內外緣翻邊模具設計含7張CAD圖

內外緣翻邊模具設計含7張CAD圖,外緣,模具設計,cad 學校代碼： 序 號： XXX XXX 設 計 題目： 內外緣翻邊模具設計 學 院： 姓 名： 學 號： 專 業(yè)： 年 級： 指導教師： 二OXX年 五 ii 摘 要 通過對沖裁工件工藝的正確分析，設計了一副一模一腔的翻邊模。本設計詳細地敘述了模具成型零件包括凸模、凹模及其他零件如卸料板、固定板、墊板、導柱、導套等的設計，重要零件的工藝參數的選擇與計算，并對著重對模具的設計部分作了詳細介紹。 關鍵詞 模具設計 翻邊模具 Abstact By blanking of the workpiece to the correct analysis, design a model of a cavity in a row kind of cross-blank die. Design of the detailed description of the mold components, including punch, die and other components such as discharge plate, plate, plate, Pillar I. sets in the design and fabrication process, important parts of the process parameters and options, Blanking agencies and discharge devices and other structural design process, and focuses on the design of the mold gave a detailed briefing. Key words die design cross-nesting blanking Die 目 錄 摘 要 0 第1章 引言 3 1．1 本課題的意義、目的、研究范圍及要達到的要求 3 1．2 本課題在國內外的發(fā)展概況及存在的問題 4 1．3 本課題的指導思想及應解決的主要問題 5 第2章 模具設計程序及步驟 6 2．1 沖件工藝分析 6 2.1.1 翻邊工件的形狀、尺寸、精度、斷面質量、裝配關系分析 6 2.1.2 模具的結構形式、材料選用 7 2．2 模具工藝計算 7 2.2.1 計算毛坯尺寸，合理排樣并繪制排樣圖，計算出材料利用率 7 2.2.2 翻邊工序的計算 14 1） 核算能否采用一次翻邊達到零件要求的高度 14 根據表2-2取極限翻邊系數代入式（2-6）中 14 2.2.3 確定壓力機公稱壓力 15 2.3.選定定位元件 18 2.3.1.4固定板、墊板設計與標準 19 2.3.1.5導向零件的種類和標準的確定 20 2.3.1.6緊固件與模具定位件的標準與確定 23 2.3.1.7模柄與標準 24 2.3.1繪制模具總體結構草圖，初步計算并確定模具閉合高度，概算模具外形尺寸 25 第3章 結論 26 第4章 結束語 27 致 謝 27 參考文獻 28 第1章 引言 大學四年的本科學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產技術得到愈來愈廣泛的應用。 在完成大學四年的課程學習和課程、生產實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在深圳市石巖鎮(zhèn)深圳峰盛五金機械有限公司將近三個月的畢業(yè)實習，我對于模具特別是沖壓模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。 1．1 本課題的意義、目的、研究范圍及要達到的要求 在現代產品生產中，模具由于其加工效率高，互換性好，節(jié)約原材料，所以得到很廣泛的應用。隨著現代化工業(yè)和科學技術的發(fā)展，模具的應用越來越廣泛，其適應性也越來越強。已成為工業(yè)國家制造工藝水平的標志和獨立的基礎工業(yè)體系。 另外，采用模具進行成形加工，是少、無切削的主要工裝，在大批、大量加工中，可使材料利用率達90%或以上。 