CA6140普通車床的數控改裝與設計【說明書+CAD】

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As a representative production of mechanical, electronic, hydraulic and pneumatic integration, numerically controlled machines have a stabilization quality and high efficiency, and can solve problems such as complex structure, high precision, mass production, part variety in machining. Purchasing new numerically controlled machines is an important way to improve production precision and efficiency, but it may not come true to many enterprises because it cost much. Enterprises’ equipment updating steps are counteracted severly. So General lathe's numerically controlled reforming is a quick way that costs less, improve production precision and efficiency, and it can improve enterprises’ competitive power. So it can take its place in our way to a powerful manufacturing country. The main contents are: 1. The economical efficiency of the reform is evaluated in detail and the reforming scheme is maked according to misty optimum’s synthesize adjudicate principle. 2. The ball screw’s type, assembling, supporting, bearing type, and stepping motor of feeding system is designed. 3. The import and domestic NC systems were compared carefully, brought up a choose method and selected the NC system and automatic tool rest according to the function and accuracy index of reforming. 4. The complete electricity control diagram was drawn out according to the result of comparing CA6140’s electricity control system and principle with the reforming CJK6140-A’s NC system. 5. In order to protect the function of cutting a screw ,we carefully studied the impulse regulator and its connection with the principal axis, and draw out a technique diagram. 