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機 械 制 造 技 術(shù) 基 礎(chǔ)
課 程 設(shè) 計
題 目：離合器接合叉加工工藝及鉆2-?9夾具設(shè)計
班 級：
姓 名：
學(xué) 號：
指導(dǎo)教師：
完成日期：
摘要
夾具設(shè)計作為高等工科院校教學(xué)的基本訓(xùn)練科目，在課程設(shè)計中占極其重要的位置。本次課程設(shè)計的目的是對本學(xué)期所學(xué)的機械制造知識的綜合檢測，也是對其他學(xué)科的一次很好的復(fù)習(xí)，鍛煉我們的綜合分析能力。
本次設(shè)計主要內(nèi)容：設(shè)計離合器接合叉加工工藝及銑夾具工藝裝備并繪制出支架零件圖、毛坯圖、夾具裝配圖，填寫工藝卡片，編制課程設(shè)計說明書。
通過指導(dǎo)老師的指點，和自己查參考資料以及同組同學(xué)的研究，將本次課程設(shè)計完成。通過這次設(shè)計，使自己對本專業(yè)的知識更加系統(tǒng)的掌握，鍛煉自己的綜合能力，分析能力，增強對繪圖軟件的運用，更加了解夾具的設(shè)計。
Abstract
Fixture design for engineering colleges teaching basic training course, in the process of graduation design occupies an extremely important position. The purpose of the curriculum design is to have learned this semester machinery manufacturing knowledge of comprehensive testing, but also on other subjects of a good review exercise our comprehensive analysis ability
The design of the main contents : the design of clutch fork processing craft and the clamp mouth face milling fixture tooling and draw the support part drawing, blank map, jig assembly drawing, filling process card, compilation of curriculum design manual.
Through the guidance of the teacher s guidance, and find the reference and the same group of students study, the curriculum design. Through this design, make their own professional knowledge of this more systematic grasp, training their comprehensive ability, analysis ability, enhance the application of drawing soft ware to learn more about the future design.
目錄
摘要 1
Abstract 2
第一章、零件的分析 1
1.1零件的作用 1
1.2零件的工藝分析 1
第二章 工藝規(guī)程設(shè)計 2
2.1.毛胚的確定 2
2.2. 加工工藝過程 2
2.2.1 確定個表面加工方案 3
2.2.2 選擇加工方法是考慮的因素 3
2.2.3 端面的加工 4
2.2.4 孔的加工 4
2.25 槽的加工 4
2.3 確定定位基準(zhǔn) 5
2.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇 5
2.3.2 精基準(zhǔn)選擇的原則 6
2.4 工藝路線的擬訂 7
2.4.1 工序的合理組合 7
2.4.2 工序的集中與分散 8
2.4.3 加工階段的劃分 10
2.4.4 加工工藝路線方案的比較 11
2.5 拔叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 16
2.5.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 16
2.5.2離合器撥叉零件材質(zhì) 17
第三章.夾具的設(shè)計 23
3.1 研究原始質(zhì)料 23
3.2 定位基準(zhǔn)的選擇 23
3.3 切削力及夾緊力的計算 23
3.4 誤差分析與計算 25
3.5 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用 25
3.6 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu) 27
3.7 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 29
結(jié)束語 30
參 考 文 獻(xiàn) 31
第一章、零件的分析
1.1零件的作用
件主要用在操縱機構(gòu)中，比如改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速；或者應(yīng)用于控制離合器的嚙合、斷開的機構(gòu)中，從而控制橫向或縱向進(jìn)給。
1.2零件的工藝分析
零件的材料為45，是強度較高的一種中碳優(yōu)質(zhì)鋼，因淬透性差，一般以正火狀態(tài)使用，機械性能要求較高時，采用調(diào)質(zhì)處理。冷變形塑性中等，退火和正火的切削加工性比調(diào)質(zhì)的好。拔叉是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，其加工內(nèi)花鍵的精度要求較高，此外還有上端面要求加工，對精度要求也很高。其底槽側(cè)面與花鍵孔中心軸有垂直度公差要求，上端面與花鍵孔軸線有平行度要求。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進(jìn)而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關(guān)鍵和重要的。
第二章 工藝規(guī)程設(shè)計
2.1.毛胚的確定
工件尺寸較小單邊余量一般在，結(jié)構(gòu)細(xì)密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是5000件，查參考文獻(xiàn)[3]表2.1-3，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。
