍛造的毛坯，需要在以后的機(jī)械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏜孔余量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對(duì)于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動(dòng)力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時(shí)少、模具少等優(yōu)點(diǎn)，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式?？傊鞯姆N類和制造方法的選擇應(yīng)使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。 7 3 連桿的加工工藝規(guī)程的制定 加工工藝工藝過程就是改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、互相位置和性質(zhì)，使其成為產(chǎn)品、半成品的過程，在生產(chǎn)過程中占重要位置。工藝過程主要分為毛坯制造工藝過程、機(jī)械加工工藝過程和機(jī)械裝配工藝過程，后兩個(gè)過程被稱為機(jī)械制造（工藝）過程。 3.1 加工工藝的基本概念 機(jī)械加工工藝過程就是用切削的方法改變毛坯的形狀、尺寸和材料的力學(xué)性質(zhì)，使之成為合格的零件的全過程，是直接生產(chǎn)的過程。按照規(guī)定的工藝過程組織生產(chǎn)，對(duì)保證產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量以及生產(chǎn)成本有著重要的作用。 3.2 選擇定位基準(zhǔn) 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有勝者，還會(huì)造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。因此，工件在加工過程中的定位、測(cè)量等問題需要被重點(diǎn)考慮。 （1）粗基準(zhǔn)的選擇 在選用粗基準(zhǔn)時(shí)要考慮如何保證各個(gè)加工面有足夠的余量，如何保證各個(gè)表面間的相互位置精度和自身的尺寸精度。因此，選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，贏遵循以下幾個(gè)原則： ①對(duì)于不需要全部加工表面的零件，應(yīng)使用始終不加工的表面作粗基準(zhǔn)，以保證不加工表面與加工表面之間的相互位置要求。 ②選擇毛坯余量最小的表面做粗基準(zhǔn)。 ③選擇零件上重要基準(zhǔn)面作粗基準(zhǔn)。 ④選擇零件上加工面積大，形狀復(fù)雜的表面作粗基準(zhǔn)，以使定位準(zhǔn)確、加緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便。 ⑤粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上通常只能使用一次，不應(yīng)重復(fù)使用，以免產(chǎn)生不必要的定位誤差。 （2）精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)使工件的定位誤差較小，能保證工件的加工精度，同時(shí)還應(yīng)使加工過程操作方便，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。選擇時(shí)應(yīng)遵循以下原則： ①基準(zhǔn)重合 盡量選擇被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工序基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的定位誤差。 ②一次安裝的原則 一次安裝又稱為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則?；鶞?zhǔn)統(tǒng)一或一次安裝和有關(guān)工序所使用的夾具結(jié)構(gòu)大體上統(tǒng)一，降低了工裝設(shè)計(jì)和制造成本。同時(shí)多數(shù)表面采用同一基準(zhǔn)進(jìn)行加工，避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而帶來的誤差。 ③互為基準(zhǔn)原則 當(dāng)某些表面相互位置精度要求較高時(shí)，這些表面又可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工，以不斷提高定位基準(zhǔn)的精度，保證這些表面之間的位置精度。 ④自為基準(zhǔn)原則 對(duì)于精度要求很高的表面，如果加工時(shí)要求其余量很小而均勻時(shí)，可以以加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率。 根據(jù)以上的原則，結(jié)合連桿的具體結(jié)構(gòu)，確定基準(zhǔn)如下：為了保證小頭孔的壁厚均勻，在鉆小頭孔時(shí)，選小頭孔不加工的外圓作為粗基準(zhǔn)。