6. Disassembled the lathe, throw away the old feeding system, repaired the main driving system ,covered plastics on sliding surface, shoveling or scraping and testing, counted or measured the parts of the lathe. 7. Draw out parts diagrams and assemble diagram. 8 .Methods of installing and testing of general purpose lathe’s numerically controlled reforming were put forward. Key words: General purpose lathe、 Numerical control(NC)、Reform、Ball screw 32 1 緒論 1.1課題背景 1946年誕生了世界上第一臺電子計算機，這表明人類創(chuàng)造了可增強和部分代替腦力勞動的工具。它與人類在農業(yè)、工業(yè)社會中創(chuàng)造的那些只是增強體力勞動的工具相比，起了質的飛躍，為人類進入信息社會奠定了基礎。6年后，即在1952年，計算機技術應用到了機床上，在美國誕生了第一臺數控機床。 我國目前機床總量380余萬臺，而其中數控機床總數只有11.34萬臺，即我國機床數控化率不到3％。近10年來，我國數控機床年產量約為0.6～0.8萬臺，年產值約為18億元。機床的年產量數控化率為6％。我國機床役齡10年以上的占60％以上；10年以下的機床中，自動/半自動機床不到20％，FMC/FMS等自動化生產線更屈指可數（美國和日本自動和半自動機床占60％以上）?？梢娢覀兊拇蠖鄶抵圃煨袠I(yè)和企業(yè)的生產、加工裝備絕大數是傳統(tǒng)的機床，而且半數以上是役齡在10年以上的舊機床。用這種裝備加工出來的產品普遍存在質量差、品種少、檔次低、成本高、供貨期長，從而在國際、國內市場上缺乏競爭力，直接影響一個企業(yè)的產品、市場、效益，影響企業(yè)的生存和發(fā)展。所以必須大力提高機床的數控化率。 在美國、日本和德國等發(fā)達國家，它們的機床改造作為新的經濟增長行業(yè)，生意盎然，正處在黃金時代。由于機床以及技術的不斷進步，機床改造是個"永恒"的課題。我國的機床改造業(yè)，也從老的行業(yè)進入到以數控技術為主的新的行業(yè)。在美國、日本、德國，用數控技術改造機床和生產線具有廣闊的市場，已形成了機床和生產線數控改造的新的行業(yè)。在美國，機床改造業(yè)稱為機床再生（Remanufacturing）業(yè)。從事再生業(yè)的著名公司有：Bertsche工程公司、ayton機床公司、Devlieg-Bullavd（得寶）服務集團、US設備公司等。美國得寶公司已在中國開辦公司。在日本，機床改造業(yè)稱為機床改裝（Retrofitting）業(yè)。從事改裝業(yè)的著名公司有：大隈工程集團、崗三機械公司、千代田工機公司、野崎工程公司、濱田工程公司、山本工程公司等。 1.2機床改造的內容及意義 1.2.1研究意義 企業(yè)要在當前市場需求多變，競爭激烈的環(huán)境中生存和發(fā)展就需要迅速地更新和開發(fā)出新產品，以最低價格、最好的質量、最短的時間去滿足市場需求的不斷變化。而普通機床已不適應多品種、小批量生產要求，數控機床則綜合了數控技術、微電子技術、自動檢測技術等先進技術，最適宜加工小批量、高精度、形狀復雜、生產周期要求短的零件。當變更加工對象時只需要換零件加工程序，無需對機床作任何調整，因此能很好地滿足產品頻繁變化的加工要求。 普通車床經過多次大修后，其零部件相互連接尺寸變化較大，主要傳動零件幾經更換和調整，故障率仍然較高，采用傳統(tǒng)的修理方案很難達到大修驗收標準，而且費用較高。因此合理選擇數控系統(tǒng)是改造得以成功的主要環(huán)節(jié)。 數控機床在機械加工行業(yè)中的應用越來越廣泛。數控機床的發(fā)展，一方面是全功能、高性能；另一方面是簡單實用的經濟型數控機床，具有自動加工的基本功能，操作維修方便。