電話機底座注塑模具設(shè)計【一模一腔】【側(cè)抽芯】【說明書+CAD+SOLIDWORKS】

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3.2 注射模具分型面的選擇 6 3.2.1 分型面的基本形式 6 3.2.2 分型面選擇的一般原則 6 3.2.3 分型面的選擇 7 3.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 7 3.3.1 主流道設(shè)計 7 3.3.2 分流道設(shè)計 9 3.3.3 澆口設(shè)計 10 3.3.4 冷料穴設(shè)計 14 第4章 模具結(jié)構(gòu)及成型零件的設(shè)計 15 4.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 15 4.2 成型零件的主要尺寸計算 16 4.3 型腔壁厚及底板厚度的計算 16 第5章 模具的頂出機構(gòu)的設(shè)計 17 5.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原則 17 5.2 推出機構(gòu)的分類 18 第6章 注射模具的側(cè)抽芯機構(gòu) 19 6.1 注射模具的側(cè)抽芯機構(gòu)概述 19 6.2 注射模具的斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)設(shè)計 19 第7 章 塑料注射模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計 21 7.1 塑料注射模具溫度對塑件成型的影響 21 7.2 話機底座注射模具的冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 21 第8章 模架及選用 22 8.1 模具的標準化介紹 22 8.2 標準模架的選用 22 第9章 注射模具材料選用 23 9.1 成型零件材料選用 23 9.2 話機底座零件材料選用 23 第10章 注射機參數(shù)的校核 24 總 結(jié) 26 參 考 文 獻 27 致 謝 28 第1章 緒論 第1章 緒論 1.1 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀 在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產(chǎn)的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產(chǎn)品的水平，而且還采用最新的齒輪設(shè)計軟件，糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。還能生產(chǎn)厚度僅為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等。注塑模型腔制造精度可達0.02mm～0.05mm表面粗糙度Ra0.2μm模具質(zhì)量、壽命明顯提高,非淬火鋼模壽命可達10萬次～30萬次,淬火鋼模達50萬次～1000萬次,交貨期較以前縮短,但與國外相比仍有較大差距[2]。 成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新設(shè)計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29英寸～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術(shù)，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設(shè)備及技術(shù)。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10%，國外的50%～80%相比，差距較大。 在制造技術(shù)方面，CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用水平上了一個新臺階，國內(nèi)陸續(xù)引進了相當(dāng)數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，如美國EDS公司的軟件UG-Ⅱ、美國SOLIDWORKS公司的SOLID2WORKS軟件、美國CV公司的CADDS5軟件、美國SDRC公司集成化軟件、美國PTC公司的Pro/Engineer、日本HZS公司的CRADE、以色列CIMATRON公司的三維軟件CIMA2TRON、法國MATRA2DATAVISION公司的集成化軟件、英國Deltacam公司的DOCT5及澳大利亞MOLDFLOW公司分析軟件MF。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術(shù)對成型過程，如充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術(shù)經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學(xué)開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應(yīng)國內(nèi)模具的具體情況、能在微機上應(yīng)用且價格較低等特點，為進一步普及模具CAD/CAM技術(shù)創(chuàng)造了良好條件。 近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如:P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應(yīng)用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%～80%相比，仍有很大差距[3]。 1.2 模具工業(yè)的發(fā)展趨勢 據(jù)有關(guān)方面預(yù)測，模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具的發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的，因此，精密、大型、復(fù)雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于其他發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具中，精密、大型、復(fù)雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業(yè)的快速發(fā)展，使各種異型材擠出模具、PVC塑料管材管接頭模具成為模具市場新的經(jīng)濟增長點，高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具，特別是活絡(luò)模的發(fā)展速度也將高于總平均水平;以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大;家用電器行業(yè)的發(fā)展，特別是電冰箱、空調(diào)器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大;而電子及通訊產(chǎn)品方面，除了彩電等音像產(chǎn)品外，筆記本電腦和網(wǎng)機頂盒將有較大發(fā)展，這些都是塑料模具市場的增長點。 