在毛坯制造時(shí)往往在桿身的一側(cè)做出定位標(biāo)記，以大、小頭端面定位時(shí)就能區(qū)別兩個(gè)端面。粗加工大、小頭兩端面時(shí)，先選取沒有標(biāo)記的一側(cè)的端面，然后以這個(gè)加工過的端面為精基準(zhǔn)加工沒有標(biāo)記的一側(cè)的端面，以后的大部分工序都以這個(gè)精加工端面作為精基準(zhǔn)。這樣可以保證兩端面的平行度，并使作為精基準(zhǔn)的端面有良好的表面質(zhì)量。 在整個(gè)加工過程中，各工序盡量保持基準(zhǔn)一致，選用連桿斷沒有標(biāo)記的一側(cè)的端面、經(jīng)過鉆削的小頭孔及連桿大端經(jīng)過加工的側(cè)面作為輔助定位基準(zhǔn)。大、小頭孔精加工時(shí)，大、小頭孔互為基準(zhǔn)。 3.3 確定加工余量 在確定工序尺寸時(shí)，首先要確定加工余量。正確確定加工余量對(duì)于工廠具有重要的意義。若毛坯的余量過大，浪費(fèi)材料勢(shì)必增加生產(chǎn)的成本；反之若余量過小，使毛坯制造困難，同樣增加成本，余量太小也不能保證零件的加工精度。所以余量過小、過大對(duì)機(jī)械加工都會(huì)帶來不利的影響。 經(jīng)查表，設(shè)計(jì)使用的加工余量列表于表3-1. 表3-1 加工余量明細(xì) 工序號(hào) 工序內(nèi)容 加工余量 工序號(hào) 工序內(nèi)容 加工余量 2 粗銑兩平面到43.5 3 12 精銑體、蓋分開面 1 3 粗磨兩平面到42.5 單面0.5 14 鉆擴(kuò)鉸兩螺栓孔到φ11 5.5 4 鉆小頭孔到φ34 17 15 精磨體、蓋分開面 0.5 5 粗鏜小頭孔到φ36.5 1.25 16 精磨兩平面到42 單面0.25 6 粗車大頭外圓到φ109 3 17 精鏜小頭孔到φ37 0.5 7 粗鏜大頭到φ66 3 18 粗鏜大頭孔φ69 1.5 8 粗銑螺栓孔端平面到64 3 19 精鏜大頭孔到φ70 0.5 10 精銑螺栓孔端平面到62 1 21 精鏜小頭孔到φ34 0.5 11 對(duì)準(zhǔn)中心線的位置，銑開連桿大頭 3 3.4 機(jī)械加工工藝路線的擬訂 加工順序就是指工序的排列次序，加工順序?qū)ΡＷC加工質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本有著重要的作用。一般考慮以下幾個(gè)原則。 ①先基準(zhǔn)后其他 零件的前幾道工序應(yīng)安排加工精基準(zhǔn)，然后用精基準(zhǔn)來加工其他表面。 ②先粗加工后精加工 整個(gè)零件的加工工序應(yīng)是粗加工在前，然后半精加工、精加工以及以及光整加工。這樣可以避免由于工件受力變形而影響加工質(zhì)量，也避免了精加工表面受到損傷等。 ③先加工平面，后加工內(nèi)孔 先加工主要平面，后加工次要表面，即作為精基準(zhǔn)的表面應(yīng)首先加工。然后對(duì)精度要求高的主要表面進(jìn)行粗加工、半精加工，并穿插一些次要表面的加工，然后進(jìn)行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工安排在最后進(jìn)行，這樣避免已加工表面在運(yùn)輸過程中的碰傷。 根據(jù)以上的原則，以及在一些相關(guān)資料中查找的數(shù)據(jù)，制定工藝路線，如表3-2所示： 表3-2 連桿加工的工藝路線 工序號(hào) 工序內(nèi)容 0 按照毛柸尺寸進(jìn)行模鍛 1 退火處理，消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，改善切削加工性和消除組織的不均勻性 2 粗銑兩平面到43.5 3 粗磨兩平面到42.5 4 鉆小頭孔到φ34 5 粗鏜小頭孔到φ36.5 6 粗車大頭外圓到φ109 7 粗鏜大頭到φ66 8 粗銑螺栓孔端平面到64 9 調(diào)質(zhì)處理，改善材料的力學(xué)性能 10 精銑螺栓孔端平面到62 11 對(duì)準(zhǔn)中心線的位置，銑開連桿大頭 12 精銑體、蓋分開面 13 中間檢驗(yàn) 14 鉆擴(kuò)鉸兩螺栓孔到φ11 15 精磨體、蓋分開面 16 精磨兩平面到42 17 精鏜小頭孔到φ37 18 粗鏜大頭孔φ69 19 精鏜大頭孔到φ70 20 小頭壓入襯套 21 精鏜小頭孔到φ34 22 清洗 23 最終檢驗(yàn) 在工藝路線中，具體的定位和夾緊的方式體現(xiàn)在工序卡中。 3.5 連桿工藝計(jì)算 加工工藝路線制定完成之后，為了能達(dá)到加工工藝路線中的要求，有必要對(duì)每個(gè)加工工序進(jìn)行切削用量的計(jì)算，選擇合適的機(jī)床，并在此基礎(chǔ)上編制工藝過程卡、工序卡，使整個(gè)加工過程有章可循，最大限度地節(jié)省費(fèi)用，降低公式，提高生產(chǎn)效率。 下面是本設(shè)計(jì)過程中的相關(guān)工藝參數(shù)計(jì)算過程。 