經濟型數控系統(tǒng)通常用的是開環(huán)步進控制系統(tǒng)，功率步進電機為驅動元件，無檢測反饋機構，系統(tǒng)的定位精度一般可達±0.01至0.02mm，已能滿足CA6140車床改造后加工零件的精度要求。 1.2.2主要研究內容及技術路線 (1)縱向和橫向滾珠絲杠的選型及校核。 (2)縱向和橫向步進電機的選擇。 (3)主軸交流伺服電機的選擇與校核。 (4)其他元件的選擇。 1.3 機床的經濟型數控化改造主要解決的問題 　　(1) 恢復原功能，對機床、生產線存在的故障部分進行診斷并恢復。 (2) NC化，在普通機床上加數顯裝置，或加數控系統(tǒng)，改造成NC機床、CNC機床。 (3) 翻新，為提高精度、效率和自動化程度，對機械、電氣部分進行翻新，對機械部分重新裝配加工，恢復原精度；對其不滿足生產要求的CNC系統(tǒng)以最新CNC進行更新。 (4) 技術更新或技術創(chuàng)新，為提高性能或檔次，或為了使用新工藝、新技術，在原有基礎上進行較大規(guī)模的技術更新或技術創(chuàng)新，較大幅度地提高水平和檔次的更新改造。 2設計要求 2.1 CA6140車床的介紹 CA6140車床的主要組成部件由圖1所示。 圖1 CA6140車床外形圖 1—主軸箱 2—刀架 3—尾座 4—床身 5—右床腿 6—溜板箱 7—左床腿 8—進給箱 6—溜板箱 7—左床腿 8—進給箱 1．主軸箱 主軸箱1是一部件，由箱體、主軸、傳動軸、軸上傳動件、變速操縱機構、潤滑密封件等組成。主軸通過前端的卡盤或者花盤帶動工件完成旋轉作主運動，也可以安裝前尖頂通過撥盤帶動工件旋轉。 2．刀架 四方刀架2裝在小滑板上，而小滑板裝在中滑板上，縱滑板可沿床身導軌縱向移動，從而帶動刀具縱向移動，用來車外圓、車內孔等。而中滑板相對于縱滑板作橫向移動，用來帶動刀具加工端面、切斷、切槽等。小滑板可相對中滑板改變角度后帶動刀具斜進給，用來車削內外短錐面。 3、尾座 尾座3可沿其導軌縱向調整位置，其上可安裝頂尖支撐長工件的后段以加工長圓柱體，也可以安裝孔加工刀具加工孔。尾座可橫向作少量的調整，用于加工小錐度的外錐面。 4、進給箱 進給箱8內裝有進給運動的傳動及操作裝置，通過改變進給量的大小，可改變所加工螺紋的種類及導程。 5、床身及床腿 床身4是機床的支承件，它安裝在左床腿7和右床腿5上并支承在地基上。床身上安裝著機床的各部件，并保證它們之間具有要求的相互準確位置。床身上面有縱向運動導軌和尾座縱向調整移動的導軌。 6、溜板箱 溜板箱6與縱向滑板（床鞍）相連，溜板箱內裝有縱、橫向機動進給的傳動換向機構和快速進給機構等。 2.2總體方案設計要求 總體方案設計應考慮機床數控系統(tǒng)的類型，計算機的選擇，以及傳動方式和執(zhí)行機構的選擇等。 （1）普通車床數控化改造后應具有定位、縱向和橫向的直線插補、圓弧插補功能，還要求能暫停，進行循環(huán)加工和螺紋加工等，因此，數控系統(tǒng)選連續(xù)控制系統(tǒng)。 （2）車床數控化改裝后屬于經濟型數控機床，在保證一定加工精度的前提下應簡化結構、降低成本，因此，進給伺服系統(tǒng)采用步進電機開環(huán)控制系統(tǒng)。 （3）根據普通車床最大的加工尺寸、加工精度、控制速度以及經濟性要求，經濟型數控機床一般采用8位微機。在8位微機中，MCS—51系列單片機具有集成度高、可靠性好、功能強、速度快、抗干擾能力強、具有很高的性價比，因此，可選 MCS—51系列單片機擴展系統(tǒng)。 （4）根據系統(tǒng)的功能要求，微機數控系統(tǒng)中除了CPU外，還包括擴展程序存儲器，擴展數據存儲器、I/O接口電路；包括能輸入加工程序和控制命令的鍵盤，能顯示加工數據和機床狀態(tài)信息的顯示器，包括光電隔離電路和步進電機驅動電路，此外，系統(tǒng)中還應包括螺紋加工中用的光電脈沖發(fā)生器和其他輔助電路。 （5）設計自動回轉刀架及其控制電路。 （6）縱向和橫向進給是兩套獨立的傳動鏈，它們由步進電機、齒輪副、絲杠螺母副組成，其傳動比應滿足機床所要求的分辨率。 （7）為了保證進給伺服系統(tǒng)的傳動精度和平穩(wěn)性，選用摩擦因素小、傳動效率高的滾珠絲杠螺母副，并應有預緊機構，以提高傳動剛度和消除間隙，齒輪副也應有消除齒側間隙的機構。 （8）采用貼塑導軌，以減小導軌的摩擦力。 