汽車輪速傳感器墊片模具設計-沖壓模【含17張CAD圖紙+PDF圖】

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條料寬度方向沖裁件最大尺寸a - 側(cè)搭邊值，見表2.5.25n - 側(cè)刃數(shù)b1 - 側(cè)刃沖切的料邊寬度，見表2.5.62B-0.60=(90.5+1.52.2+22)-0.60=97.5-0.603.1.5搭邊及搭邊值排樣時工件之間以及工件與條料側(cè)邊之間留下的余料叫搭邊。搭邊的作用是補償條料的定位誤差，保證沖出合格的工件，保持條料有一定的剛度，便于送料?？紤]到材料的利用，以及采用手工送料、有側(cè)壓裝置的模具，搭邊值一般由經(jīng)驗確定，表2.5.23列出常用的沖裁的最小搭邊值。圖2 排樣圖查表得 工件間a1取2.0 側(cè)面a取2.2。綜合上述計算得出圖2。3.1.6材料的利用率一個進距的材料利用率的計算公式為：=100式中： A - 沖裁面積 B - 條料寬度 s - 進距=84.47%根據(jù)采購的鋼板規(guī)格為900mm1250mm， 每張鋼板可以剪成12張（97.5mm900mm）條料，每張條料可以沖下37個零件。一張板料上總的材料利用率：總= 式中 N - 一張板料上沖裁件總數(shù)As- 一個沖裁件的實際面積L - 板料長度B - 板料寬度總=83.34%4、工藝設計與計算4.1沖壓力與沖壓中心的計算4.1.1沖裁力的計算計算沖裁力的目的是為了確定壓力機的額定壓力，因此要計算最大沖裁力。則沖裁力可按下式計算：F=KLtbLtb 式中：K - 系數(shù)(一般取1.3)L - 沖裁件周長，mmT - 材料厚度，mm - 材料抗剪強度，MPb- 材料抗拉強度，MPF落料=1.3LtLtb =220.61.6300=105.9kNF沖孔=1.3LtLtb =98.841.6300=47.4kN查表7.41得H62-M抗拉強度為300MP4.1.2卸料力、推件力計算由于影響卸料力、推件力的因素很多，無法準確計算。在生產(chǎn)中均采用下列經(jīng)驗公式計算：卸料力 Fx=KxF推件力 Ft=nKtF式中： F - 沖裁力 Kx、Kt- 卸料力、推件力系數(shù) 見表2.6.12 n - 卡在凹模內(nèi)的沖裁件數(shù)卸料力:Fx=KxF=0.06105.9=6.3kN推件力:Ft=nKtF=0.091247.4=51.2kN4.1.3壓力機公稱壓力的確定FZ=F落料+Fx+Ft+F沖孔=105.9+47.4+6.3+51.2=210.8kN4.2壓力中心的計算該零件是對稱的，所以壓力中心在該零件的幾何中心。如圖3所示：圖3 產(chǎn)品圖5、凸、凹模刃口尺寸確定5.1凹模尺寸（1）凹模厚度H=Kb(15mm) 式中K系數(shù)查表2.9.52得90，b-垂直于送料方向度量的凹?？鬃畲蟪叽?。H=Kb=900.3=27mm（2) 凹模邊緣壁厚C=(1.52)H=40.554mm，實取C=50mm（3) 凹模邊長LL=b+2C=89.57+250=189.57mm（4) 凹模寬度BB=l+2C=21.74+250=121.74mm查國家標準手冊UDC 621.961.02 GB 2873.1-81查得：凹模板長度A=200mm寬度B=160mm。5.2凸模尺寸落料凸模刃口部分為非圓形，為便于凸模和固定板的加工，可設計成階梯形結構，并將安裝部分設計成便于加工的長圓形，通過鉚接方式與凸模固定板固定。凸模的尺寸根據(jù)刃口尺寸、卸料裝置和安裝固定要求確定。如圖5所示：圖5 凸、凹模5.3凸凹模刃口尺寸凸、凹模分開加工由于材料薄，模具間隙小，故凸、凹模采用配作加工為宜。配作法就是先按設計尺寸制造出一個基準件（凸?；虬寄＃?，然后根據(jù)基準件的實際尺寸按間隙配制另一件。這種加工方法特點是模具的間隙有配制保證，刃口尺寸的計算方法如下表4： 表4 刃口尺寸計算基本尺寸及分類沖裁間隙磨損系數(shù)計算公式制造公差計算結果 落料凹模900 -0.87Zmin=0.22Zmax=0.26Zmax-Zmin=0.26-0.22=0.04工件公差等級為IT14級，故x=0.5 Aj=（Amax-X）0+0.2589.570+0.217220 -0.5221.740+0.1320 -0.251.870+0.0625 沖孔凸模46+0.62 0Bj=（Bmin+X）0-0.2546.310-0.1556+0.3 06.150-0.0756、其他零件6.1導料板在固定卸料式?jīng)_模和級進模沖裁中，條料的橫向定位使用導料板。導料板一般由兩塊組成，稱為分體式導料板。在簡單落料模上，有時將導料板與固定卸料板制成一體，稱為整體式導料板。采用整體式導料板的模具，結構簡單，但是，固定卸料板的加工量較大，且不便于安裝調(diào)整。為了使條料順利通過，兩導料板間距離應該等于條料最大寬度加上一個間隙值。導料板高度取決于擋料方式和板料厚度，導料板高度見表9-23。查表得h為8mm。