3.5.1 粗銑兩平面 （1） 工序加工計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表10-39，選φ40mm的立銑刀，材料為高速鋼，齒數(shù)取6，取=3mm,查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-69，取=0.1mm/z，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-67，有 式中 ——系數(shù)，=53； d ——銑刀直徑，mm； t ——刀具耐用度，min； ——切削深度，mm； ——每齒進(jìn)給量，mm/z； ——銑刀寬度，mm； z——銑刀齒數(shù)。 由《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-80，=，得：t =90min，=40mm, v =41.47m/min則 （2） 機(jī)床選擇 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表8-55，選擇銑床X5030AS，主軸8級(jí)轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速范圍40~1800 r/min, P=3kM. 據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》，有 式中 z ——級(jí)數(shù)； ——最高轉(zhuǎn)速，r/min； ——最低轉(zhuǎn)速，r/min。 則：φ=1.72。查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-2，選n=315r/min,則實(shí)際轉(zhuǎn)速為 驗(yàn)證功率：查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-67知， 式中 ——系數(shù)，=3.37； d ——銑刀直徑，mm； ——切削深度，mm； ——每齒進(jìn)給量，mm； ——銑削寬度，mm； z ——銑刀齒數(shù)； n ——主軸轉(zhuǎn)速，r/min。 計(jì)算得P=2.08kW , 機(jī)床選擇滿足要求。 （3） 機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間的計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》知機(jī)動(dòng)時(shí)間為 式中 ——加工長(zhǎng)度，mm； ——刀具的切入長(zhǎng)度，mm； ——刀具的超出長(zhǎng)度，mm； ——每齒進(jìn)給量，mm/r； ——銑刀齒數(shù)； ——走刀次數(shù)。 其中=267.3mm，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-6，=10.5mm,=2.0mm，i=3,則=4.44min。 根據(jù)參考文獻(xiàn)《機(jī)械制造工藝學(xué)》，輔助時(shí)間按的18%計(jì)算，則。 （4） 小結(jié) 綜上所述，機(jī)床為立式銑床X5030ＡＳ，主軸轉(zhuǎn)速ｎ＝315r/min，切削速度u=39.56m/min,進(jìn)給量f=0.1mm/z，切削深度=3mm，機(jī)動(dòng)時(shí)間=4.43min，輔助時(shí)間。 3.5.2 粗磨兩平面 （1）工序加工計(jì)算及機(jī)床選擇 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表10-26，磨料選棕剛玉，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表8-35，選臥式矩臺(tái)平面磨床MG7120. 其主要參數(shù)為：可磨削最大工件尺寸（寬×長(zhǎng)×高）為200mm×630mm×320mm，砂輪尺寸（外徑×寬×內(nèi)徑）為250mm×25mm×75mm，砂輪軸轉(zhuǎn)速1500r/min，3000r/min(轉(zhuǎn)速為兩級(jí)），總功率5.6kM。 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-130，因?yàn)槟ポ唽挾取?2mm，選工作臺(tái)單行程的橫進(jìn)給量=20mm/行程，選主軸轉(zhuǎn)速為3000r/min，工件長(zhǎng)度估算為300mm,工件的運(yùn)動(dòng)速度取為12m/min。則在但行程的磨削時(shí)間為 在單行程內(nèi)砂輪所轉(zhuǎn)過的次數(shù) 在每轉(zhuǎn)的橫進(jìn)給量為 則工作臺(tái)單行程磨削深度進(jìn)給量=0.033mm/行程，取=0.5mm,據(jù)公式求得實(shí)際砂輪實(shí)際線速度為 驗(yàn)證功率：查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》知， 式中 ——工件的運(yùn)動(dòng)速度，m/min； ——工作臺(tái)單行程的橫進(jìn)給量，mm/行程； ——工作臺(tái)單行程磨削深度進(jìn)給量，mm/行程； 、、——公式的修整系數(shù)。 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-130，磨輪直徑〈320mm，淬火鋼，則=0.82. 