總體方案設計圖如下圖（2）所示： 進給伺服系統(tǒng)總體方案方框圖如圖（3）所示： 2.3設計參數 設計參數包括車床的部分技術參數和設計數控進給伺服系統(tǒng)所需要的參數。 現列出CA6140臥式車床的技術數據： 名稱 技術參數 在床身上 400mm 工件最大直徑 在刀架上 210mm 頂尖間最大距離 650;900;1400;1900mm 宋制螺紋 mm 1---12(20種) 加工螺紋范圍 英制螺紋 t/m 2---24(20種) 模數螺紋 mm 0.25---3(11種) 徑節(jié)螺紋 t/m 7---96(24種) 最大通過直徑 48mm 孔錐度 莫氏6# 主軸 正轉轉速級數 24 正轉轉速范圍 10—1400r/min 反轉轉速級數 12 反轉轉速范圍 14---1580r/min 縱向級數 64 進給量 縱向范圍 0.028---6.33mm/r 橫向級數 64 橫向范圍 0.014---3.16mm/r 滑板行程 橫向 320mm 縱向 650;900;1400;1900mm 最大行程 140mm 刀架 最大回轉角 ±90° 刀杠支承面至中心的距離 26mm 刀杠截面B×H 25×25mm 頂尖套莫氏錐度 5# 尾座 橫向最大移動量 ±10mm 外形尺寸 長×寬×高 2418×1000×1267mm 圓度 0.01mm 工作精度 圓柱度 200:0.02 平面度 0.02/φ300mm 表面粗糙度Ra 1.6---3.2μm 主電動機 7.5kw 電動機功率 總功率 7.84kw 改造設計參數如下: 最大加工直徑 在床面上 400mm 在床鞍上 210mm 最大加工長度 1000mm 快進速度 縱向 2.4m/min 橫向 1.2m/min 最大切削進給速度 縱向 0.5m/min 橫向 0.25m/min 溜板及刀架重力 縱向 800N 橫向 600N 代碼制 ISO 脈沖分配方式 逐點比較法 輸入方式 增量值、絕對值通用 控制坐標數 2 脈沖當量 縱向 0.01mm/脈沖 橫向 0.005mm/脈沖 機床定位精度 ±0.015mm 刀具補償量 0mm---99.99mm 進給傳動鏈間隙補償量 縱向 0.15mm 橫向 0.075mm 自動升降速性能 有 2.4.其它要求 （1） 原機床的主要結構布局基本不變，盡量減少改動量 ，以降低成本 縮短改造周期。 （2）機械結構改裝部分應注意裝配的工藝性，考慮正確的裝配順序，保正 安裝、調試、拆卸方便，需經常調整的部位調整應方便。 3進給伺服系統(tǒng)機械部分設計與計算 3.1進給系統(tǒng)機械結構改造設計 進給系統(tǒng)改造設計需要改動的主要部分有掛輪架、進給箱、溜板箱、溜板 刀架等改造的方案不是唯一的。以下是其中的一種方案： 掛輪架系統(tǒng)：全部拆除，在原掛輪主動軸處安裝光電脈沖發(fā)生器。 進給箱部分：全部拆除，在該處安裝縱向進給步進電機與齒輪減速箱總成 絲杠、光杠和操作杠拆去，齒輪箱連接滾珠絲杠，滾珠絲杠的另一端支承座安裝在車床尾座端原來裝軸承座的部分。 溜板箱部分：全部拆除，在原來安裝滾珠絲杠中間支撐架和螺母以及部分操 作按鈕。 橫溜板箱部分：將原橫溜板的絲杠的、螺母拆除，改裝橫向進給滾珠絲杠螺 母副、橫向進給步進電機與齒輪減速箱總成安裝在橫溜板后部并與滾珠絲杠相連。 刀架：拆除原刀架，改裝自動回轉四方刀架。為了滿足在一臺機床上一次裝夾完成多工序加工，可采用自動刀架。自動刀架不但可代替普通車床手動刀架，還可用作數控機床微機控制元件。刀架體積小，重復定位精度高，適用于強力車削并安全可靠。 3.2進給伺服系統(tǒng)機械部分的計算與選型 進給伺服系統(tǒng)機械部分的計算與選型內容包括：確定脈沖當量、計算切削力 滾珠絲杠螺母副的設計、計算與選型、齒輪傳動計算、步進電機的計算和選型等。計算簡圖如下圖所示： 3.2.1確定系統(tǒng)的脈沖當量 脈沖當量是指一個進給脈沖使機床執(zhí)行部件產生的進給量,它是衡量數控機 床加工精度的一個基本參數。因此,脈沖當量應根據機床精度的要求來確定。對經濟型數控機床來說，常采用的脈沖當量為0.01mm/step和0.005mm/step,在CA6140的技術參數中，要求縱向脈沖當量fp為0.01mm/step。