我國塑料模具工業(yè)和技術(shù)今后的主要發(fā)展方向?qū)? （1）模具產(chǎn)品將向著更大型、更精密、更復(fù)雜及更經(jīng)濟快速方向發(fā)展；模具生產(chǎn)將朝著信息化、無圖化、精細化、自動化方向發(fā)展；模具企業(yè)將向著技術(shù)集成化、設(shè)備精良化、產(chǎn)品品牌化、管理信息化、經(jīng)營國際化方向發(fā)展； （2）模具CAD/CAE/CAM/PDM正向集成化、三維化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化和信息化方向發(fā)展。快捷高速的信息化時代將帶領(lǐng)模具行業(yè)進入新時代； （3）模具的質(zhì)量、周期、價格、服務(wù)四要素中，已有越來越多的用戶將周期放在首位，要求模具盡快交貨，因此模具生產(chǎn)周期將繼續(xù)不斷縮短； （4）大力提高開發(fā)能力，將開發(fā)工作盡力往前推，直至介入到模具用戶的產(chǎn)品開發(fā)中去，甚至在尚無明確的用戶對象之前進行開發(fā)，變被動為主動。以及“你給我一個概念，我還你一個產(chǎn)品”的一站式服務(wù)模式都已成為發(fā)展趨勢； （5）隨著模具企業(yè)設(shè)計和加工水平的提高，過去以鉗工為核心，大量依靠技藝的現(xiàn)象已有了很大變化。在某種意義上說：“模具是一種工藝品”的概念正在被“模具是一種高新技術(shù)工業(yè)產(chǎn)品”所替代，模具“上下模單配成套”的概念正在被“只裝不配”的概念所替代。模具正從長期以來主要依靠技藝而變?yōu)榻窈笾饕揽考夹g(shù)。這不但是一種生產(chǎn)手段的改變，也是一種生產(chǎn)方式的改變，更是一種觀念的改變。這一趨向使得模具標準化程度不斷提高，模具精度越來越高，生產(chǎn)周期越來越短，鉗工比例越來越低，最終促使整個模具工業(yè)水平不斷提高； （6）高速加工、復(fù)合加工、精益生產(chǎn)、敏捷制造及新材料、新工藝、新技術(shù)將不斷得到發(fā)展[4]。 1.3 課題任務(wù)要求 本課題是話機底座注射模的設(shè)計。要求對話機底座實物進行測繪，并完成其CAD三維造型設(shè)計。話機底座注射模要求一模一腔，并能自動脫模，實現(xiàn)自動化。完成話機底座注射模具方案設(shè)計和相關(guān)設(shè)計計算，注射模具裝配設(shè)計，模具成型零件CAD三維造型設(shè)計，以及完成全部零件及裝配圖紙設(shè)計。 29 第2章 塑件的工藝分析 第2章 塑件的工藝分析 2.1分析材料性能 塑料是一種高分子材料，在珠江三角洲地區(qū)一般又稱為塑膠。由于塑料具有質(zhì)量輕、絕緣性好、抗腐蝕性好、減摩性好、吸震性好、無噪聲、易成型等諸多優(yōu)點，顧在工業(yè)生產(chǎn)中已被廣泛用來代替金屬材料制造機械零件或日常生活用品，而用做工業(yè)制品的塑料，特稱為工程塑料。 話機底座選用ABS塑料成型， ABS樹脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三種單體的共聚物，ABS樹脂保持了苯乙烯的優(yōu)良電性能和易加工成型性，又增加了彈性、強度（丁二烯的特性）、耐熱和耐腐蝕性（丙烯腈的優(yōu)良性能），且表面硬度高、耐化學(xué)性好。ABS無毒、無味，原料易得，價格便宜，使之成為話機底座的首選材料[5]。 2.2分析零件用途及設(shè)計要求 本課題是對實體話機底座注射模設(shè)計。首先對話機底座進行測繪，并對塑件的使用性能和結(jié)構(gòu)要求有一個基本的了解。看塑件的結(jié)構(gòu)是否滿足塑件結(jié)構(gòu)的工藝性能。 話機底座是對電話按鈕的作用。在使用過程中受到一定的力。經(jīng)分析其工藝性，其厚度足以滿足其機械強度，并在適當(dāng)位置設(shè)有加強筋，增加了注射模的剛度和強度，且節(jié)省了材料。塑件上的各種形狀的孔，開設(shè)在不減弱話機底座機械強度的位置，節(jié)省了材料。總言之，該話機底座具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。 2.3綜合分析塑件結(jié)構(gòu) 圖2-1 話機底座3D模型 話機底座本身要求不高,對實體測繪發(fā)現(xiàn)材料壁厚均勻,有利于注塑成型。 寧波工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 第3章 模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計 3.1 確定型腔數(shù)目 注塑模的型腔數(shù)目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數(shù)目的確定時主要考慮以下幾個有關(guān)因素： （1）塑件的尺寸精度； （2）模具制造成本； （3）注塑成型的生產(chǎn)效益； 該塑件屬于批量生產(chǎn)，精度要求一般，塑件尺寸適中，故有以下兩種方案： （1）.一模一腔——模具尺寸小，生產(chǎn)效率較低。 （2）.一模兩腔——模具尺寸小，生產(chǎn)效率較低。 （3）.一模四腔——模具尺寸適中，生產(chǎn)效率較高。 根據(jù)塑件的生產(chǎn)批量假設(shè)是小批量及尺寸要求采用一模一腔。故選用方案（1）。 按照塑件所示尺寸，近似計算： 查表6-1塑料ABS的密度為 1.02～1.05g/cm3 (注塑級密度為1.05g/cm3) 根據(jù)3D軟件測量得m=0.025kg 3.2 注射模具分型面的選擇 為了塑件及澆注系統(tǒng)凝料的脫模和安放嵌件的需要，將模具型腔適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€或更多部分，這些可以分離部分的接觸表面，通稱為分型面。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素。 3.2.1 分型面的基本形式 （1）制件全部在上模（或定模）內(nèi)成型。 （2）制件全部在下模（或動模）內(nèi)成型。 （3）制件同時在上模、下模內(nèi)成型。 一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上分型面。分型面可能是垂直于合模方向或傾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。 