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-130， 式中 ——工件磨削表面實(shí)際的總面積，； ——磨削表面的寬度，mm； ——工件在工作臺(tái)上所占的長(zhǎng)度，mm。 估算F=22200，得 ，則=0.8 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-131，=0.8，因此 機(jī)床選擇滿足要求。 （2）機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間的計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》，單行程進(jìn)給的機(jī)動(dòng)時(shí)間為 式中 L ——磨削計(jì)算長(zhǎng)度，mm； ——工件磨削面長(zhǎng)度,mm； ——磨削的計(jì)算寬度，mm； ——加工余量，mm； ——平面磨削系數(shù)，mm； ——工件的運(yùn)動(dòng)速度，mm； ——工作臺(tái)單行程的哼進(jìn)給量，mm； ——工作臺(tái)單行程磨削深度進(jìn)給量，mm/行程； ——同時(shí)加工的工件數(shù)量。 其中=，，，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-31，，，則。 根據(jù)參考文獻(xiàn)，輔助時(shí)間按的18%計(jì)算，則。 （3） 小結(jié) 綜上所述，機(jī)床為臥式矩臺(tái)平面磨床MG7120，主軸轉(zhuǎn)速為3000r/min，工件的運(yùn)動(dòng)速度，砂輪線速度為39.23m/s，橫向進(jìn)給量f=0.27mm/r，單行程磨削深度進(jìn)給量/行程，切削深度=0.5mm，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.3 鉆小頭小孔 （1） 工序加工計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表10-22，選φ38的椎柄短麻花鉆，刀具材料為高速鋼。查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-34，因?yàn)槭清懠?，選=0.784~0.98G，Ⅱ組，得。 查參考文獻(xiàn)《機(jī)械制造工藝學(xué)》表2-12，。 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-29，切削速度為 式中d——孔徑，mm; t——刀具耐用度，min； f——進(jìn)給量，mm/r。 得，則據(jù)公式，求得 （r/min） （2） 機(jī)床選擇 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表8-26，選立式鉆床Z5140A，主軸9級(jí)轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速范圍31.5~1400r/min，主軸功率P=3kW，最大轉(zhuǎn)矩M=400N·m，最大軸向力。 標(biāo)準(zhǔn)公比 查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-2，選n=315r/min，則求得實(shí)際轉(zhuǎn)速 驗(yàn)證功率：查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-30 機(jī)床選擇滿足要求 （3） 機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間的計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》，鉆孔的機(jī)動(dòng)時(shí)間為 式中 ——加工長(zhǎng)度（深度），mm； ——刀具的切入長(zhǎng)度，mm； ——刀具的超出長(zhǎng)度，mm； ——刀具或零件的進(jìn)給量，mm/r； ——刀具或零件的轉(zhuǎn)速，r/min。 其中=42.5mm，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-6，，則。 輔助時(shí)間按的18%計(jì)算，則=0.11min。 （4） 小結(jié) 綜上所述，機(jī)床為立式鉆床Z5130A，主軸轉(zhuǎn)速為315r/min，切削速度,進(jìn)給量切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.4 粗鏜小頭孔 （1） 工序加工計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-51，選，刀桿伸出長(zhǎng)度為200mm,得。 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-4，選擇刀具的材料為YT15. 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表10-16，選擇鏜通孔類鏜刀。