空調(diào)墊片沖壓模具設(shè)計【沖孔落料級進(jìn)模】【7張CAD圖紙+PDF圖】

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空調(diào)墊片沖壓模具設(shè)計 1. 沖壓件工藝性分析 該制件為空調(diào)墊片。形狀簡單，對稱，是由直線和圓組成的。批量為大批量生產(chǎn)，材料為10鋼，已退火的10鋼的抗剪強度為255～333/MPa，抗拉強度b為294～432MPa，屈服點s為206MPa，伸長率10為29%，彈性模量10-3E為194 MPa，由這些數(shù)據(jù)可知材料的力學(xué)性能較好，材料厚度為2.1mm。由沖壓設(shè)計資料可查得，沖裁件內(nèi)外形所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度為IT12~IT13?？字行呐c邊緣距離尺寸公差為0.6mm。將以上精度與零件圖上所標(biāo)的尺寸公差相比較，可知該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。 制件上有一Ф26的孔，孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為為9mm（Ф26孔與邊緣之間的壁厚），制件小端為R10的半圓。普通沖裁完全能滿足要求。 圖1 2. 沖壓工藝方案的確定 該工件的完成需要沖壓，落料兩道基本工序，可以有以下三種工藝方案。 方案一： 先落料，后沖孔，采用單工序模具生產(chǎn)。 方案二： 落料-沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模具生產(chǎn)。 方案三： 沖孔-落料級進(jìn)沖壓，采用級進(jìn)模具生產(chǎn)。 方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。 方案二只需要一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都比較高，但工件的成型難度較高。易造成工件變形，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。 方案三也只需要一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度等也能滿足要求。 通過對以上三中方案的分析比較，該制件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為最佳。 3. 主要設(shè)計計算 3.1 排樣方式的確定及其計算 根據(jù)工件形狀和尺寸，可有以下二種排樣方式。 方案一：直排（見圖1） 方案二：直對排（見圖2） 圖2 方案一：計算沖壓件毛坯面積 S=4445+6620+10=3457（mm） 條料寬度：B=120+2a=125（mm） 步距：h=45+a=47.2（mm） 一個步距內(nèi)的材料利用率為：=100%=100%=59% 方案二：如圖2所示采用直對排，設(shè)計成隔位沖壓，可顯著地減少廢料。隔位沖壓就是將第一遍沖壓以后的條料水平方向旋轉(zhuǎn)180，再沖第二遍，在第一次沖裁的間隔中沖裁出第二部分工件。 圖3 如圖2所示可知搭邊值為2.2mm和2.5mm，條料寬度為171.5mm，步距為47.2mm 一個步距內(nèi)材料的利用率為=100%=100%=85.4% 比較兩種排樣方式可得方案二更佳，故選用方案二 3.2沖壓力的計算 該模具采用級進(jìn)模，擬選擇彈性卸料，下出件。 落料力 ：F=Lt=321.42.1300=202.410（N） 沖孔力 ：F= Lt=81.642.1300=51.410（N） 落料時的卸料力：F=KF 查表2.6.1取卸料力系數(shù)K=0.05 所以F=0.05202.410=10.110（N） 沖孔時的推件力：F=nK F 凹模刃口形式：h=5mm，則=2（個） 查表2.6.1取推件力系數(shù)K=0.55 所以F=nK F=20.5551.410=56.510（N） 沖壓工藝總力：F= F+ F+ F+ F=202.410+51.410+10.110+ 56.510=320.410（N） 式中：L——沖裁周邊長度； t ——材料厚度； ——材料的抗拉強度，查得10鋼的抗拉強度為300Mpa； K，K——卸料力，推件力系數(shù)，表2.6.1； n ——同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件（或廢料）數(shù)。 