2.2. 加工工藝過程
由以上分析可知。該撥叉零件的主要加工表面是平面和槽系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證內(nèi)花鍵的加工精度容易。因此，對于拔叉來說，加工過程中的主要問題是保證孔尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。
其加工有五組加工：銑圓柱部分端面；銑叉子端面；車外圓,端面及倒角；鉆鉸孔；銑槽。
（1） 圓柱端面的加工主要是為了后續(xù)工序中能有更好的定位面，確保后續(xù)加工所要求的精度，粗糙度在12.5即可。
（2）銑叉子端面，鉆鉸孔
（3） 精銑槽
2.2.1 確定個表面加工方案
一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達(dá)到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時是加工的勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于設(shè)計拔叉的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足內(nèi)花鍵加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格較底的機床。
2.2.2 選擇加工方法是考慮的因素
（1） 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。
（2） 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。
（3） 考慮被加工材料的性質(zhì)。
（4） 考慮工廠或車間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進(jìn)現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。
（5） 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。
選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法。
2.2.3 端面的加工
側(cè)面的加工主要是為后續(xù)加工做準(zhǔn)備，因此，在選擇加工方法上可以選用一次性銑面，表面粗糙度為6.3。上端面的查參考文獻(xiàn)[3]表2.1-12可以確定，上端面的加工方案為：粗銑——精銑（），粗糙度為6.3~0.8，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。
2.2.4 孔的加工
加工孔Φ9
查參考文獻(xiàn)[3]，由于預(yù)制孔的精度為H9，所以確定預(yù)制孔的加工方案為：一次鉆孔，由于在過程中才能保證孔表面精度，
加工方案定為：鉆，鉸。
2.25 槽的加工
查參考文獻(xiàn)[3]表2.1-12可以確定，槽的加工方案為：粗銑——精銑（），粗糙度為6.3~0.8，設(shè)計要求為6.3和3.2，粗銑時，精度可適當(dāng)降低。
2.3 確定定位基準(zhǔn)
2.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇
選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。
粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：
（1） 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。
（3） 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
（4） 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)初加工。
（5） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準(zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證拔叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從拔叉零件圖分析可知，選擇作為拔叉加工粗基準(zhǔn)。
2.3.2 精基準(zhǔn)選擇的原則
（1） 基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。
（2） 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。
（3） 互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時，有時兩個被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。
自為基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：磨削機床導(dǎo)軌面時，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。
此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。
要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證拔叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從拔叉零件圖分析可知，它的內(nèi)花鍵槽，適于作精基準(zhǔn)使用。
選擇精基準(zhǔn)的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準(zhǔn)。
2.4 工藝路線的擬訂
對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。拔叉的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是：先加工圓柱端面，再加叉子端面，加工孔，最后銑槽。
后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。
2.4.1 工序的合理組合
確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：
（1） 工序分散原則
工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。