刀具參數(shù)為： =45°，B=12mm，H=12mm，L=150mm,=60mm，d=12mm。查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-51，加工材料為45鋼，加工條件為加工切削液，取，孔徑d=38mm。 求得 （2）機(jī)床選擇 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表8-28，選擇鏜床T68，主軸18級(jí)轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速范圍20~1000r/min，主軸功率P=5.5kW。 查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-2，選n=80r/min，求得實(shí)際轉(zhuǎn)速 （3） 機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間的計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》，鏜孔的機(jī)動(dòng)時(shí)間為 式中 ——刀具行程長(zhǎng)度，mm； ——加工長(zhǎng)度，mm； ——刀具的切入長(zhǎng)度，mm； ——刀具的超出長(zhǎng)度，mm: ——刀具或零件的進(jìn)給量，mm/r； ——刀具或零件的轉(zhuǎn)速，r/min； ——進(jìn)給次數(shù)。 其中查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-1，=3mm,；查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-4，測(cè)量工具選內(nèi)卡鉗，，進(jìn)給次數(shù)，則。 輔助時(shí)間按的18%計(jì)算，則。 （4） 小結(jié) 綜上所述，機(jī)床為T68，主軸轉(zhuǎn)速為80r/min，切削速度=9.55m/min，進(jìn)給量，切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.5 車大頭外圓 （1） 工序加工計(jì)算及機(jī)床選擇 ，選用直頭焊接式外圓車刀，試選用普通車床C620-1。 查《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-1，由于C620-1車床的中心高為200mm，刀桿尺寸，刀片厚度4.5mm。 根據(jù)《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-2，粗車帶外皮的鍛件毛坯，選擇YY15硬質(zhì)合金。 查《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-3，選擇帶卷屑槽倒棱的前刀面，，，，，，，，，卷屑槽尺寸為，，。其中，為主偏角；為副偏角；為后角；為前角；為刃傾角；為刀尖圓弧半徑；為倒棱前角；為倒棱寬度；為卷屑槽圓弧半徑；為卷屑槽槽寬；為卷屑槽槽深。 查《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-4，在刀桿尺寸為，=3mm,以及工件直徑大于100mm時(shí)，取。 進(jìn)給量還要滿足車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的要求，故需要進(jìn)行校驗(yàn)，根據(jù)C620-1車床的說明書，其進(jìn)給機(jī)構(gòu)允許的進(jìn)給力為。 查《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-21，當(dāng)鋼強(qiáng)度，，，，時(shí)，則進(jìn)給力。 根據(jù)車削進(jìn)給力的計(jì)算公式 式中，，——加工鋼時(shí)，刀具幾何參數(shù)改變時(shí)切削力的修正系數(shù)。 查《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-2，切削力的修正系數(shù)=1.0，=1.0，=1.11，則實(shí)際進(jìn)給力為。 由于切削時(shí)的進(jìn)給力小于車床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的允許的進(jìn)給力，選。 查參考資料《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-9，車刀后刀面最大的磨損量取為1mm，車刀壽命T=60min。 查參考資料《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-10，當(dāng)用YY15硬質(zhì)合金刀加工的鋼料，當(dāng)，，切削速度。 根據(jù)車削切削速度的計(jì)算公式 式中，，，——車削過程使用條件改變時(shí)的修正參數(shù)。 