分型面有四種形狀即平面、斜面、階梯面、曲面，在選擇分型面時應(yīng)盡量采用平面形狀，但為了適應(yīng)塑件成型的需要和便于塑件脫模，也可以采用后三者[11,12]。 3.2.2 分型面選擇的一般原則 （1）分型面應(yīng)便于脫模 為了便于塑件脫模，當(dāng)已初步確定塑件脫模方向后，分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向上塑件的截面積最大，否則塑件無法從型腔脫出。 （2）分型面的選擇應(yīng)有利于側(cè)向分型與抽芯 塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，應(yīng)盡可能地將側(cè)型芯設(shè)在動模部分，以便于抽芯。一般的側(cè)向分型抽芯機構(gòu)的抽拔距較小，所以在選擇分型面時，應(yīng)將抽芯或分型距離較大的放在開模的方向上，而將抽芯距離較小的放在側(cè)向。 （3）分型面的選擇應(yīng)保證塑件的質(zhì)量 為了保證塑件的質(zhì)量，對有同軸度要求的塑件，應(yīng)將有同軸度要求的部分設(shè)在同一模內(nèi)。分型面的選擇應(yīng)盡可能選在不影響塑件外觀和不易產(chǎn)生飛邊，且容易修整的部分。 （4）分型面的選擇應(yīng)有利于防止溢料 （5）分型面的選擇應(yīng)有利于排氣 （6）分型面的選擇應(yīng)盡量使成型零件便于加工 （7）選擇分型面時，應(yīng)盡量減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異[13] 3.2.3 分型面的選擇 由于話機底座有側(cè)孔，采用具有側(cè)抽芯的二板注射模。根據(jù)對話機底座模型的觀察和分型面選擇的基本原則。現(xiàn)選擇AA’平面作為分型面（3.2） 圖3.2 話機底座分型面 3.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指塑料熔體從注塑機噴嘴射出后到達行腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道，分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注兩大類。無流道澆注系統(tǒng)又稱熱流道澆注系統(tǒng)，是指在注塑成型時不產(chǎn)生流道凝料的澆注系統(tǒng)，其原理是采用加熱或絕熱的方法，使整個生產(chǎn)周期從主流道入口到型腔澆口為止的流道中塑料一直保持熔融的狀態(tài)，因而在開模時只需取出產(chǎn)品而不必取澆注系統(tǒng)凝料。澆注系統(tǒng)的設(shè)計合理與否直接關(guān)系到塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。 無論用于何種類型注塑機的模具，其澆注系統(tǒng)一般均由主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分組成。 3.3.1 主流道設(shè)計 （1）主流道尺寸 在臥式或立式注塑機上使用的注射模，主流道垂直于模具分型面。為了使塑料凝料能從主流道中順利拔出，需將主流道設(shè)計成具有2°～6°錐角(α)的圓錐形，內(nèi)壁表面的粗糙度為μm；主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1 mm～2mm；球面配合高度3 mm～5mm；主流道小端直徑比噴嘴直徑大1 mm～2mm；流道長度由定模板厚度確定，一般不超過60mm。 （2）主流道襯套 主流道部分的零件在工作過程中，與注塑機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔體冷熱交替地反復(fù)接觸，屬于易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常單獨設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套，選用優(yōu)質(zhì)鋼材如碳素鋼T8A、T10A等單獨進行加工，要求淬火熱處理，硬度為HRC53～HRC57。主流道襯套又叫澆口套，一般都采用標準件，其常用結(jié)構(gòu)形式如圖所示中的件2，為了保證模具安裝在注塑機上后，主流道與注塑機噴嘴對中，必須憑借定位零件來實現(xiàn)，通常采用定位環(huán)（圈）定位。對于小型注射模具，直接利用澆口套的臺肩作為模具的定位環(huán)，對于大中型模具，將模具的定位環(huán)和澆口套分開設(shè)計，然后配合固定在定模板上。主流道襯套的固定形式如圖3.3所示。定位圈外徑按注塑機的定位孔確定，由M6～M8的螺釘固定在定模座板上。 1——定模板座；2——主流道襯套；3——定位圈；4——定模板 圖3.3 主流道襯套的固定形式 （3）主流道選擇 注射機的噴嘴球半徑為18mm, 噴嘴孔徑為4mm.。所以要使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注塑機噴嘴的端凸球面接觸良好，凹球面半徑取20mm，圓錐孔的小端直徑則應(yīng)大于噴嘴口內(nèi)徑，取5mm，如圖3.4。 圖3.4主流道襯套 3.3.2 分流道設(shè)計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體流動的通道。用于一模多腔或單型腔多澆口的場合。在分流道的設(shè)計時，應(yīng)考慮盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度的降低，同時還要考慮減小流道的容積。 （1）分流道的橫截面形狀及尺寸 常用的分流道橫截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形、矩形等。分流道橫截面形狀和尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)和分流道的長度等因素來決定。由分流道的效率（流道的橫截面積與周長的比值）分析可知，圓形和正方形流道的效率最高，既具有壓力損失減少的最大截面積和熱流量損失減少的流道最小面積，因此從壓力損失和熱量損失方面考慮，圓形和正方形是分流道比較理想的截面形狀，但由于圓形截面分流道是以分型面為界分成兩部分進行加工，加工困難，且模具閉合后難以精確保證兩半圓對準，故生產(chǎn)實際中不常使用；正方形截面的分流道不易與凝料的推出，生產(chǎn)中也比較少用。 綜合考慮，由于梯形和U形截面分流道在分型面一側(cè)加工，加工容易，且塑料熔體的熱量散失及流動阻力均不大，所以實際生產(chǎn)中常采用梯形和U形截面的分流道。 （2）分流道的長度 為了便于機械加工及凝料脫模，分流道一般設(shè)置在分型面上，長度盡可能短，且少彎折，以利于最經(jīng)濟地使用原料和減少注塑機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。若分流道設(shè)計得比較長時，其末端應(yīng)設(shè)計有冷料穴，以防止分流道前鋒冷料堵塞澆口或進入型腔而影響塑件質(zhì)量。 （3）分流道的表面粗糙度 分流道的表面粗糙度一般取1.6μm左右，不需要很低，這樣可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于中心塑料熔體的流動充模。 （4）分流道的選擇 話機底座注射模要求一模兩腔，在布局上選擇平衡式分流道。平衡式分流道的特點是：從主流道到各個型腔的分流道，其長度、斷面尺寸及其形狀都完全相同，以保證各個型腔同時均勻進料，同時注射完畢。分流道的截面形狀選擇圓形截面。 3.3.3 澆口設(shè)計 （1）澆口的概念 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大。 （2）澆口的作用 （a）熔體充模后，首先在澆口處凝固，當(dāng)注塑機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。 （b）熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時產(chǎn)生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。 （c）易于切除澆口尾料，二次加工方便。 （d）對于多型腔模具，澆口能用來平衡進料，對于多澆口單型腔模具，澆口既能用來平衡進料，又能用以控制熔合紋在制品中的位置。 澆口的理想尺寸很難用手工的方法計算出來，一般根據(jù)經(jīng)驗，澆口斷面積約為分流道斷面積的3%～9%，斷面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為1 mm～1.5mm。在設(shè)計澆口時往往先取較小的尺寸值，以便在試模時逐步加以修正。 小澆口最適合于填充薄壁和壁厚均勻的型腔，能有效地防止制品發(fā)生變形、翹曲和裂紋等弊端，而大澆口對補縮有利，能提高制品的尺寸精度，因此當(dāng)制品壁厚不均勻時，應(yīng)適當(dāng)增大澆口的尺寸。 （3）澆口的類型 單分型面注射模的澆口可以采用直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、環(huán)形澆口、輪輻式澆口和爪形澆口。 （a）直接澆口 直接澆口叉稱為主流道型澆口，它屬于非限制性澆口。這種形式的澆口只適于單型腔模具，直接澆口的形式如圖3.5所示。特點是：流動阻力小，流動路程短及補縮時間長等；有利于消除深型腔處氣體不易排出的缺點；塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積最小，模具結(jié)構(gòu)緊湊，注塑機受力均勻；塑件翹曲變形、澆口截面大，去除澆口困難，去除后會留有較大的澆口痕跡，影響塑件的美觀。 （b）中心澆口 圖3.5 直接澆口 圖3.6 中心澆口 當(dāng)筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內(nèi)澆口開設(shè)在該孔處，同時在中心處設(shè)置分流錐，該澆口稱為中心澆口，是直接澆口的一種特殊形式，如圖3.6所示。它具有直接澆口的一系列優(yōu)點，而克服了直接澆口易產(chǎn)生的縮孔、變形等缺陷。 （c）側(cè)澆口 側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側(cè)或外側(cè)充填模具型腔，其截面形狀多為扁槽，是限制性澆口。側(cè)澆口廣泛使用在多型腔單分型面注射模上，側(cè)澆口的形式如圖3.7所示。特點是由于澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。 圖3.7 側(cè)澆口 側(cè)澆口的兩種變異形式為扇形澆口和平縫澆口。 扇形澆口是一種沿澆口方向?qū)挾戎饾u增加、厚度逐漸減少的呈扇形的側(cè)澆口， 平縫澆口又稱薄片澆口，澆口寬度很大，厚度很小。主要用來成形面積較小、尺寸較大的扁平塑件，可減小平板塑件的翹曲變形，但澆口的去除比扇形澆口更困難，澆口在塑件上痕跡也更明顯。 （d）環(huán)形澆口 對型腔填充采用圓環(huán)形進料形式的澆口稱環(huán)形澆口，如圖3.8所示。環(huán)形澆口的特點是進料均勻。圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好．型腔中的空氣容易排出，熔接痕可基本避免，但澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除較難。 圖3.8環(huán)形澆口 圖3.9輪輻式澆口 （e）輪輻式澆口 輪輻式澆口是在環(huán)形澆口基礎(chǔ)上改進而成，由原來的圓周進料改為數(shù)小段圓弧進料，輪輻式澆口的形式如圖3.9所示。這種形式的澆口耗料比環(huán)形澆口少得多．且去除澆口容易。這類澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應(yīng)用廣泛．多用于底部有大孔的圓筒形或殼形塑件。輪輻澆口的缺點是增加了熔接痕，會影響塑件的強度。 （f）爪形澆口 爪形澆口加工較困難，通常用電火花成形。型芯可用做分流錐，其頭部與主流道有自動定心的作用，從而避免了塑件彎曲變形或同軸度差等成形缺陷。爪形澆口的缺點與輪輻式澆口類似，主要適用于成形內(nèi)孔較小且同軸度要求較高的細長管狀塑件。 澆口位置的選擇原則：盡量縮短流動距離；避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷；澆口應(yīng)開設(shè)在塑件厚壁處；考慮分子定向的影響；減少熔接痕，提高熔接強度。 （4）澆口的位置 澆口開設(shè)的位置對制品的質(zhì)量影響甚大，在確定澆口位置時，應(yīng)注意如下幾點： （a）澆口應(yīng)設(shè)置在能使型腔各個角落同時充滿的位置； （b）澆口應(yīng)設(shè)置在制品壁厚較厚的部分，使熔體從后斷面流入薄斷面，以利于補料； （c）澆口的位置應(yīng)選擇在有利排除型腔中氣體的部分； （d）澆口的位置應(yīng)選擇在能避免制品表面產(chǎn)生熔合的部分； （e）澆口的設(shè)置應(yīng)避免引起熔體斷裂的現(xiàn)象； （f）澆口應(yīng)設(shè)置在不影響制品外觀的部位； （g）不要在制品承受彎曲載荷或沖擊載荷的部分設(shè)置澆口。 （5）澆注系統(tǒng)平衡設(shè)計 （a）澆注系統(tǒng)的平衡概念 為了提高生產(chǎn)效率，降低成本，小型(包括部分中型)塑件往往采取一模多腔的結(jié)構(gòu)豫應(yīng)盡量采用型腔平衡式布置的形式。若根據(jù)某種需要澆注系統(tǒng)被設(shè)計成型腔非平衡式布置形式，則需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸，使?jié)部诘牧髁考俺尚喂に嚄l件達到一致，這就是澆注系的平衡，亦稱澆口的平衡。 （b）澆注系統(tǒng)的平衡計算方法 澆注平衡計算的思路是通過計算多型腔模具各個澆口的BGV(Balanced Gate Value)值來判斷或計算。