本設計根據工件的尺寸及相關技術要求，設計一采用后導柱模架式的交叉排樣的單工序落料模，其設計和制造無特殊要求，一律按GB/T 2851.1～2851.7—1990、GB/T 2852.1～2852.4—1990、JB/T 8085—1990（沖模模架），和JB/T 7643～7653（冷沖模）選用標準模架和標準件，并符合相應的技術要求。沖模零件不允許有裂紋，工作表面不允許有劃痕、機械損傷、銹蝕等表面缺陷。經熱處理后的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區(qū)，并清除氧化物等。 沖模各零件的材料和熱處理硬度應優(yōu)先按《實用模具設計與制造手冊》中表22.2-3、表22.2-4選用，允許采用性能高于表22.2-3、表22.2-4規(guī)定的其他鋼種。零件圖中普通螺紋的基本尺寸應符合GB/T 196的規(guī)定，選用的極限與配合應符合GB/T 197的規(guī)定。零件圖上未注明倒角的尺寸，除刃口外所有銳邊均應倒角或倒圓。視零件大小，倒角尺寸為0.5×45o～2×45o，倒圓尺寸為R0.5～1mm。經磁性吸力磨削后的鋼件應退磁。 零件上銷釘孔的配合長度一般不應小于銷釘直徑的1.5倍。固定板、凹模、墊板、卸料板的形狀和位置公差按GB/T 1182-1996等的規(guī)定。固定卸料的導料板應磨成等高。沖模各零件的幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等應符合設計圖樣要求。零件圖中未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804的規(guī)定。零件圖中未注的形狀和位置公差按B/T 1184-1996的規(guī)定。 成形工作零件的口部圓角及拉伸筋等必須圓滑過渡，符合設計要求并允許在試模時給予修正，以達到沖壓零件的要求。沖裁模之凸、凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞。沖裁模凹模工作孔不允許有倒錐度用鍛壓加工的零件不應有過熱、過燒的內部組織和機械加工不能去掉的裂紋、夾層及凹坑。 1．2 本課題在國內外的發(fā)展概況及存在的問題 模具是制造業(yè)的重要工藝基礎。由于在國外，特別是工業(yè)發(fā)達國家，起步早，底子厚，其研發(fā)水平高，生產能力強，處于成熟穩(wěn)定的發(fā)展狀態(tài)。在我國，雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才駛入發(fā)展的快車道。近年，我國除了在技術與設備的國外引進外，自主研發(fā)與制造能力也在突飛猛進地發(fā)展，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。 雖然我國模具總量目前已達到相當規(guī)模，模具水平也有很大提高，但設計制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達國家許多。在此僅對國內模具行業(yè)當前存在的問題和差距作一簡要分析，其主要表現在以下幾個方面：總量供不應求、模具產品水平大大低于國際水平，生產周期卻高于國際水平、開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳、人才嚴重不足，科研開發(fā)及技術攻關投入太少 工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低 、專業(yè)化、標準化、商品化程度低，協(xié)作能力差、模具材料及模具相關技術落后。 1．3 本課題的指導思想及應解決的主要問題 本設計旨在通過分析計算所給待生產工件的各項工藝及要求和數據，根據模具設計生產的工作流程，并按照模具設計的各項標準進行設計及調整，達到符合工業(yè)生產所需的要求。在設計過程，解決模具設計中材料的選擇、尺寸的計算、標準件的選擇、各裝配零件的配合等各項問題，以期所設計模具能低成本加工及模具成品能加工出符合要求的工件。 