查《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-28，=1.0，=1.0，=1.0，=0.8，則 根據(jù)公式求得 據(jù)C620-1車床說明書，選，據(jù)公式，實(shí)際的切削速度為 校驗(yàn)功率：查參考文獻(xiàn)《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1-24，當(dāng)，，，時(shí)，。 根據(jù)C620-1車床說明書，當(dāng)時(shí)，車床主軸允許功率，所以，機(jī)床選擇滿足要求。 （2） 機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間的計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》，車削的機(jī)動(dòng)時(shí)間為 式中 ——刀具行程長(zhǎng)度，mm； ——加工長(zhǎng)度，mm； ——刀具的切入長(zhǎng)度，mm； ——刀具的超出長(zhǎng)度，mm； ——刀具或零件的進(jìn)給，mm/r； ——刀具或零件的轉(zhuǎn)速，r/min； ——進(jìn)擊次數(shù)。 其中，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-1，，；查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-4，測(cè)量工具選內(nèi)卡鉗，，進(jìn)擊次數(shù)i=1，則。 根據(jù)參考文獻(xiàn)《機(jī)械制造工藝學(xué)》，輔助時(shí)間按的18%計(jì)算，則。 （3） 小結(jié) 綜上所述，機(jī)床為C620-1，主軸轉(zhuǎn)速為230r/min，切削速度，進(jìn)給量，切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.6 粗鏜大頭孔 機(jī)床為T68，主軸轉(zhuǎn)速為40r/min，切削速度，進(jìn)給量，切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.7 粗銑螺栓孔端平面 機(jī)床為臥式銑床XA6132，主軸轉(zhuǎn)速為150r/min，切削速度，進(jìn)給量，切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.8 精銑螺栓孔端平面 （1） 工序加工計(jì)算 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表10-39，選的鋸片銑刀，寬度L=3mm，材料為高速鋼，齒數(shù)取40，。 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-69，取，據(jù)公式求 式中 ——系數(shù)，。 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-79，，近似得：t=90min，，得，據(jù)公式求得 （2） 機(jī)床選擇 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表8-55，選銑床XA6132，主軸18級(jí)轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速范圍30~1500r/min，P=7.5kW。 據(jù)公式求得 查《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2-2，選，則據(jù)公式求得實(shí)際轉(zhuǎn)速為 驗(yàn)證功率： 式中 系數(shù)，。 機(jī)床選擇滿足要求。 （3） 機(jī)動(dòng)時(shí)間和輔助時(shí)間的計(jì)算 據(jù)公式求，其中，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-6，，，，則。 根據(jù)《機(jī)械制造工藝學(xué)》，輔助時(shí)間按的18%計(jì)算，則。 （4） 小結(jié) 綜上所述，機(jī)床為臥式銑床XA6132，主軸轉(zhuǎn)速為375r/min，切削速度，進(jìn)給量，切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.9 銑開連桿大頭 機(jī)床為臥式銑床XA6132，主軸轉(zhuǎn)速為150r/min，切削速度，進(jìn)給量，切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.10 精銑體蓋分開面 機(jī)床為臥式銑床X5020AS，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min，切削速度，進(jìn)給量，切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 3.5.11 鉆擴(kuò)鉸螺栓孔 （1） 鉆螺栓孔 機(jī)床為立式鉆床Z5140A，主軸轉(zhuǎn)速為900r/min，切削速度，進(jìn)給量，切削深度，機(jī)動(dòng)時(shí)間，輔助時(shí)間。 （2） 擴(kuò)螺栓孔 ①工序加工計(jì)算