澆口平衡時，BGV值應(yīng)符合下列要求：相同塑件的多型腔模具，各澆口計算出的BGV值必須相等；不同塑件的多型腔模具，各澆口計算出的BGV值必須與其塑件型腔的充填量成正比。 （6）澆口的選擇 本模具為一模一腔，選擇中心澆口，可以大大的縮短冷卻時間，縮短成型周期。易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀。澆口設(shè)置在塑件表面，澆口截面形狀簡單，易加工，且注射效率高[14]。 圖3.9話機座澆口 3.3.4 冷料穴設(shè)計 （1）冷料穴的概念 將主流道或分流道延長所形成的井穴稱為冷料穴。 （2）冷料穴的作用 儲存因兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料頭以及熔體流動的前鋒冷料，以防止冷料進入型腔；此外冷料穴還具有在開模時將主流道凝料勾住并滯留在動模一側(cè)的功能。 （3）冷料穴結(jié)構(gòu) 冷料穴一般設(shè)在主流道對面的動模板上，其底部常制作成曲折的鉤形或下陷的凹槽，公稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1～1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。常見的冷料穴有以下兩種結(jié)構(gòu)形式。 （a）帶Z形頭拉料桿的冷料穴 （b）帶球頭形拉料桿的冷料穴 第4章 模具結(jié)構(gòu)及成型零件的設(shè)計 4.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 （1）凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模是成型塑件外表面的凹狀零件（包括零件的內(nèi)腔和實體兩部分）。它的結(jié)構(gòu)取決于塑件的成型需要和加工與裝配的工藝要求，通?？煞譃檎w式和組合式兩大類。 （a）整體式凹模 整體式凹模是由整塊鋼材直接加工而成的，這種凹模結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不易變形，成型的塑件質(zhì)量好。但當(dāng)塑件形狀復(fù)雜時，其凹模的加工工藝性能較差（采用一般機械加工方法）。因此，在先進的型腔加工機床尚未普遍應(yīng)用之前，整體式凹模一般適用于形狀簡單的小型塑件的成型。 （b）組合式凹模 組合式凹模是由兩個以上的零件組合而成的。這種凹模改善了加工工藝性能，減少了熱處理變形，節(jié)約了模具貴重鋼材，但結(jié)構(gòu)復(fù)雜，裝配調(diào)整比較麻煩，塑件表面可能留有鑲拼痕跡，組合后的型腔牢固性較差。因此，這種凹模主要用于形狀復(fù)雜的塑件的成型。 組合式凹模的組合形式很多，常見的有以下幾種。 （i）嵌入式組合凹模 對于小型塑件采用多型腔塑料模成型時，個單個凹模一般采用冷擠壓、電加工、電鑄等方法制成，然后整體嵌入模中，這種凹模形狀及尺寸的一致性好，更換方便，加工效率高，可節(jié)約貴重金屬，但模具體積較大，需用特殊加工方法。 （ii）鑲拼式組合凹模 為了便于機械加工、研磨、拋光和熱處理，整個凹?？捎蓭讉€部分鑲拼而成。 （iii）瓣合式凹模 對于側(cè)壁帶凹的塑件，為了便于脫模，可將凹模做成兩瓣或多瓣組合式，成型時瓣合，脫模時瓣開。 （2）凸模和型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計 （a）凸?；蛐托? 凸模是指在壓縮模中承受或傳遞壓機壓力、與凹模有配合段、直接接觸塑料、成型塑件內(nèi)表面或上、下端面的零件。型芯是指注射模中成型塑件有較大內(nèi)表面的凸狀零件，它又稱主型芯。 凸?；蛐托居姓w式和組合式兩大類 （i）整體式凸模（型芯） 整體式凸模（型芯），結(jié)構(gòu)牢固，成型的塑件質(zhì)量較好，但機械加工不方便，鋼材耗量較大，主要作為小型模具上的形狀簡單的型芯。 （ii）組合式凸模（型芯） 組合式凸模（型芯），加工方便，便于更換磨損部件，能節(jié)約成本，但配合精度要求高。 （b）小型芯 小型芯通常是單獨制造，然后嵌入固定板中固定[15]。 4.2 成型零件的主要尺寸計算 所謂工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形或異形的長和寬）、型腔的深度或型芯的高度尺寸、中心距尺寸等。任何塑件都有一定的尺寸要求，在安裝和使用中有配合要求的塑件，其尺寸公差常要求較小。在設(shè)計模具時，必須根據(jù)塑件的尺寸和公差要求來確定相應(yīng)的成型零件的尺寸和公差。 尺寸偏差標注規(guī)定：對包容面（凹模和塑件內(nèi)表面）尺寸采用單項正偏差標注，基本尺寸為最小。對被包容面（型芯和塑件外表面）尺寸采用單向負偏差標注，基本尺寸為最大。而對中心距尺寸則采用雙向偏差標注。成型零件工作尺寸的計算常采用平均收縮法，是按塑件收縮率、成型零件制造公差和磨損量為平均值時，塑件獲得平均尺寸來計算的。 在本次畢業(yè)設(shè)計中，采用PRO/E中的模具模塊進行收縮率的設(shè)置，設(shè)置的收縮率為0.0035。 4.3 型腔壁厚及底板厚度的計算 塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；還可能因剛度不足而產(chǎn)生過大變形，導(dǎo)致溢料形成飛邊，降低塑件的尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。理論分析和生產(chǎn)實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應(yīng)以滿足剛度條件為準（型腔的彈性變形不超過允許變形量）；而對于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力往往已超過了模具材料的許用應(yīng)力，因此強度不夠是主要矛盾，設(shè)計型腔壁厚應(yīng)以強度條件為準（型腔在各種受力形式下的應(yīng)用值不得超過模具材料的許用應(yīng)力）。 對型腔側(cè)壁和底板的厚度做精確的力學(xué)計算是相當(dāng)困難的，一般在工程設(shè)計上常采用公式近似計算型腔側(cè)壁和底板的厚度。而在實際生產(chǎn)中，也常用經(jīng)驗數(shù)據(jù)來簡化對型腔側(cè)壁和底板厚度的設(shè)計計算。 話機底座為小尺寸的型腔，所以對型腔不進行計算校核，直接采用經(jīng)驗數(shù)據(jù)確定型腔側(cè)壁和底板厚度。 第5章 模具的頂出機構(gòu)的設(shè)計 5.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原則 注塑成型每一循環(huán)中，塑件必須從模具的凸、凹模上脫出，完成脫出塑件的裝置就是推出機構(gòu)，也稱脫模機構(gòu)。在推出機構(gòu)中，直接與塑件接觸、并將塑件推出型腔或型芯的零件稱為推出機構(gòu)。