h ——凹模洞口的直刃壁高度； 表1 條料及沖壓力的相關(guān)計算 項目分類 項目 公式 結(jié)果 備注 排樣 沖裁件面積S S=4445+6620+ 3457mm 查表2.5.2得 最小搭邊值a=2.5mm，a=2.2mm 條料寬度B B=120+32.5+44 171.5mm 步距h h=45+2.2 47.2mm 一個步距內(nèi)的材料利用率 100%=100% 85.4% 沖壓力 落料力F F=Lt=321.42.1300 202.410N L=321.4mm=300MPa 沖孔力F F= Lt=81.642.1300 51.410N L=81.64mm =300MPa 卸料力F F=0.05202.410 10.110N 查表2.6.1 得K=0.05 推件力F F=nK F=20.5551.410 56.510N K=0.55 n=h/t=2 沖壓工藝總力F F=F+F+F+F 320.410N 彈性卸料，下出件 根據(jù)計算結(jié)果，擬選沖壓設(shè)備為JC23—35。 3.3壓力中心的確定及相關(guān)計算 計算壓力中心時，先畫凹模型口圖，如圖3所示，在圖中將xOy坐標(biāo)系建立在圖示的對稱中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成L~L共7組基本線段。 圖4 凹模型口圖 有關(guān)計算見表2所示 表2 壓力中心數(shù)據(jù)表 基本要素長度 L/mm 各基本要素壓力中心的坐標(biāo)值 x y L=31.4 -56.29 23.6 L=132 -17 23.6 L=25 16 23.6 L=88 38 23.6 L=81.64 38 23.6 L=45 60 23.6 L=81.64 38 -23.6 由表中數(shù)據(jù)可得壓力中心坐標(biāo)x= == =17.82 y= = =15.65 所以壓力中心坐標(biāo)為C（17.82，15.65） 由以上計算結(jié)果可以看出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐標(biāo)原點較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標(biāo)原點，。如果選用JC23—35沖床，C點仍然在壓力機(jī)模柄孔投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。 3.4 工作零件刃口尺寸計算 在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機(jī)床分別加工落料凸模，凹模，凸模固定板以及卸料板，著種加工方法可以保證這寫零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。凸凹模按經(jīng)濟(jì)精度IT6~IT7制造。 根據(jù)材料的厚度由表2.3.3查得，沖裁模初始雙面間隙值 Z=0.260 ，Z =0.380。 對于沖孔26mm的凸凹模結(jié)構(gòu)相對簡單，精度容易保證，所以采用凸凹模分別加工。 查表2.4.1得凸凹模的制造公差為 =0.020 ，=0.025 校核： Z- Z=0.120 +=0.045 滿足+ Z- Z 由公差表查得mm為IT12級，取x=0.75 則得d=（d+x） =（26+0.750.24） =26.18（mm） d=（d+ Z） =（26.18+0.260） =26.44（mm） 對于外輪廓的落料，因為工件形狀較為復(fù)雜，故采用凸模與凹模配作法。（以凹模為基準(zhǔn)件）。該設(shè)計中凸模與凹模磨損后，刃口部分尺寸增大，故屬于第一類尺寸。 零件圖中未注公差的尺寸，均采用IT14級，查公差表2—4得 120 ， R10 ，因素x取0.5。 落料時凹模計算公式 A=（A-x） 即：45=（45-0.750.56） =44.58 44=（44-0.750.54） =43.59 120=（120-0.50.87） =119.57 R10=（10-0.50.36） =9.82 表3 工作零件刃口尺寸的計算 尺寸及分類 尺寸轉(zhuǎn)換 計算公式 結(jié)果 備注 沖孔 26 26 d=（d+x） d=26.18 查表2.3.3 得沖裁雙面間隙 Z=0.260 Z=0.380 磨損系數(shù)X按公差等級選取。