第2章 模具設計程序及步驟 2．1 沖件工藝分析 2.1.1 翻邊工件的形狀、尺寸、精度、斷面質量、裝配關系分析 圖2-1 工件圖（材料Q235 t=1.0） 根據所提供的產品圖樣可知，圖示結構中需要對零件的內外緣進行翻邊加工，首次沖壓時用初始擋料銷和固定擋料銷定位，條料順序送進一條料長度后，需使條料反轉后再順序送進，用兩個擋料銷和固定擋料銷定位。 條料尺寸不大，結構簡單，所以模具屬于小型的單工序落料模，為降低生產成本，使用手工送料的方式。 圖樣中有未注圓角，根據相關要求，選擇圓角尺寸為R2mm。沖裁件內外形應盡量避免有尖銳清角，為提高模具壽命，建議將所有的90度清角改為R1的圓角。 圖樣中精度及斷面質量均沒有特別的要求。零件圖上的所有的尺寸均未標注公差，屬于自由尺寸，即在IT12—IT18取公差值,按IT14級確定工件尺寸的公差?？刹椤痘Q性與測量技術基礎》公差表，各尺寸公差為： 1200 -0.30 440 -0.22 450 -0.22 200 -0.22 R60 -0.18 斷面質量按一般標準處理。根據生產實踐可知其裝配關系大致為一般的普通落料模形式的改進。 2.1.2 模具的結構形式、材料選用 由圖樣及相關說明可知，該模具屬于精度要求不高，沖擊負荷較低，要求批量生產的單工序落料模，其由手動進料即可。則有四種結構形式可選擇： 有導向固定卸料式落料模、彈壓式落料模、順裝上出件落料模和倒裝式落料模。由于條料需要間隔反轉，考慮到生產成本的控制，本設計選擇彈壓式落料模。 本設計為冷沖壓模具，材料選擇市場上價格不高且較為常用的冷作模具鋼：08鋼（GB/T699-1988）。08鋼是一種應用廣泛的冷作模具鋼，為極軟的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能。但存在時效敏感性，淬硬性及淬透性極低。大多軋制成高精度的薄板或冷軋鋼帶用以制造易加工成形，強度低的深沖壓或深拉延的覆蓋零件和焊接構件。 2．2 模具工藝計算 2.2.1 計算毛坯尺寸，合理排樣并繪制排樣圖，計算出材料利用率 由零件圖可知，該零件需要對外緣何內孔進行同時的翻邊加工，因此需要對零件的翻邊進行逐一的分析，首先對內孔翻邊進行分析。 （一）內孔的翻邊 （1.）圓孔翻邊得工藝性（圖2-2）要求如下： 翻邊高度 h〉1.5r 圓角半徑 r1+1.5t 凸緣寬度 Bh 并且翻邊方向與沖孔的方向相反時，翻邊不易破裂。 （2）翻邊系數 在圓孔翻邊時，變形程度決定于毛坯預制孔直徑與翻 邊直徑之比，即翻邊系數K（圖2-2）。 圖2-2 K=d/D （2-1） 當一次翻邊能達到一定的翻邊高度時，各種材料允許的翻邊系數為一次翻邊系數，見表2-1，表2-2。 表2-1 低碳鋼的極限翻邊系數K 翻邊方法 孔的加工方法 比值 d/t 100 50 35 20 15 10 8 6.5 5 3 1 球形凸模 鉆后去毛刺用沖孔模沖孔 0.70 0.75 0.60 0.65 0.52 0.57 0.45 0.52 0.40 0.48 0.36 0.45 0.33 0.44 0.31 0.43 0.30 0.42 0.25 0.42 0.20 _ 圓柱形凸模 鉆后去毛刺用沖孔模沖孔 0.80 0.85 0.70 0.75 0.60 0.65 0.50 0.60 0.45 0.55 0.42 0.52 0.40 0.50 0.37 0.50 0.35 0.48 0.30 0.47 0.25 _ 表2-2 其他一些材料的翻邊系數 退火的材料 翻 邊 系 數 K 白鐵皮 黃銅H62，t=0.5~6mm 鋁，t=0.5~5mm 硬 鋁 軟鋼，t=0.25~2mm 0.70 0.68 0.70 0.89 0.72 0.65 0.62 0.64 0.80 0.68 第二次以后圓孔翻邊工序的翻邊系數 =（1.15~1.2）K （2-1） 式中K為表2-1中查出的翻邊系數。 （3）翻邊的工藝計算 1）尺寸的計算：在翻邊工序之前，須在毛坯上預加工出工藝底孔，其大小應按翻邊直徑和翻邊高度來計算。 預制孔直徑： d=D-2(h-0.43r-0.72t) （2-2） 翻邊高度： （2-3） 式中各符號見圖2-1。 