常用的推出機構(gòu)有推桿、推管、推板、瓣合凹模和活動鑲塊等。 設(shè)計推出機構(gòu)應(yīng)遵循下列原則： （1）由于推出機構(gòu)的動作是通過裝在注塑機和模機構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動的，所以一般情況下，推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)。正因如此，分型面的設(shè)計也應(yīng)盡量使塑件開模后能留在動模一側(cè)。塑料收縮時一般對凸?；钚托镜陌o力較大，因而注塑模具中經(jīng)常將凸模或型芯安裝在動模部分。 （2）為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，推出力應(yīng)作用在塑件強度和剛度最大的部分，如加強筋、凸緣、厚壁等處。 （3）當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時，應(yīng)均勻布置推出零件，保證塑件被推出時受力均勻，推出平穩(wěn)、不變形。 （4）推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠、靈活，結(jié)構(gòu)簡單、制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度，以承受推出過程中的各種作用力，確保塑件順利地脫模。 （5）必須考慮合模時推出機構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。 （6）推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。 （7）若推出部分需要設(shè)在塑件使用或裝配的基面上時，為了不影響塑件尺寸和使用，一般推桿與塑件接觸處凹進塑件0.1mm，否則塑件會出現(xiàn)凸起，影響基面的平整[16]。 5.2 推出機構(gòu)的分類 推出機構(gòu)可按其推出動作的動力來源分為手動推出機構(gòu)、液壓和氣動推出機構(gòu)、機動推出機構(gòu)等類型。手動推出機構(gòu)是模具開模后，由人工操縱的推出機構(gòu)推出塑件，一般多用于塑件滯留在定模一側(cè)的情況；液壓和氣動推出機構(gòu)是依靠設(shè)置在注塑機上的專用液壓和氣動裝置，將塑件推出或從模具中吹出；機動推出機構(gòu)利用注塑機的開模動作驅(qū)動模具上的推出機構(gòu)，實現(xiàn)塑件的自動脫模。推出機構(gòu)還可以根據(jù)推出零件的類別分類，可分為推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)、型腔推出機構(gòu)及組合推出機構(gòu)等。另外還可根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特征來分類，如：簡單推出機構(gòu)、動定模雙向推出機構(gòu)、順序推出機構(gòu)、二級推出機構(gòu)、澆注系統(tǒng)凝料的脫模機構(gòu)；帶螺紋塑件的脫模機構(gòu)等等。 （1）簡單推出機構(gòu) 在動模一側(cè)施加一次推出力，就可實現(xiàn)塑件脫模的機構(gòu)稱為簡單推出機構(gòu)。包括推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)、型腔推出機構(gòu)、組合推出機構(gòu)等，這類推出機構(gòu)最常見，而且應(yīng)用也最廣泛。 （2）二級推出機構(gòu) 由于塑件的特殊形狀或生產(chǎn)自動化的需要，在一次脫模后塑件仍然難以從型腔中取出或不能自動墜落。此時，必須增加一次脫模動作。有時為避免使塑件受脫模力過大，產(chǎn)生變形或破裂，采用二次脫模分散脫模力以保證塑件質(zhì)量。這類在動模邊進行二次脫模動作的機構(gòu)，稱二級脫模機構(gòu)。 圖5-1 話機座頂出機構(gòu) 第6章 注射模具的側(cè)抽芯機構(gòu) 6.1 注射模具的側(cè)抽芯機構(gòu)概述 側(cè)抽芯機構(gòu)的分類，按其抽芯動力來源，注射模側(cè)抽芯機構(gòu)主要分手動抽芯、液壓抽芯和機動抽芯三大類。 （1）手動側(cè)抽芯機構(gòu) 它是在塑件開模前依靠人工將側(cè)型芯抽出或在開模后將塑件和型芯一并從模內(nèi)頂出，然后在模外用手工工具抽出側(cè)型芯，合模前再將側(cè)型芯裝入模體內(nèi)的抽芯方法。這種側(cè)抽芯機構(gòu)具有結(jié)構(gòu)比較簡單，模具成本低，制模周期短等特點，但注射成型效率低，很難得到較大的抽芯力，只在小批量生產(chǎn)或試制生產(chǎn)時采用。 （2）液壓或氣動側(cè)抽芯機構(gòu) 它是依靠液壓系統(tǒng)或氣動裝置為動力，抽出活動的側(cè)型芯的。液壓或氣動的側(cè)抽芯機構(gòu)傳動平穩(wěn)，抽芯距和抽芯力較大，其抽芯動作不受開模時間的限制，尤其當(dāng)抽芯距很大，用其他方法很難滿足抽芯要求時，采用液壓抽芯較為理想，如較長的彎頭、三通等塑料管件的大型注模具的抽芯。但是這種側(cè)抽芯機構(gòu)要配合整套的液壓氣動裝置，故經(jīng)濟成本較高，使它的適用范圍受到了限制，一般應(yīng)用較少。 （3）機動側(cè)抽芯機構(gòu) 它的抽芯方法是在開模是依靠注塑機的開模力，通過抽芯機構(gòu)機械零件的傳動使其改變移動方向，將活動的側(cè)型芯抽出。機動抽芯機構(gòu)的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，但抽芯不需要人工操作，抽拔力較大，具有靈活、方便、生產(chǎn)效率高、容易實現(xiàn)全自動化操作、無需另外添置設(shè)備等優(yōu)點，目前已成為主要采用的側(cè)抽芯機構(gòu)。機動側(cè)抽芯機構(gòu)根據(jù)抽芯方式及機械結(jié)構(gòu)的不同，又分為斜導(dǎo)柱式抽芯機構(gòu)，彎拉桿式抽芯機構(gòu)、彎拉板式抽芯機構(gòu)、斜滑板式抽芯機構(gòu)、頂出式抽芯機構(gòu)及齒輪式抽芯機構(gòu)等等。 話機底座模具選擇機動側(cè)抽芯中的斜導(dǎo)柱式抽芯機構(gòu)。 6.2 注射模具的斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)設(shè)計 斜導(dǎo)柱是斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機構(gòu)的重要零件。涉及斜導(dǎo)柱主要包括斜導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式和安裝形式、斜導(dǎo)柱的工作直徑、抽拔角的選擇、斜導(dǎo)柱的長度的確定以及斜導(dǎo)柱的加工精度、選用材質(zhì)及其熱處理等。 （1）斜導(dǎo)柱傾斜角α 斜導(dǎo)柱的傾斜角是決定其抽芯工作效果的重要工作。