校核滿足 + Z- Z d=（d+ Z） d=26.44 落料 45 45 A=（A-x） 凸模刃口按凹模實際刃口尺寸配制 d=44.58 =44.58 44 44 d=43.59 =43.59 120 120 d=119.57 =119.57 R10 R10 d=9.82 =9.82 3.5卸料橡膠的設(shè)計 選用4塊圓筒形橡膠，厚度保持一致，一面造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。 卸料板工作行程： h h=h+t+h=5.1mm h為凸模凹進(jìn)卸料板的高度，取1mm h為凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度，取2mm； 橡膠工作行程：H H= h+h=10.1mm h為凸模修模量，取5mm； 橡膠自由高度：H H=4 H=40.4mm 取H為H的25%； 橡膠的預(yù)壓縮量：H H=10% H=4.04mm 一般取H=（10%—15%）H； 每個橡膠承受的載荷：F F=F=10.110 =2525（N） 橡膠的外徑：D D==65mm d筒形橡膠的內(nèi)徑，取d=15mm，p為橡膠產(chǎn)生的單位面積壓力，與壓縮量有關(guān)，其值可按圖2.9.35確定，取0.8MPa 校核橡膠的自由高度H H/D=40.4/65=0.62 即0.5 H/D1.5 滿足要求； 橡膠的安裝高度：H H= H- H=40.4-4.04 36mm 卸料橡膠的設(shè)計計算見表4 表4 卸料橡膠的設(shè)計計算 項 目 公式 結(jié)果 備注 卸料板工作行程h h=h+t+h 5.1mm h為凸模凹進(jìn)卸料板的高度，取1mmh為凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度，取2mm 橡膠工作行程H H= h+h 10.1mm h為凸模修模量，取5mm 橡膠自由高度H H=4 H 40.4mm 取H為H的25% 橡膠的預(yù)壓縮量H H=10% H 4.04mm 一般取H=（10%—15%）H 每個橡膠承受的載荷F F=F 2525N 選用4個圓筒形橡膠 橡膠的外徑D D= 65mm d 為圓筒形橡膠的內(nèi)徑取d=15mm；p=0.8 MPa 校核橡膠的自由高度H 0.5 H/D1.5 滿足要求 橡膠的安裝高度H H= H- H 36mm 4. 模具總體設(shè)計 4.1 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用級進(jìn)沖壓，所以模具類型為級進(jìn)模。 4.2 定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料板，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進(jìn)步距采用擋料銷初定距，導(dǎo)正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來定。 4.3 卸料，出件方式的選擇 因為工件料厚為2.1mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈壓卸料。 又因為是級進(jìn)模生產(chǎn)，所以采用下出件比較便于操作與提高生產(chǎn)效率。 4.4 導(dǎo)向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該級進(jìn)模采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。 5. 主要零部件設(shè)計 5.1工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 5.1.1. 沖孔凸模 沖孔26的凸模為圓形凸模，為方便裝配修模，采用臺階式凸模，與凸模固定板的配合按H7/m6。材料選用Cr12，熱處理硬度為58~62 HRC， 其總長 L=h+h+t+h =20+16+2.1+27.9 =66mm h——凸模固定板厚度，取h=20mm； h——卸料板厚度，取h=16mm； t ——材料厚度，為2.1mm； h——增加長度：包括凸模的修模量，凸模進(jìn)入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，取h=27.9mm。 凸模結(jié)構(gòu)如圖4所示： 圖5. 沖孔凸模 5.1.2 .落料凸模 結(jié)合工件外形并考慮加工，將落料凸模設(shè)計成直通式，材料選用Cr12，熱 處理硬度為58~62HRC，用2個M8螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按 H6/m5。