最大翻邊高度： （2-4） 當制件要求高度h> 時，不能一次直接翻邊成形，可采用加熱翻邊，多次翻邊，或拉深后沖底孔再翻邊的方法，如圖2-3所示 圖 2-3 在拉深件底部沖孔翻邊時，應先決定翻邊所能達到的最大高度，然后求出拉深高度，翻邊高度（圖2-2） （2-5） 或 （2-6） 預制孔直徑d為 (2-7) 或 （2-8） 拉深高度 （2-9） 2）孔翻邊次數的確定：如果制件翻邊高度很大，計算所得的翻邊系數小于表2-1，表2-2中所列數值時，需多次翻邊。 計算方法： （2-10） 式中 n-------- 翻邊次數； K------- 翻邊系數按表2-1，表2-2選取 ----- 多次翻邊系數，一般取=1.15~1.2K。 3）翻邊力的計算：翻邊力要比拉深力小的多，一般用圓柱形平底凸模進行翻邊時，計算翻邊力的公式為 （2-11） 式中 -----材料的屈服強度(MPa) 無預制孔的翻邊力比有預制孔的大1.33~1.75倍，凸模形狀和凸，凹模間隙對翻邊力有很大影響，如果用球形凸?；蝈F形凸模翻邊時，所需的力略小于用上式計算的數值，約降低20%~30%。 4）翻邊凸凹模形狀，尺寸：由零件圖分析可知翻邊的內孔為10mm以下，因此對于內孔的翻邊應選用帶有定位銷，豎直直徑為10mm以下的翻邊凸模。如圖2-4所示 圖2-4 5）翻邊凸凹模間隙計算：在平面毛坯上沖孔的翻邊和先拉深后沖孔的翻邊所用的凸，凹模間隙值可按表2-3選取。 表2-3 翻邊時凸，凹模間隙值 材料厚度 0.3 0.5 0.7 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 平毛坯翻邊 0.25 0.45 0.6 0.7 0.85 1.0 1.3 1.7 拉深后翻邊 ----- ---- ---- 0.6 0.75 0.9 1.1 1.5 當翻邊時內孔有尺寸精度要求時，尺寸精度由凸模保證。此時，按下式計算凸，凹模尺寸： （2-12） （2-13） 式中 、--------凸、凹模直徑； 、--------凸、凹模公差； D--------豎孔最小內徑； -------豎孔內徑公差。 如果對翻邊豎孔的外徑精度要求較高時，凸凹模之間應取最小間隙，以便凹模對直壁外側產生擠壓作用，從而控制其外形尺寸。 （二）外緣翻邊 由零件圖可以知道該零件需要對外凸外緣和內凹外緣進行翻邊。 1． 外凸外緣翻邊 外凸外緣翻邊指沿著具有外凸形狀的不封閉外緣翻邊，這種翻邊的變形情況近似于淺拉深。 外凸外緣翻邊的變形程度用下式表示： （2-14） 式中 b------翻邊的寬度； R----翻邊的外凸緣半徑。 外凸外緣翻邊的極限度變形程度見表2-4 表2-4 外緣翻邊時材料的允許變形程度 金屬和合金的名稱 變形程度/% 變形程度/% 橡皮成型 模具成型 橡皮成型 模具成型 鋁 合 金 L4（M）① L4硬 LF21（M） LF21硬 LF2（M） LF2硬 LY12(M) LY12硬 LY11(M) LY11硬 25 5 23 5 20 5 14 6 14 5 30 8 30 8 25 8 20 8 20 6 6 3 6 3 6 3 6 0.5 4 0 40 12 40 12 35 12 30 9 30 0 黃 銅 H62軟 H62半硬 H68軟 H68半硬 30 10 35 10 40 14 45 14 8 4 8 4 45 16 55 16 鋼 10 20 1Cr18Ni9軟 1Cr18Ni硬 2Cr18Ni9 —— —— —— —— —— 38 22 15 40 40 —— —— —— —— —— 10 10 10 10 10 2． 內凹外緣翻邊 內凹外緣翻邊指沿著具有內凹形狀的外緣，這種翻邊得變化情況近似于圓孔翻邊。 內凹外緣翻邊的變形程度用下式表示： （2-15） 表2-4為內凹外緣翻邊的極限變形程度。 