（2） 工序集中原則
工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。
一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%~1.1%蘇打及0.25%~0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部基本無雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留物。
2.4.2 工序的集中與分散
制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。
（1） 工序集中的特點
工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。
（2） 工序分散的特點
工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。
工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進(jìn)行綜合分析決定采用那一種原則。
一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。
由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。
2.4.3 加工階段的劃分
零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：
（1） 粗加工階段
粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。
粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。粗糙度為Ra=80~100μm。
（2） 半精加工階段
半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9~IT10。表面粗糙度為Ra=10~1.25μm。
（3） 精加工階段
精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達(dá)到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。
精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6~IT7，表面粗糙度為Ra10~1.25μm。
（4） 光整加工階段
對某些要求特別高的需進(jìn)行光整加工，主要用于改善表面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為IT5~IT6,表面粗糙度為Ra1.25~0.32μm。
此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。
但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。
2.4.4 加工工藝路線方案的比較
在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案，見表3.1
。表3.1 加工工藝路線方案比較表
工序號
方案Ⅰ
方案Ⅱ
工序內(nèi)容
定位基準(zhǔn)
工序內(nèi)容
定位基準(zhǔn)
010
銑圓柱左側(cè)面
左側(cè)面
銑圓柱左側(cè)面
左側(cè)面
020
銑叉子端面
28外圓及頂端
銑叉子端面
28外圓及頂端
030
鉆2- 9H9通孔，鉸孔
已加工左端面
車外圓端面及倒角
叉子內(nèi)端面
040
車外圓端面及倒角
叉子內(nèi)端面
鉆2- 9H9通孔，鉸孔
已加工左端面
050
粗、精銑槽
已加工左端面
粗、精銑槽
已加工左端面
060
去毛刺，清洗
去毛刺，清洗
070
檢驗
檢驗
加工工藝路線方案的論證：
方案Ⅰ、Ⅱ主要區(qū)別在于在加工上端面及以下工序時，所選定位基準(zhǔn)不同，方案Ⅰ選用預(yù)制孔為主要定位基準(zhǔn)，方案Ⅱ選用花鍵作主要定位基準(zhǔn)，很顯然選用內(nèi)花鍵做定位基準(zhǔn)更符合設(shè)計要求，因為其表面精度更高，且和某些需加工面有位置精度要求。
由以上分析，方案Ⅱ為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程見表3.2。
表3.2 加工工藝過程表
工藝過程綜合卡
產(chǎn)品型號
零部件圖號
物料編碼
產(chǎn)品名稱
零部件名稱
離合器撥叉
文件編號
車間
工序號
工序名稱
機床名稱及型號
平面圖號
技術(shù)定額單件工時分
金屬牌號
5
銑端面
立式銑床X52K
45
毛
坯
種類
10
銑叉子端面
立式銑床X52K
鑄鍛件
尺寸
15
車外圓、端面及倒角
六角車床C365L
重
量
毛重
20
鉆孔，鉸孔
立式鉆床
凈重
毛坯硬度
25
銑槽
立式銑床X52K
HB207~269
成品硬度
30
去毛刺
鉗工臺
HB207~269
每盒制品零件數(shù)
35
清洗并吹凈
清洗機48892
每個零件所需工時
機動時間
40
檢驗
檢驗臺
鉗工時間
總工時
注意
1．工藝中未明確要求的按照本崗位（通用操作規(guī)程）執(zhí)行。
每合制品總工時
2．安全作業(yè)須按本崗位（安全操作規(guī)程）執(zhí)行。
2.5 拔叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定
拔叉其材料是45鋼，采用的是金屬型鑄造，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。
2.5.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求
（1） 拔叉為鑄造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求：
① 鑄件的壁厚應(yīng)合適、均勻，不得有突然變化。
② 鑄造圓角要適當(dāng)，的得有尖棱、尖角。
③ 鑄件的結(jié)構(gòu)要盡量簡化。
④ 加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。
⑤ 鑄件的選材要合理，應(yīng)有較好的可鑄性。
（2） 設(shè)計毛坯形狀、尺寸還應(yīng)考慮到：
① 各加工面的幾何形狀應(yīng)盡量簡單。
② 工藝基準(zhǔn)以設(shè)計基準(zhǔn)相一致。
③ 便于裝夾、加工和檢查。
④ 結(jié)構(gòu)要統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工。