落料凸模下部有一用于安裝導(dǎo)正銷的孔，具體結(jié)構(gòu)如圖5： 5.1.3. 凹模 凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機(jī)床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合，由《沖壓模具設(shè)計與制造》公式2.9.3和2.9.4計算 凹模厚度 H=Kb=0.2120=24mm 查表2.9.5得 K=0.2 凹模壁厚 C=（1.5~2）H=36~48（mm） 圖6 落料凸模 取凹模厚度 H=30mm，凹模壁厚50mm 凹模寬度B=b+2c=120+250=220mm 凹模長度. L取208mm（送料方向） 凹模輪廓尺寸為20822030mm，結(jié)構(gòu)如圖6 5.2 定位零件的選擇 落料凸模下部設(shè)置一個導(dǎo)正銷，借用工件上26mm孔作導(dǎo)正孔，26mm導(dǎo)正孔的導(dǎo)正銷的結(jié)構(gòu)如圖7所示。導(dǎo)正應(yīng)該在卸料板壓緊板料之前完成導(dǎo)正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面1mm，所以導(dǎo)正銷直線部分的長度取3mm。導(dǎo)正銷用H7/h6安裝在落料凸模端面，并用M10螺釘固定，導(dǎo)正銷導(dǎo)正部分與導(dǎo)正孔采用H7/h6配合。 起粗定距的活動擋料銷，彈簧和螺栓選用標(biāo)準(zhǔn)件，規(guī)格為816。擋料銷擋料銷與導(dǎo)正銷的中心距為 S=S-++0.1=28.8mm S——步距 D——落料凸模直徑 D——擋料銷頭部直徑 圖7 凹模 導(dǎo)正銷材料選用Cr12，淬硬HRC52~56。 第一次沖壓時模具需要用始用擋料銷進(jìn)行定位，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)始用擋料銷與Φ26孔的垂直距離為11.8mm，采用標(biāo)準(zhǔn)件，材料為45鋼。 5.3導(dǎo)料板的設(shè)計 導(dǎo)料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)和凹模齊平，導(dǎo)料板與條料之間的間隙取1mm，這樣就可以確定導(dǎo)料板的寬度，導(dǎo)料板的厚度取8mm，導(dǎo)料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40~45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上，導(dǎo)料板的進(jìn)料端安裝有承料板?？芍獙?dǎo)料板的寬度為2×23mm。 圖 8 導(dǎo)正銷 5.4 卸料部件的設(shè)計 5.4.1 卸料板的設(shè)計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為16mm，卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40~45HRC。 卸料板凸臺部分的高度為h=H-（0.1～0.3）t=7.5mm 式中：h ——卸料板凸臺高度； H ——導(dǎo)料板高度； t——板料厚度； 凸臺部分和導(dǎo)料板之間的距離為1mm，則凸臺部分的寬度為171.5mm。 查表2.9.11得彈壓卸料板與凸模的單邊間隙值取0.15mm。當(dāng)卸料板起導(dǎo)向作用時，卸料板按H7/h6配合制造，在模具開啟狀態(tài)，卸料板應(yīng)高出模具工作零件刃口0.3mm～0.5mm，以便順利卸料。卸料板上各尺寸的公差根據(jù)凸模的尺寸按照H7/h6，則得各尺寸公差分別為Φ26.3，45.3，44.3，R10.15，120.3，卸料板的具體結(jié)構(gòu)見附圖。 5.4.2 卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M10×10mm。卸料螺釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘和卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。 模架及其他零部件設(shè)計 該模具采用中間導(dǎo)柱模架，這種模架的導(dǎo)柱在模具中間位置，沖壓時可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。 