導料板的平面形狀與凹模相同，l=160mm，B=100mm，其厚度h=8mm。6.2側(cè)刃、側(cè)刃擋塊按側(cè)刃的工作端面形狀分平面型和臺階型兩類，每類又有三個型號（A型、B型、C型）臺階型的多用于厚度為1mm 以下的板料的沖裁，沖裁前凸出部分先進入凹模導向，以免由于側(cè)壓力導致側(cè)刃損壞。側(cè)刃斷面的關鍵尺寸的寬度b其它尺寸按GB/7648.1-1994規(guī)定。寬度b原則上等于送料步距，但對于長方形側(cè)刃和導正銷兼用的模具，其寬度為：b=s+(0.050.1) 式中： b - 側(cè)刃寬度（mm） S - 送進步距（mm）b=24+0.1=24.1mm側(cè)刃擋塊選擇為長方體，尺寸為8635mm。6.3卸料版彈性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍。所以卸料板厚度取H=0.627=16.2mm 取17mm。綜上所述卸料板長度A=200mm寬度B=160mm厚度H=17mm當卸料板對凸模起導向作用時，卸料板與凸模間按H7/h6配合，但其間隙應該比凸、凹模間隙小，此時凸模與固定板按H7/h6或H8/h7配合。此外，為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)時，卸料板工作平面應該高出凸模刃口端面0.30.5mm。卸料板凸臺部分的高度為h=H-（0.10.3）t式中: h - 卸料板凸臺高度 H - 導料板高度 t - 條料厚度h=8-（0.10.3）1.67.6mm彈性卸料板的壓料面應凸出凸模端面0.20.5mm ，所以取臺階高度H1=7.1mm 。6.4凸模固定板標準凸模固定板有圓形、矩形和單固定板等多種型式。選用時，根據(jù)凸模固定和緊固件合理布置的需要確定其輪廓尺寸，其厚度一般為凹模厚度的60%80%。凸模固定板的平面形狀與凹模相同，L=200mm，B=160mm，其厚度一般為凹模厚度的60%80%，所以凸模固定板的尺寸為20016018mm。6.5上下墊板在凸模固定板與上模座之間加一塊淬硬的墊板，可避免硬度較低的模座因局部受凸模較大的沖擊力而出現(xiàn)凹陷，致使凸模松動，拼塊凹模與下模座之間也加墊板。墊板的平面形狀尺寸與固定板相同，L=200mm，B=160mm，其厚度一般為610mm.取8mm。6.6橡膠根據(jù)工藝性質(zhì)和模具結構確定橡膠性能、形狀和數(shù)量。沖裁卸料用較硬橡膠；拉伸用較軟橡膠。本模具采用較硬橡膠。材料選用聚氨酯。 橡膠板高度為H0=式中：H1 - 壓縮高度 H0 - 橡膠原高度設H1為5mm 則 H0=20mm橡膠外形 為 20016020mm。6.7上下模座采用對角導柱模架（標準間），與上下墊板配合。7、典型零件加工工藝方案以凹模板的加工為例，典型零件的加工工藝為：備料熱處理洗平面鉗工磨平面熱處理線切割。工藝過程如表 6。表6工藝過程序號工序名稱工序的主要內(nèi)容1備料根據(jù)圖紙下適合的毛胚料2熱處理退火3銑平面銑六平面4鉗工劃線、打螺紋孔、銷釘孔和穿絲孔5磨平面光上下平面至圖紙要求6熱處理淬火、回火達到硬度要求7線切割線割內(nèi)型,保證間隙達到要求8、沖壓設備選用根據(jù)總的沖裁力必須小于或等于壓力機的公稱壓力，故選壓力機型號。故選壓力機型號為開式壓力機其技術規(guī)格如下：標準壓力：110kN滑塊行程：40mm行程次數(shù)：200次/min最大封閉高度：160mm封閉高度調(diào)節(jié)量：35mm8致謝致 謝五年的大學生活就快走入尾聲，我的校園生活即將就要劃上句號，心中是無盡的難舍與眷戀。從這里走出，對我的人生來說，將是踏上一個新的征程，要把所學的知識應用到實際工作中去?；厥孜迥?，取得了很多成績，生活中有快樂也有艱辛。感謝老師們五年來對我孜孜不倦的教誨和無微不至關懷，使我在關心和愛護下度過難忘的五年大學生活。學友情深，情同兄妹。五年的風風雨雨，我們一同走過，充滿著關愛，給我留下了值得珍藏而又最美好的回憶。在我的十幾年求學歷程里，離不開家長的鼓勵和支持，是他們辛勤的勞作，無私的付出，為我創(chuàng)造良好的學習條件，我才能順利完成學業(yè)，感激他們一直以來對我的撫養(yǎng)與培育。最后，我要特別感謝我的論文輔導老師和參加我論文答辯老師。是他們在我畢業(yè)的最后關頭給了我巨大的幫助與不斷的鼓勵,使我能夠順利完成畢業(yè)論文設計。我在此表示真誠的感謝!9參考文獻參考文獻1.吳元徽，趙利群.模具材料與熱處理M.大連：大連理工大學出版社，2007.12.馬朝興. 沖壓工藝與模具設計M.北京：機械工業(yè)出版社，2006.43.徐政坤. 沖壓模具設計與制造M.北京：化學工業(yè)出版社，2005.14.曾珊琪，丁毅.模具壽命與失效M.北京：化學工業(yè)出版社，2002.55.吳兆祥，高楓.模具材料及表面處理M.北京：高等教育出版社，2006.26.王德文. 提高模具壽命應用技術實例M.北京：機械工業(yè)出版社，2004.510