在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。
2.5.2離合器撥叉零件材質(zhì)為45鋼，硬度為HB207-269，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。根據(jù)上述資料及加工工藝，分別確定各工序加工表面的機械加工余量、切削用量、工時計算、機床等如下：
1. 銑端面B
1）機械加工余量：查《機械加工工藝手冊》表3.1-56，鍛件重量在0.4-1.0Kg之間，鍛件復(fù)雜系數(shù)為S3、長度為25mm時，查出該零件余量是：厚度方向為1.5-2.0mm，水平方向為1.5-2.0mm，所以B面余量取2mm。
2） 切削用量、工時計算及機床：此工序為銑端面B面，保證
尺寸97.5+0.3 -0.5
fZ=0.08mm/齒（參考《切削用量簡明手冊》表3.3）
切削速度：參考有關(guān)手冊，確定V=1.57m/s，即94.2m/min
采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀dW=100mm，齒數(shù)Z=8。則：
nS===300r/min
現(xiàn)采用X52K立式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-39），取nw=300r/min，故實際切削速度為
v===94.2m/min
當(dāng)nw=300r/min時，工作臺的每分鐘進(jìn)給量fm應(yīng)為：
fm= fZznw=0.08*8*300=192mm/min
查機床說明書，fm =190mm/min。
切削工時：機動工時tm ==0.75min
2. 銑叉子端面
1）機械加工余量：《機械加工工藝手冊》表3.1-56已查出厚度方
向余量為1.5-2.0mm，所以叉子端面單邊余量取2mm。
2） 切削用量、工時計算及機床：此工序為銑叉子端面，可在
立式銑床上采用隔套同時裝四把銑刀一次銑削四個面成。
fZ=0.08mm/齒（參考《切削用量簡明手冊》表3.3）
切削速度：參考有關(guān)手冊，確定V=0.43m/s，即25.8m/min
采用高速鋼三面刃銑刀dW=110mm，齒數(shù)Z=4。則：
nS===75r/min
現(xiàn)采用X52K立式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-39），取nw=75r/min，故實際切削速度為
v===25.9m/min
當(dāng)nw=75r/min時，工作臺的每分鐘進(jìn)給量fm應(yīng)為：
fm= fZznw=0.08*4*75=24mm/min
查機床說明書，fm =23.5mm/min。
切削工時：機動工時tm ==6min
3. 車外圓φ250 -0.14mm及C面
1）機械加工余量：《機械加工工藝手冊》表3.1-56已查出厚度方
向余量為1.5-2.0mm，水平方向余量為1.5-2.0mm，所以外圓余量取4mm，C面余量取2mm。
2）切削用量、工時計算及機床：此工序為車外圓φ250 -0.14mm、
C面及1.5*45°倒角
切削深度：單邊余量Z=2mm，因外圓表面粗糙度Ra12.5，加工
精度為IT6級，需經(jīng)兩次切削，粗車后單邊留余量Z=0.5mm，選用立式車床C365L。
進(jìn)給量f：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，選用f=0.5mm/r
計算切削速度：見《切削用量簡明手冊》表1.27
Vc===123m/min
確定主軸轉(zhuǎn)速：
ns===313r/min
按機床選取n=322r/min
所以實際切削速度v===126m/min
切削工時：
t===0.2min
4. 鉆-鉸兩內(nèi)孔φ9+0.03 0mm（叉部），選用機床：立式鉆床Z525
1） 機械加工余量：毛坯為實心，不沖出孔，兩內(nèi)孔精度要
求IT9，參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9工序尺寸及余量為：
鉆孔：φ9.3mm 2Z=0.2mm
鉸孔：φ9+0.03 0mm
2） 切削用量、工時計算及機床：
① 鉆孔φ9.3mm
f=0.25mm/r（見《切削用量簡明手冊》表2.7）
v=12m/min（見《切削用量簡明手冊》表2.13及表
2.14，按5類加工性考慮）
ns===411r/min
按機床選取nw =392r/min（按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-15）
所以實際切削速度
v===11.45m/min
切削工時：t===1.2min
② 鉸孔φ9+0.03 0mm
f=0.5mm/r（見《切削用量簡明手冊》表2.11）
v=6m/min（見《切削用量簡明手冊》表2.24）
ns===201r/min
按機床選取nw=195r/min（按《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-15）
所以實際切削速度
v===5.8m/min
切削工時：t==1.2min
本工序的機動時間是1.2min+1.2min＝2.4min
5. 銑寬7+0.36 0mm的槽，選用機床：立式銑床X52K
1） 機械加工余量：參照《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表
2.3-22工序尺寸及余量為：
粗銑：5mm 2Z=2.5mm
精銑：7+0.36 0mm
2） 切削用量及機床：
fz=0.01mm/齒（參考《切削用量簡明手冊》表3.4）
切削速度v=0.39m/s及23.4m/min
采用錯齒三面刃銑刀，dw=100，齒數(shù)z=1，則
ns===74.5r/min
根據(jù)機床使用說明書（見《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-39，取nw=75r/min，故實際切削速度為
v===23.55m/min
切削工時：t==1.5min
第三章.夾具的設(shè)計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工軸支架零件時，需要設(shè)計專用夾具。
3.1 研究原始質(zhì)料
利用本夾具主要用來鉆2-￠9孔,加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應(yīng)滿足孔軸線對底平面的平行度公差要求。為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。
3.2 定位基準(zhǔn)的選擇
由零件圖可以知道，圖中對孔的的加工沒有位置公差要求，所以采用￠25外圓V形塊定位, 采用螺旋壓緊機構(gòu)壓緊, R10也采用V形塊定位.