導(dǎo)柱采用B型導(dǎo)柱，導(dǎo)柱d/mm×L/mm分別為Ф32×190，Φ35×190；導(dǎo)套采用A型導(dǎo)套，導(dǎo)套d/×L/mm×D/mm分別為Φ32×115×45，Φ35×115×50。材料選用T8鋼，淬火硬度HRC58～62。 上模座厚度H上模取50mm，上模墊板厚度H墊取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座H下模取60mm，所以，該模具的閉合高度H閉： H閉=H上模+H墊+L+H+H下模-h2 =（50+10+66+30+60-2）mm =214mm 式中：L——凸模長度，L=66mm； H——凹模厚度，H=30mm； h 2——凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度，h2=2mm。 可見該模具閉合高度小于所選壓力機(jī)J23—35的最大裝模高度（230mm），可以使用。 上模坐周界尺寸為220×200×50mm，下模座周界尺寸為220×200×60mm材料選用HT200。 5.6 其他標(biāo)準(zhǔn)件的選擇 5.6.1 卸料螺釘： 選4個圓柱頭內(nèi)角卸料螺釘M12×90 GB2867.5—81 5.6.2 連接上模座與凸模固定板的螺釘，銷釘： 選圓柱頭內(nèi)六角螺釘： M12×70 GB70—76 4個 圓柱銷釘：Φ8×70 GB119—76 4個 5.6.3 模柄的緊固螺釘： 選螺釘：M6×20 GB71—85 2個 5.6.4 連接凹模與下模座的螺釘，銷釘： 螺釘：M12×60 GB70—76 4個 銷釘：Φ8×70 GB119—76 4個 6. 模具總裝圖 通過以上設(shè)計，可得到模具總裝圖（見附圖），模具上模部分主要由上模板，墊板，凸模（2個），凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈壓卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座，凹模板，導(dǎo)料板等組成。沖孔肥料和成品件均由漏料孔漏出。 第一次沖壓時由始用擋料銷進(jìn)行定位對條料進(jìn)行沖孔，沖孔完成條料繼續(xù)送進(jìn)時采用活動擋料銷18作為粗定距，在落料凸模上安裝一個導(dǎo)正銷，利用條料上的Φ26孔作導(dǎo)正銷孔進(jìn)行導(dǎo)正，以此作為條料送進(jìn)的精度定距。工作時完成第一次沖壓以后，條料上留有Φ26的孔，把條料抬起向前移動，用此孔套在活動擋料銷18上，并向前壓緊，第二次沖壓時利用凸模上的導(dǎo)正銷作精確定距。條料繼續(xù)送進(jìn)，用同樣的方式進(jìn)行沖壓。活動擋料銷位置的設(shè)定比理想的幾何位置向前偏移0.2mm，沖壓過程中粗定位完成以后，當(dāng)用導(dǎo)正銷作精確定位時，用導(dǎo)正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約0.2mm而完成精確定距。用這種方法定距，精度可達(dá)到0.02mm。 7. 沖壓設(shè)備的選定 通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機(jī)J23—35能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下： 公稱壓力：350kN 滑塊行程：80mm 滑塊行程次數(shù)：50（次·min-1） 最大封閉高度：280mm 封閉高度調(diào)節(jié)量：60mm 滑塊中心線至床身距離：205mm 立柱距離：300mm 工作臺尺寸（前后×左右）：380×610mm 工作臺孔尺寸（前后×左右×直徑）：200×290×260mm 墊板尺寸（厚度×直徑）：60×150mm 模柄孔尺寸（直徑×深度）：50×70mm 滑快底面尺寸（前后×左右）：190×210mm 床身最大可傾角：20。 8． 模具零件加工工藝 本副模具中，模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件，固定板以及卸料板，如果采用線切割加工技術(shù)，著些零件的加工就變的相對簡單。 凹模，固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。 這些零件的加工工藝過程見零件加工工藝規(guī)程卡。 9． 