橫向脈沖當量為fp=0.005mm/step。 3.2.2縱向滾珠絲杠螺母副的副的型號選擇雨校核步驟 （1）最大工作荷載計算 滾珠絲杠的工作載荷Fm（N）是指滾珠絲杠副的在驅動工作臺時滾珠絲 杠所承受的軸向力，也叫做進給牽引力。它包括滾珠絲杠的走到抗力及與移動體重力和作用在導軌上的其他切削分力相關的摩擦力。 由于原普通CA6140車床的縱向導軌是三角形導軌，則用公式3-1計算 工作載荷的大小。 Fm=KFL+f’(Fv+G) （3-1） 1）車削抗力分析 車削外圓時的切削抗力有Fx﹑Fy﹑Fz，主切削力Fz與主切削速度方向一致 垂直向下，是計算機床主軸電機切削功率的主要依據。切深抗力Fy與縱向進給垂直，影響加工精度或已加工表面質量。進給抗力Fx與進給方向平行且相反指向，設計或校核進給系統(tǒng)是要用它。 縱切外圓時，車床的主切削力Fz可以用下式計算： Fz=CFzαPXFzfyFzVnFz KFz （3-2） =5360(N) 由《金屬切削原理》知： Fz:Fx:Fy=1:0.25:0.4 （3-3） 得 Fx=1340(N) Fy=2144(N) 因為車刀裝夾在拖板上的刀架內，車刀受到的車削抗力將傳遞到進給拖板和導軌上，車削作業(yè)時作用在進給托板的載荷F1﹑Fv和Fc與車刀所受到的車削抗力有對應關系。 因此，作用在進給托板上的載荷可以按下式求出： 托板上的進給方向載荷 F1=Fx=1340(N) 托板上的垂直方向載荷 Fv=Fz=5360(N) 托板上的橫向載荷 Fc=Fy=2144(N) 因此，最大工作載荷 Fm=KFL+f’(Fv+G) =1.15×1340+0.04×(5360+90×9.8) =1790.68(N) 對于三角形導軌K=1.15, f’=0.03～0.05,選f’=0.04(因為是貼塑導軌)，G是 縱向﹑橫向溜板箱和刀架的重量，選縱向﹑橫向溜板箱的重量為75kg,刀架重量為15kg. （2）最大動載荷C的計算 滾珠絲杠應根據額定動載荷Ca選用，可用式3-4計算： C==fmm （3-4） L為工作壽命，單位為10r，L=60nt／10;n為絲杠轉速（r／min）,n=1000v／L0;v為 最大切削力條件下的進給速度（m／min）,可取最高進給速度的1/2～1/3;L0為絲杠的基本導程，查資料得L0=12mm;fm為運轉狀態(tài)系數，因為此時有沖擊振動，所以取fm=1.5. V縱向=1.59mm/r×1400r/min=2226mm/min n縱向=v縱向×1/2/L0=2226×1/2/12=92.75r/min ∴ L=60nt/106=60×92.75×15000/106=83.5 則 C=fmFm =×1.5×1790.68=11740（N） 初選滾珠絲杠副的尺寸規(guī)格，相應的額定動載荷Ca不得小于最大載荷C;因此有 Ca＞C=11740N 另外例如滾珠絲杠副有可能在靜態(tài)或低速運轉下工作并受載，那么還需考慮其另一種失效形式-滾珠接觸面上的塑性變形。即要考慮滾珠絲杠的額定靜載荷Coa是否充分地超過了滾珠絲杠的工作載荷Fm,一般使Coa/Fm=2～3. 初選滾珠絲杠為：外循環(huán)，因為內循環(huán)較外循環(huán)絲杠貴，并且較難安裝?？紤]到簡易經濟改裝，所以采用外循環(huán)。 因此初選滾珠絲杠的型號為型CD63×8-3.5-E型，主要參數為 Dw=4.763mm,Lo=8mm,dm=63mm,λ=2o19 ’，圈數×列數3.5×1 （3）縱向滾珠絲杠的校核 1）傳動效率計算 滾珠絲杠螺母副的傳動效率為η η=tgλ/tg(λ+φ)=tg2o19 ’/tg(2o19 ’+10’)=92% （3-5） 2）剛度驗算 滾珠絲杠副的軸向變形將引起導程發(fā)生變化，從而影響其定位精度和運動平穩(wěn)性，滾珠絲杠副的軸向變形包括絲杠的拉壓變形，絲杠和螺母之間滾道的接觸變形，絲杠的扭轉變形引起的縱向變形以及螺母座的變形和滾珠絲杠軸承的軸向接觸變形。 