3.3 切削力及夾緊力的計算
由資料《機床夾具設(shè)計手冊》查表可得：
切削力公式： 式（2.17）
式中
查表得：
即：
實際所需夾緊力：由參考文獻(xiàn)[16]《機床夾具設(shè)計手冊》表得：
安全系數(shù)K可按下式計算，由式（2.5）有：：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻(xiàn)[16]《機床夾具設(shè)計手冊》表 可得：
所以
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。
取，，
螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力，由式（2.9）有：：
式中參數(shù)由[16]《機床夾具設(shè)計手冊》可查得：
其中：
由[16]《機床夾具設(shè)計手冊》表得：原動力計算公式：
由上述計算易得：
因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。
3.4 誤差分析與計算
該夾具以￠25外圓V形塊定位為定位基準(zhǔn)，要求保證孔軸線與左側(cè)面間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的工序公差。
孔與左側(cè)面為線性尺寸一般公差。根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，由參考文獻(xiàn)[15]《互換性與技術(shù)測量》表可知：
由[16]《機床夾具設(shè)計手冊》可得：
⑴、定位誤差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，這里的方向與加工方向一致。即：故
⑵、夾緊安裝誤差，對工序尺寸的影響均小。即：
⑶、磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷、夾具相對刀具位置誤差：鉆套孔之間的距離公差，按工件相應(yīng)尺寸公差的五分之一取。即
誤差總和：
從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
3.5 鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用
工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。
為了減少輔助時間采用可換鉆套，以來滿足達(dá)到孔的加工的要求。
表
d
D
D1
H
t
基本
極限
偏差F7
基本
極限
偏差D6
＞0～1
+0.016
+0.006
3
+0.010
+0.004
6
6
9
--
0.008
＞1～1.8
4
+0.016
+0.008
7
＞1.8～2.6
5
8
＞2.6～3
6
9
8
12
16
＞3～3.3
+0.022
+0.010
＞3.3～4
7
+0.019
+0.010
10
＞4～5
8
11
＞5～6
10
13
10
16
20
＞6～8
+0.028
+0.013
12
+0.023
+0.012
15
＞8～10
15
18
12
20
25
＞10～12
+0.034
+0.016
18
22
＞12～15
22
+0.028
+0.015
26
16
28
36
＞15～18
26
30
0.012
＞18～22
+0.041
+0.020
30
34
20
36
HT200
＞22～26
35
+0.033
+0.017
39
＞26～30
42
46
25
HT200
56
＞30～35
+0.050
+0.025
48
52
＞35～42
55
+0.039
+0.020
59
30
56
67
＞42～48
62
66
＞48～50
70
74
0.040
鉆模板選用固定式鉆模板，用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。
3.6 確定夾具體結(jié)構(gòu)和總體結(jié)構(gòu)
對夾具體的設(shè)計的基本要求