模具的裝配 9.1 主要組件的裝配 在裝配只前，必須仔細(xì)研究圖樣，根據(jù)該模具結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定合理的裝配次序和裝配方法。此外，還應(yīng)該檢查模具零件的加工質(zhì)量，如凸，凹模刃口尺寸等，然后按照規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行裝配。裝配的次序和方法如下： 9.1.1 模柄的裝配 因為這副模具的模柄10是從上模座8的下面向上壓入的，所以，在安裝凸模固定板6和墊板7之前，應(yīng)先把模柄裝好。 模柄與上模座的配合要求是H7/m6。裝配時，應(yīng)先在壓力機(jī)上把模柄壓入，再加工定位銷釘孔或螺釘孔。然后，把模柄端面突出部分銼平或磨平，，安裝好模柄后用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。 9.1.2 凸模的裝配 凸模與固定板的配合要求為H7/m6，裝配時，先在壓力機(jī)上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部對齊磨平，為了保持凸磨刃口的鋒利，應(yīng)分別把沖孔凸模和落料凸模的端面磨平。 9.1.3 彈壓卸料板的裝配 彈壓卸料板起壓料和卸料作用。裝配時，應(yīng)保證彈壓卸料板與凸模之間有適當(dāng)?shù)拈g隙，其裝配方法是，將彈壓卸料板套和已裝入固定板的凸模內(nèi)，在固定板與卸料板之間墊上平行墊塊，并用平行夾板將他們夾緊，然后按照卸料板上的螺孔在固定板上投窩，拆開后鉆固定板上的螺釘孔。 9.2 總裝配 模具的主要組件裝配完畢后開始進(jìn)行總裝配。為了使凸模和凹模容易對中，總裝時必須考慮上，下模的裝配順序，否則，可能出現(xiàn)無法裝配的情況。 根據(jù)該級進(jìn)模具的裝配要點，選凹模作為裝配基準(zhǔn)件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙，試沖，返修，具體裝配如下： 9.2.1 裝配下模 9.2.1.1 在下模座上劃中心線，按中心線預(yù)裝凹模、導(dǎo)料板。 9.2.1.2 在下模座、導(dǎo)料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺紋孔位置，分別鉆孔。攻絲。 9.2.1.3 將下模座、導(dǎo)料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用選定的螺釘緊固，并打入螺栓。 9.2.2 裝配上模 9.2.2.1 把已經(jīng)裝入凸模固定板6的落料凸模5和沖孔凸模15插入凹模內(nèi)。固定板與凹模之間墊上適當(dāng)高度的平行墊板。 9.2.2.2 預(yù)裝上模座，劃出與凸模固定板相應(yīng)的螺紋孔、銷釘孔的位置并鉆鉸螺紋孔、銷釘孔。 9.2.2.3 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊。 9.2.2.4 將卸料板套裝在已經(jīng)裝入凸模固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預(yù)壓量，使卸料板高出凸模下端面約2mm。 9.2.2.5 復(fù)查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘。 9.2.2.6 安裝導(dǎo)正銷、當(dāng)條料過長時，在此工序安裝承料板。 9.2.2.7 進(jìn)行檢查，一般采用切紙法，當(dāng)檢查合適后，打入銷釘緊固 9.2.3 試沖與調(diào)整 裝機(jī)試沖并根據(jù)試沖結(jié)果相應(yīng)調(diào)整 9.3 模具試沖中可能出現(xiàn)的缺陷以及調(diào)整 根據(jù)改模具的實際情況，可能出下以下缺陷： 試沖過程中出現(xiàn)的缺陷 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法 送料不暢通或料被卡死 1． 兩導(dǎo)料板之間的尺寸過小或者有斜度 2． 凸模與卸料板的間隙過大，使塔邊翻扭 根據(jù)情況銼修或者重新按裝導(dǎo)料板 減小凸模與卸料板之間的間隙 刃口相咬 1． 上模座，下模座，固定板，凹模，墊板等零件安裝面不平行 2． 凸模，導(dǎo)柱等零件安裝不垂直 3． 導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合間隙過大使導(dǎo)向不準(zhǔn) 4． 