1 絲杠的拉壓變形量δ1 δ1=±Fml/EA （3-6） =±1790.68×2280/20.6×10×π×(31.5)2 =0.0064mm 2 滾珠與螺紋滾道間的接觸變形量δ2 采用有預緊的方式， 因此用公式 δ2=0.0013× （3-7） =0.0013× =0.0028mm 在這里 Fyj =1/3Fm=1/3×1790.68=597N Z=πdm/Dw=3.14×63/4.763=41.53 Z∑=41.53×3.5×1=145.36 絲杠的總變形量δ=δ1+δ2=0.0064+0.0028=0.0092mm<0.015mm 查表知E級精度絲杠允許的螺距誤差為0.015mm，故所選絲杠合格。 3）壓桿穩(wěn)定性驗算 滾珠絲杠通常屬于受軸向力的細長桿，若軸向工作負載過大，將使絲杠失 去穩(wěn)定而產生縱向屈曲，即失穩(wěn)。失穩(wěn)時的臨界載荷為Fk Fk=fz2EI/L2 （3-8） 式中：E為絲杠材料彈性模量，對鋼E=20.6×104Mpa；I為截面慣性矩，對絲杠圓截面I=πdl4/64(mm4)(dl為絲杠的底徑)；L為絲杠的最大工作長度（mm）；fz為絲杠的支撐方式系數由表3-1查得。 表3-1： 方式 兩端端自由 一端固定一端自由 兩端固定 兩端簡支 Fz 0.25 2.0 4.0 1.0 由Fk=fzπ2EI/L2 且fz==2.0, E=20.6×104Mpa, I=πdl4/64mm4,L=2800mm為絲杠的長度 由于I=πdl4/64 =π(63-5.953)4/64 =3.14×57.0474/64 =519614mm Fk=2×3.142×20.6×104×519614/28002 =276276 Nk=276276/1875 =149>>4 所以絲杠很穩(wěn)定。 3.2.3 橫向滾珠絲杠螺母副的型號選擇與校核步驟 （1）型號選擇 1）最大工作載荷計算 由于導向為貼塑導軌，則：k=1.4 f’=0.05,F1為工作臺進給方向載荷， Fl=2141N,Fv=5360N,Fc=1340N,G=60kg,t=15000h, 最大工作載荷：Fm=kF1+f’(Fv+2Fc+G) =1.4×2144+0.05(5360+2×1340+9.8×75) =3440.4N 2）最大動載荷的計算 V橫=1400r/min×0.79mm/r=1106mm/min n橫絲=v橫×1/2/L0縱=1106×1/2/4=138.25r/min L=60nt/=60×138.25×15000/106=124.43 C=3LfmFm =×1.5×3440.4=25763.7N ∴初選滾珠絲杠型號為：CD50×6-3.5-E 其基本參數為Dw=3.969mm,λ=2o11’,L0=6mm,dm=50mm,圈數×列數×3.5×1 (2) 橫向滾珠絲杠的校核 1）傳動效率η計算 η==tgλ/tg(λ+φ)=tg2o11 ’/tg(2o11 ’+10’)=93% 2) 剛度驗算 1. 絲杠的拉壓變形量 δ1=±Fm×L/EA=±3440.4×320/20.6×104×π×252=±0.0027mm 2.滾珠與螺紋滾道間的接觸變形量 δ2=0.0013× =0.0013× =0.0070mm 在這里Fyj=Fm/3=3352.6/3=1118N Z=πdm/Dw=3.14×50/3.969=39.56 Z∑=39.56×3.5×1=138.48 絲杠的總變形量 δ=δ1+δ2=0.0027+0.0070=0.0097mm<0.015mm 查表知E級精度允許的螺距誤差為0.015mm，故所選絲杠合格 （3）滾珠絲杠螺母副的精度等級： 數控機床根據定位精度的要求通常選用1---5級精度的滾珠絲杠，1---5級 度絲杠的行程公差數值如表（2）所示： 項目 符號 有效行程lm/mm 精度等級 1 2 3 4 5 目標行程公差 ep ＜315 6 8 12 16 23 315~400 7 9 13 18 25 400~500 8 10 15 20 27 500~630 9 11 16 22 30 行程變動量公差 Vmp ＜315 6 8 12 16 23 315~400 6 8 12 17 25 400~500 7 10 13 19 26 500~630 7 11 14 21 29 任意300mm內行程變動量 V300p 6 8 12 16 23 2πrad內行程變動量 V2πp 4 5 6 7 8 表（2）滾珠絲杠行程公差/μm 3.2.4齒輪有關計算 (1)縱向齒輪及轉矩的有關計算 