傾斜角的大小關(guān)系到斜導(dǎo)柱所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關(guān)系到斜導(dǎo)柱的有效工作長度、抽芯距和開模行程。計算公式為： 式中 α——斜導(dǎo)柱的抽拔角； S ——抽芯距，S=8 mm； H——斜導(dǎo)柱完成抽芯距所需的開模行程 根據(jù)公式計算α： 取α16° 根據(jù)EMX中滑動裝置的設(shè)計，以及考慮模板的厚度等因素，取斜導(dǎo)柱的長度為69mm 第7 章 塑料注射模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計 7.1 塑料注射模具溫度對塑件成型的影響 注射模具的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的質(zhì)量（尺寸精度、力學(xué)性能和表面質(zhì)量等）都有重要的影響。注射模中設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率。 一般塑料都需要在200℃左右的溫度由注塑機噴嘴注射到模具內(nèi)，熔體在60℃左右的模具內(nèi)固化、脫模，其熱量除少數(shù)以輻射、對流的形式散發(fā)到大氣中，大部分是由冷卻介質(zhì)（一般是水）帶走；而有些塑料的成型工藝要求模具的溫度較高，在80℃～120℃時，模具不能僅靠塑料熔體加熱，需對模具設(shè)計加熱系統(tǒng)。 由此可見，對成型黏度低、流動性好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS等，通常要求模具溫度較低（一般小于80℃）。而對高黏度、流動性差的塑料，如聚碳酸酯、聚苯醚等，為了提高充型性能，或模具較大，散熱面積廣等情況，其模具不僅需要設(shè)置冷卻系統(tǒng)，還需要設(shè)置加熱系統(tǒng)，以便在注射之前對模具進行加熱。對小型薄壁塑件，且成型工藝要求模溫度不太高時，模具可不設(shè)置冷卻系統(tǒng)而靠自然冷卻。 7.2 話機底座注射模具的冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 由于話機底座為薄壁零件，且零件體積較小，所以熱傳遞的熱量也不是很大。所以冷卻水道設(shè)置在塑件兩邊，一邊一個冷卻水道，便可以滿足冷卻要求。 第8章 模架及選用 8.1 模具的標準化介紹 模具的標準化是指在模具設(shè)計與制造中必須或應(yīng)該遵循的技術(shù)規(guī)范、基準和準則。目前標準模架已被模具行業(yè)普遍采用，不僅如此，而且在標準模具的基礎(chǔ)上還要實現(xiàn)模具制圖的標準化、模具結(jié)構(gòu)的標準化以及工藝規(guī)程的標準化。 注射模具在結(jié)構(gòu)上存在著相似性，不管是簡單的二板式注射模還是較復(fù)雜的三板式注射模，除了凹模和型芯取決于塑件以外，其余的模具零件極其相似，連各個模具零件的裝配關(guān)系都有著一致性。正是由于注射模具結(jié)構(gòu)上的相似性，才使模具零件和模架的標準化成為可能。 目前，國內(nèi)外已有許多標準化的模架形式供選擇。選用標準模具有很多的優(yōu)點：簡單方便、買來即用、不必庫存；簡化了模具的設(shè)計與制造；降低了模具成本，縮短了模具生產(chǎn)周期，加快了塑件的更新?lián)Q代；模具的精度和可靠性得到保證；提高了模具中易損零件的互換性，便于模具的維修等[17]。 8.2 標準模架的選用 選擇標準模架主要考慮模架的組合形式、模板的周界尺寸和厚度?？筛鶕?jù)塑件成型所需要的結(jié)構(gòu)來確定模架的結(jié)構(gòu)組合形式。在確定型腔到模板邊緣之間的壁厚后就可以確定模板周界尺寸；確定型腔深度后，在充分考慮副模架的閉合高度、開模空間等與注塑機有關(guān)的參數(shù)后就可以確定模板厚度。本畢業(yè)設(shè)計中涉及到的模架標準按GB/T12556-1990執(zhí)行。 第9章 注射模具材料選用 塑料注塑模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，其組成零件多種多樣，各個零件在模具中所處的位置、作用不同，對材料的性能要求就有所不同。選擇優(yōu)質(zhì)、合理的材料，是生產(chǎn)高質(zhì)量模具的保證。 9.1 成型零件材料選用 成型零件材料選用的要求如下。 （1）機械加工性能良好 要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的鋼種。為此，以中碳鋼和中碳合金鋼最常用，這對大型模具尤其重要。對采用電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。 （2）拋光性能優(yōu)良 注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，表面粗糙度，要求鋼材硬度35～40為宜，過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應(yīng)均勻致密，不應(yīng)有氣孔、粗糙雜質(zhì)等缺陷。 （3）耐磨性和抗疲勞性能好 注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱交變溫度應(yīng)力作用。一般高碳合金鋼，可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不宜采用。所選鋼種應(yīng)使注射模能減少拋光修模的次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到批量生產(chǎn)的使用壽命期限。 （4）具有耐腐蝕性 對有些塑料品種，如聚氯乙烯和阻燃性塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。另外還可以采用鍍鎳、鉻等方法提高模具型腔表面的抗腐蝕能力。 9.2 話機底座零件材料選用 本設(shè)計中，模架模板材料均為45鋼，各種鑲塊及型芯的材料為T8A. 第10章 注射機參數(shù)的校核 初選注塑機型號為HTF200J/TJ型熱塑性塑料注射機。 