卸料板的孔位不正確或者歪斜，使沖孔凸模位移 修整有關(guān)零件，重裝上模或者下模 重新安裝凸?；蛘邔?dǎo)柱 更換導(dǎo)柱或者導(dǎo)套 修整或者更換卸料板 卸料不正常 1． 由于裝配不正確，卸料板不能動作，如卸料板與凸模的間隙過小，或者與沖孔凸模與落料凹模之間的間隙不正確使卸料板不能正常運作，或者因為卸料板傾斜而卡緊 2． 橡膠的彈力不夠，或者選用的橡膠不正確。 3． 凹模和下模座的漏料孔沒有對正，料不能排出 4． 凹模有倒錐度造成工件堵塞 修整卸料板 更換橡膠 修整漏料孔 修整凹模 制件質(zhì)量不好： 1． 有毛刺 2． 制件不平 3． 落料外形和內(nèi)孔位置不正，成偏位現(xiàn)象 1． 刃口不鋒利或淬火硬度低 2． 配合間隙過大或過小 3． 間隙不均勻使制件一邊有顯著帶斜角毛刺 合理調(diào)整凸模與凹模之間的間隙及修模工作刃口的尺寸 1． 凹模有倒錐度 2． 頂料桿和工件接觸面過小 3． 導(dǎo)正銷與預(yù)沖孔配合過緊，將沖件壓出凹陷 修整凹模 更換頂料桿 修正導(dǎo)正銷 1． 擋料銷位置不正 2． 落料凸模上導(dǎo)正銷尺寸過小 3． 導(dǎo)料板與凹模送料中心不平行，使孔位偏斜 修整擋料銷 更換導(dǎo)正銷 修整導(dǎo)料板 10．設(shè)計總結(jié) 時間到了2006年5月，畢業(yè)設(shè)計已經(jīng)接近尾聲，伴隨著結(jié)束的還有我的學(xué)校生涯，經(jīng)過了3年時間的學(xué)習(xí)，實踐，為我增加了不少知識，如果說對這寫時間的所學(xué)作一次總結(jié)的話，那么這次畢業(yè)設(shè)計無疑是最好的總結(jié)，也為我的學(xué)業(yè)畫了一個圓滿的句號。在畢業(yè)設(shè)計過程中，做到了認(rèn)真，仔細(xì)，研究檢查每一個步驟，并且查閱了大量的有關(guān)資料，使設(shè)計中的數(shù)據(jù)，公式出處都有據(jù)可查。 這次畢業(yè)設(shè)計成功的設(shè)計了空調(diào)墊片級進(jìn)模，該制件結(jié)構(gòu)比較簡單，容易加工，但是級進(jìn)沖壓過程中Φ26孔和制件外形之間的間隙不易保證，因此本模具先沖Φ26的孔，然后靠活動擋料銷粗定位，再有導(dǎo)正銷作精確定位，提高了制件的質(zhì)量，模具采用下出料方式可以使調(diào)料連續(xù)送進(jìn)，連續(xù)沖壓，顯著提高了勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。但是級進(jìn)模的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，模具設(shè)計和制造技術(shù)要求較高，同時對沖壓設(shè)備，原材料也有較高的要求，模具的成本較高，給模具的大量生產(chǎn)帶來困難。所以怎樣減低模具的制造成本成為以后要解決的一個關(guān)鍵問題。同樣，現(xiàn)時模具應(yīng)用的普遍率較低，故如能減低各種模具的生產(chǎn)制造成本從而提高整個社會的生產(chǎn)效率。 通過這次畢業(yè)設(shè)計加深了對模具的進(jìn)一步了解，對級進(jìn)模的結(jié)構(gòu)和裝配也有了進(jìn)一步的認(rèn)識，對正個設(shè)計步驟也有了質(zhì)的提高，完善了設(shè)計思路，對設(shè)計過程中出現(xiàn)的問題也能及時的解決。提高了我的模具設(shè)計水平，但是這樣還是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，在以后的時間里，需要不停的學(xué)習(xí)，研究，以進(jìn)一步提高模具設(shè)計水平。 致謝 在這次設(shè)計過程中，遇到許多問題，在用平時所學(xué)內(nèi)容和查閱相關(guān)資料仍不能解決問題的情況下，得到了老師和同學(xué)的無私幫助，正是得到了他們的幫助才能順利的完成設(shè)計。他們給了我很大的支持和鼓勵，細(xì)心的指導(dǎo)，教會了如何運用，如何應(yīng)用平時所學(xué)的內(nèi)容和資料，使許多問題迎刃而解，在此真誠的感謝他們，感謝他們的幫助，同時也感謝三年來辛勤教育我們的老師和幫助我的同學(xué)，祝愿你們事業(yè)順利，身體健康。 參考文獻(xiàn) 1. 王孝培主編。沖壓手冊。北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1990 2. 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