（1）應(yīng)該保持精度和穩(wěn)定性
在夾具體表面重要的面，如安裝接觸位置，安裝表面的刀塊夾緊安裝特定的，足夠的精度，之間的位置精度穩(wěn)定夾具體，夾具體應(yīng)該采用鑄造，時效處理，退火等處理方式。
（2）應(yīng)具有足夠的強度和剛度
保證在加工過程中不因夾緊力，切削力等外力變形和振動是不允許的，夾具應(yīng)有足夠的厚度，剛度可以適當(dāng)加固。
（3）結(jié)構(gòu)的方法和使用應(yīng)該不錯
夾較大的工件的外觀，更復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，之間的相互位置精度與每個表面的要求高，所以應(yīng)特別注意結(jié)構(gòu)的過程中，應(yīng)處理的工件，夾具，維修方便。再滿足功能性要求（剛度和強度）前提下，應(yīng)能減小體積減輕重量，結(jié)構(gòu)應(yīng)該簡單。
（4）應(yīng)便于鐵屑去除
在加工過程中，該鐵屑將繼續(xù)在夾在積累，如果不及時清除，切削熱的積累會破壞夾具定位精度，鐵屑投擲可能繞組定位元件，也會破壞的定位精度，甚至發(fā)生事故。因此，在這個過程中的鐵屑不多，可適當(dāng)增加定位裝置和夾緊表面之間的距離增加的鐵屑空間：對切削過程中產(chǎn)生更多的，一般應(yīng)在夾具體上面。
（5）安裝應(yīng)牢固、可靠
夾具安裝在所有通過夾安裝表面和相應(yīng)的表面接觸或?qū)崿F(xiàn)的。當(dāng)夾安裝在重力的中心，夾具應(yīng)盡可能低，支撐面積應(yīng)足夠大，以安裝精度要高，以確保穩(wěn)定和可靠的安裝。夾具底部通常是中空的，識別特定的文件夾結(jié)構(gòu)，然后繪制夾具布局。圖中所示的夾具裝配。
加工過程中，夾具必承受大的夾緊力切削力，產(chǎn)生沖擊和振動，夾具的形狀，取決于夾具布局和夾具和連接，在因此夾具必須有足夠的強度和剛度。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設(shè)計，必須考慮結(jié)構(gòu)應(yīng)便于鐵屑。此外，夾點技術(shù)，經(jīng)濟的具體結(jié)構(gòu)和操作、安裝方便等特點，在設(shè)計中還應(yīng)考慮。在加工過程中的切屑形成的有一部分會落在夾具，切割積累太多會影響工件的定位與夾緊可靠，所以夾具設(shè)計，必須考慮結(jié)構(gòu)應(yīng)便排出鐵屑。
3.7 夾具設(shè)計及操作的簡要說明
本夾具用于在鉆床上加工軸支架的底孔、錐孔。工件以底平面、側(cè)面和頂端為定位基準(zhǔn)，在支承釘和支承板上實現(xiàn)完全定位。采用手動螺旋壓板機構(gòu)夾緊工件。該夾緊機構(gòu)操作簡單、夾緊可靠。
結(jié)束語
課程設(shè)計是本科畢業(yè)前的一次非常難得的理論與實際相結(jié)合的機會，通過本次設(shè)計，對拔叉的加工工藝及其夾具設(shè)計分析，對工藝和夾具、刀具設(shè)計有了進(jìn)一步認(rèn)識，從書上的理論知識轉(zhuǎn)換到實際運用，是一個漫長而艱苦的過程，在設(shè)計過程中遇到了很多自己不能獨立解決的問題，在盧老師的指導(dǎo)下，問題得以一一解決。
在本次設(shè)計中，對零件的工藝分析是整個設(shè)計的前提，一個好的工藝規(guī)程應(yīng)考慮加工工藝裝備等，如工序的合理性、工人的勞動強度等。設(shè)計夾具時綜合分析夾具發(fā)展現(xiàn)狀，即高精、高效、經(jīng)濟。
我要感謝老師對課程設(shè)計的指導(dǎo)。在課程設(shè)計中，老師花了大量的時間提出了很多的設(shè)計問題，并給予了很多的建議，讓我知道了在做設(shè)計時應(yīng)多方面考慮問題，同時，、老師認(rèn)真、負(fù)責(zé)的工作態(tài)度，讓我在此次設(shè)計路上走的更為平坦，衷心的感謝老師，您辛苦了！
參 考 文 獻(xiàn)
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