1）有關齒輪計算，由前面的條件可知： 工作臺重量：W=80kgf=800N(根據圖紙粗略計算) 滾珠絲杠的導程: Lo=12mm 步距角: α=0.75°/step 脈沖當量: δp=0.01mm/step 快速進給速度：Vmax=2m/min 所以,變速箱內齒輪的傳動比 i====2.5 （3-9） 齒輪的有關參數選取如下: Z1=32 , Z2=40 ,模數m=2mm 齒寬 b=20mm 壓力角α=20° 齒輪的直徑 d1=mz1=2×32=64mm d2=mz1=2×40=80mm dα2=d1+2ha*=68mm dα2=d2+2ha*=84mm 兩齒輪的中心矩 a== =72mm 2）轉動慣量計算 工作臺質量折算到步進電動機軸上的轉動慣量: J1=W()2= ( )2 ×80×=0.467kg.cm2 （3-10） 對材料為鋼的圓柱形零件,其轉動慣量可按下式估算: J=7.8×10-4D4L kg.cm2 （3-11） 式中 D---圓柱形零件的直徑,cm L---零件的軸向長度,cm 所以,絲杠的轉動慣量: J1=7.8×10-4+D4L1=7.8×10-4×3.24×140.3=11.475 kg.cm2 齒輪的轉動慣量: =7.8×10-4×6.44×2=2.617 kg.cm2 =7.8×10-4×84×2=6.39 kg.cm2 電動機轉動慣量很小,可忽略。 因此，折算到步進電機軸上的總的轉動慣量 J=(1/i2)（JS+Jz2）+Jz1+J1=(1/2.52)（11.475+6.39）+2.617+0.467=5.942 kg.cm2=59.42N. cm2 絲杠名義直徑/mm 導程/mm 1m長絲杠的轉動慣量kg.cm2 絲杠名義直徑/mm 導程/mm 1m長絲杠的轉動慣量kg.cm2 20 4 0.94 50 10 35.76 5 0.84 12 31.98 25 5 2.24 60 8 81.58 6 2.00 10 78.02 30 5 4.91 12 74.96 6 4.47 70 8 157.35 35 5 9.26 10 150.47 6 8.72 12 145.13 8 8.30 80 10 263.49 40 5 16.29 12 255.84 6 15.45 90 10 420.31 8 15.18 12 392.75 45 6 26.13 100 12 649.56 8 24.54 16 615.16 10 22.63 20 562.44 50 6 39.75 120 20 1233.93 8 37.64 24 1144.60 表(3)滾珠絲杠的轉動慣量 3）所需轉動力矩計算 快速空載啟動時所需力矩 M=Mamax+Mf+Mo 最大切削負載時所需力矩 M=Mat+Mf+Mo+Mt 快速進給時所需力矩 M=Mf+Mo 式中, Mamax---空載啟動時折算到電動機軸上的加速度力矩; Ma---折算到電動機軸上的加速度力矩; Mf---折算到電動機軸上的摩擦力矩; Mo---由絲杠預緊所引起,折算到電動機軸上的附加摩擦力矩; Mat---切削時折算到電動機軸上的加速力矩; Mt---折算到電動機軸上的切削負載力矩; Ma=×10-4N.m （3-12） 式中, J---轉動慣量, kg.cm2 n---絲杠轉速,r/min T---時間常數,s 當n=nmax時 Ma=Mamax nmax===416.7 r/min Mamax=×10-4=2.49N.m 當n=nt時, Ma=mat nt====24.88 r/min Mat=×10-4=0.0616N.mMf== N.cm （3-13） 式中 f’---導軌上的摩擦系數 nt---切削加工時的轉速，r/min; w---移動不見的重量，N; Lo---絲杠導程，cm; i---傳動比； η--- 傳動效率。 