HTF200J/TJ 注射裝置 INJECTION UNIT A B C 螺桿直徑 Screw Diameter mm 45 50 55 螺桿長徑比 Screw L/D Ratio L/D 22.2 20 18.2 理論容量 Shot Size(Theoretical) cm3 334 412 499 注射重量 Injection Weight(PS) g 304 375 454 注射壓力 Injection Pressure Mpa 210 170 141 螺桿轉(zhuǎn)速 Screw Speed rpm 0～165 合模裝置 CLAMPING UNIT 合模力 Clamp Tonnage KN 2000 移模行程 Toggle Stroke mm 470 拉桿內(nèi)距 Space Between Tie Bars mm 510x510 最大模厚 Max.Mold Height mm 510 最小模厚 Min.Mold Height mm 200 頂出行程 Ejector Stroke mm 130 頂出力 Ejector Tonnage KN 62 頂出桿根數(shù) Ejector Number Piece 9 其它 OTHERS 最大油泵壓力 Max.Pump Pressure MPa 17.5 油泵馬達 Pump Motor Power kw 18.5 電熱功率 Heater Power kw 14.25 外形尺寸 Machine Dimension(LxWxH) m 5.3x1.6x2.1 重量 Machine Weight t 6.8 料斗容積 Hopper Capacity kg 50 油箱容積 Oil Tank Capacity L 390 參照手冊選擇標準模架，根據(jù)模具各個部分的設(shè)計最終得出整幅模具的尺寸為（單位mm）： 模具的閉合厚度應(yīng)在注射機動、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關(guān)系按下式校核：H最小＜H模具＜H最大 式中：H最小—注射機所允許的最小模具厚度（mm），見注塑機技術(shù)規(guī)格（表2-1）； H模具—模具閉合高度（mm）； H最大—注射機所允許的最大模具厚度（mm），見注射機技術(shù)規(guī)格。 結(jié)論：模具的閉合厚度符合注射機的要求。 塑件所需要的開模具距離應(yīng)小于注塑機的最大開模行程，其關(guān)系按下式校核： H1+H2+5≤S 式中：H1—脫模距離（頂出距離）（mm）； H2—塑件高度（包括澆注系統(tǒng)）（mm）； S—注射機模板行程（mm），見注射機技術(shù)規(guī)格。 結(jié)論：模具符合注射機最大開模行程要求。綜上所述：初選HTF200J/TJ型注射機符合模具設(shè)計的各項要求，最終確定選用該型號注射機。 總 結(jié) 通過此畢業(yè)設(shè)計，掌握了模具設(shè)計的方法和步驟，并結(jié)合具體的零件進行了具體的設(shè)計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、注射模成型零件尺寸的計算等。 在設(shè)計的過程中，遇到了很多的問題，尤其是在抽芯機構(gòu)的設(shè)計以及成型零件的計算等方面，費了很多周折，也走了很多彎路。而在裝配圖的繪制中，又遇到了前面設(shè)計上的很多結(jié)構(gòu)錯誤，對細節(jié)的反復(fù)修改較多。經(jīng)過很長時間的思考和查閱資料，才成功地完成了本套模具的設(shè)計過程。 總之，通過本次畢業(yè)設(shè)計，加強了我對各項知識的學(xué)習(xí)深度，更培養(yǎng)了分析問題和解決問題的能力，教會我怎樣才能按步驟有條不紊地進行工作。這些為我走上工作崗位奠定了堅實的基礎(chǔ)。 由于能力所限，設(shè)計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學(xué)們批評指正！ 參 考 文 獻 [1] 陸寧. 實用注塑模具設(shè)計[M]. 北京: 中國輕工業(yè)出版社, 1997. [2] 劉少達. 我國塑料模具工業(yè)的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢[J].仲愷農(nóng)業(yè)技術(shù)學(xué)院學(xué)報, 2004，17（3）66～71. [3] 靖永慧. 現(xiàn)代模具制造行業(yè)發(fā)展[J].模真技術(shù),2001,(5):68～71. [4] 羅繼相. 淺析我國模具行業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢和對策[J].模具技術(shù),2001,(3):72～75. [5] 《塑料模具設(shè)計手冊》編寫組. 塑料模具設(shè)計手冊[S]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 1982. [6] 《機械設(shè)計手冊》聯(lián)合編寫組. 機械設(shè)計手冊[S]. 第2版, 北京: 機械工業(yè)出版社, 1987. [7] 史鐵梁. 模具設(shè)計指導(dǎo)[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 2003. [8] 李鐘猛. 塑料模設(shè)計[M]. 西安: 西安電子科技大學(xué)出版社, 1998. [9] 朱光力, 萬金包. 塑料模具設(shè)計[M]. 北京: 清華大學(xué)出版社, 2003. [10] 郭新玲. 塑料模具設(shè)計[M]. 北京: 清華大學(xué)出版社, 2006. [11] 成都科技大學(xué). 塑料成型模具[M]. 北京: 中國輕工業(yè)出版社, 1982. [12] 成都科技大學(xué). 塑料成型工藝學(xué)[M]. 北京: 輕工業(yè)出版社, 1989. [13] 章飛. 型腔模具設(shè)計與制造[M]. 北京: 化學(xué)工業(yè)出版社, 2003. [14] 張榮清. 模具設(shè)計與制造[M]. 北京: 高等教育出版社, 2003. [15] 魏萬璧．塑料模具制造工藝[M]．廣州：廣東科技出版社，1990 [16] 史鐵梁. 模具設(shè)計指導(dǎo)[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 2003. [17] 彭建生. 模具設(shè)計與加工速查手冊[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社, 2005. 寧波工程學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 致 謝 經(jīng)過忙碌和工作，本次畢業(yè)設(shè)計已經(jīng)接近尾聲，作為一名大學(xué)生的畢業(yè)設(shè)計，由于經(jīng)驗的匱乏，難免有許多考慮不周的地方，如果沒有指導(dǎo)老師的督促指導(dǎo)，以及一起學(xué)習(xí)的同學(xué)、朋友們的支持，想要完成這個設(shè)計是難以想象的。 感謝老師,有了你們的指導(dǎo)和建議,我的模具設(shè)計才能準確,規(guī)范,順利地進行; 感謝同學(xué)們，與你們的相互討論，相互交流意見和思路，我在面對復(fù)雜的結(jié)構(gòu)時才能游刃有余的解決。 感謝室友，是你們和我共同維系著彼此之間兄弟般的感情，維系著寢室那份家的融洽； 在畢業(yè)設(shè)計即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完成，有多少可敬的師長、同學(xué)、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯的謝