當 η=0.8 f’=0.16時， Mf= = 12.23 N.cmMo=（1-) （3-14） 式中， ηo---絲杠未預緊時的效率，取0.9 FO---預加載荷，一般為最大軸向載荷的1 / 3，即FP / 3 則 Mo==×(1-0.92)=8.108N.cm Mt===128 N.cm 所以，快速空載啟動所需力矩 M=Mamax+Mf+Mo=103+12.23+8.108=123.338 N.cm 切削時所需力矩 M=Mat+Mf+Mo+Mt=6.16+12.23+8.108+128=151.42 N.cm 快速進給時所需力矩 M=Mf+Mo=12.23+8.108=20.338 N.cm 由以上分析計算可知：所需最大力矩Mamax發(fā)生在快速啟動時 Mmax=123.338 N.cm (2)橫向齒輪及轉矩的有關計算 1)有關齒輪計算，由前面的條件可知： 工作臺重量：W=30kgf=300N(根據圖紙粗略計算) 滾珠絲杠的導程: Lo=4mm 步距角: α=0.75°/step 脈沖當量: δp=0.005mm/step 快速進給速度：Vmax=1m/min 所以,變速箱內齒輪的傳動比 i====1.67 齒輪的有關參數選取如下: Z1=18 , Z2=30 ,模數m=2mm 齒寬 b=20mm 壓力角α=20° d1=36mm d2=60mm da1 =40mm da2=64mm a=48mm 2)轉動慣量計算 工作臺質量折算到步進電動機軸上的轉動慣量: J1=W()2= ( )2 ×30×=0.0439 kg.cm2 絲杠的轉動慣量: Js=7.8×10-4×24×50=0.624 kg.cm2 齒輪的轉動慣量: =7.8×10-4×3.64×2=0.262 kg.cm2 =7.8×10-4×64×2=2.022 kg.cm2 電動機轉動慣量很小,可忽略。 因此，折算到步進電機軸上的總的轉動慣量 J=(1/i2)（JS+Jz2）+Jz1+J1=()2（0.624+2.022）+0.262+0.0439=1.258 kg.cm2=12.58N. cm2 3)所需轉動力矩計算 nmax===416.7 r/min Mamax= ×10-4=0.2184N.m=2.18kgf.cm nt====33.17 r/min Mat= ×10-4=0.0174N.m=0.174 kgf.cm Mf=== =0.287kgf.cm=0.028N.m Mo==×(1-0.92) =0.649kgf.cm =0.065N.m Mt===10.242kgf.cm =1.024 N.m 所以，快速空載啟動所需力矩 M=Mamax+Mf+Mo=2.18+0.287+0.065=2.532kgf.cm =25.32 N.cm 切削時所需力矩 M=Mat+Mf+Mo+Mt=0.174+0.287+0.649+10.242=11.352kgf.cm=113.52 N.cm 快速進給時所需力矩 M=Mf+Mo=0.287+0.649 =0.936kgf.cm = 9.36N.cm 由以上分析計算可知：所需最大力矩Mamax發(fā)生在快速啟動時 Mmax=2.532 kgf.cm =25.32 N.cm （3）繪制進給伺服系統(tǒng)的機械裝配圖 在完成滾珠絲杠螺母副和步進電機的計算選型，完成齒輪傳動比計算后 可以著手繪制進給伺服系統(tǒng)的機械裝配圖。 在繪制機械裝配圖時，除了從總體上考慮機床布局情況以及伺服進給機構 與原機床的聯(lián)系外，還應認真的考慮與具體結構設計有關的一些問題。 1）了解原機床的詳細結構，從有關資料中查閱床身、縱溜板、橫溜板、刀架等的結構尺寸。 2）根據載荷特點和支承形式確定絲杠兩端支承軸承的型號，軸承座的結構以及軸承預緊和調節(jié)方式，確定齒輪軸支承軸承的型號。 3）減速齒輪的參數和結構尺寸計算，確定齒輪側隙的調整方法，在滿足裝配工藝的前提下，合理設計齒輪箱結構。 4） 考慮各部位間的定位、聯(lián)接和調整方法。例如，應保證絲杠兩端支承與滾珠絲杠螺母同軸，保證絲杠與機床導軌平行，考慮螺母座。軸承座在安裝面上的聯(lián)接與定位、齒輪箱在安裝面上的定位、步進電機在齒輪箱上的聯(lián)接與定位等。 5）考慮密封、防護、潤滑以及安全機構等問題。例如，絲杠螺母的潤滑、防塵、防鐵屑保護、軸承的潤滑及密封、齒輪的潤滑及密封、行程限位保護裝置等。 6）在進行各零部件結構設計時，應注意裝配的工藝性，考慮正確的裝配順序，保證安裝、調試和拆卸的方便。 此外，注意繪制裝配圖時的一些基本要求。例如，制圖標準、視圖布 置及圖形畫法要求、重要的中心距、中心高、聯(lián)系尺寸和輪廓尺寸的標準、