由零件圖2-1可以知道在零件的外緣需要做內外緣翻邊，因此可以確定此零件的大致翻邊方法，如圖2-5 圖2-5 2.2.2 翻邊工序的計算 1） 核算能否采用一次翻邊達到零件要求的高度 根據表2-2取極限翻邊系數代入式（2-6）中 平刃口沖裁模的沖裁力F一般按下式計算： F = KLtτb （2-2） 在這里為計算簡便，也可按下式估算沖裁力： F≈Ltsb （2-3） 影響這些力的因素較多，主要有材料的力學性能、材料的厚度、模具間 隙、凹模洞口的結構、搭邊大小、潤滑情況等，一般常用下列經驗公式計算： 卸料力 Fx = KxF （2-4） 推件力 FT = nKTF （2-5） 其中：查表取 碳素結構鋼Q235的抗拉強度：sb = 460/MPa（GB 700—1988） 卸料力系數：Kx = 0.05 推件力系數：KT = 0.055 同時梗塞在凹模內的工件數：n = h/t = 3/1 = 3 沖裁周邊長度（圓角按清角計算）：L = 45+（120-6）×2+（45-20）+p6 = 316.85/mm 材料厚度：t = 1/mm 所以：落料力F≈316 FT.85×460 = 146/KN 卸料力Fx = KxF = 0.05×146 = 7.3/KN 推件力FT = nKTF = 3×0.055×146 = 24.09/KN 2.2.3 確定壓力機公稱壓力 壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖壓力。計算總沖壓力FZ，原則上只計算同時發(fā)生的力，并應根據不同的模具結構分別對待。 本設計中模具使用彈性卸料裝置和下出料方式的結構形式，因此沖壓力由沖裁力、卸料力及推件力構成，可由下式計算得出： FZ = F + Fx + FT （2-6） 所以總沖壓力：FZ = 146+7.3+24.09 =177.4/KN 則壓力機的公稱壓力應大于或等于177.4/KN，由此查詢國家標準（GB/T 14347-1993）選擇公稱壓力為250kN的Ⅰ類開式可傾標準工作臺。如圖示： 2.2.4計算壓力中心 模具的壓力中心應該通過壓力機滑塊的中心線。對于有模柄沖模來說，須使壓力中心通過模柄的中心線。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌和模具導向部分不正常的磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件質量和降低模具壽命甚至損壞模具。在實際生產中，可能出現沖模壓力中心在沖壓過程中發(fā)生變化的情況，或者由于沖件的形狀特殊，從模具結構考慮，不宜于使壓力中心與模柄中心相重合的情況，這時應注意使壓力中心的偏離不致超出所選用壓力機允許的范圍。 （圖2-3） 根據工件圖分析可知，工件圖雖是對稱圖形，但形狀有一定的復雜性，所以，需按沖裁復雜形狀零件的壓力中心時的公式計算，即先選定坐標軸X和Y，將組成圖形的輪廓線劃分為若干簡單的線段，求出各線段長度和各線段的重心位置，然后按以下公式計算壓力中心坐標（X0,Y0）： （2-7） （2-8） 沖裁圓弧段時，其壓力中心的位置（圖2-4）按下式計算： （圖2-4） （2-9） 式中 l --------- 弧長； R --------- 半徑； b --------- 弦長。 /mm 則壓力中心為： / mm = 0/ mm 。 2.3.選定定位元件 為了保證模具正常工作和沖出合格沖裁件，必須保證坯料或工序件對模具的工作刃口處于正確的相對位置，即必須定位。 條料橫向定位裝置和縱向定位原件均使用固定擋料銷：(其中橫向) 固定擋料銷： 本設計中，在送料方向的垂直方向上需用上兩個初始擋料銷對首次沖裁時定位用，其結構與縱向的固定擋料銷一樣，采用圓柱頭式擋料銷（GB2688.11-81）。其結構如下： . A型固定擋料銷（摘自JB／T 7649.10—1994）（圖2-8） 直徑d（h11）= 60 -0.075 /mm的A型固定擋料銷： 固定擋料銷A6 JB/T 7649.10 d1(m6) = 3 +0.008 +0.002 /mm h = 3/mm L = 8/mm 材料：45，熱處理硬度43~48HRC 技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定 （圖2-9） 2.3.1.4固定板、墊板設計與標準 根據模具結構分析，本設計只在凸模采用矩形的固定板固定，其平面輪廓尺寸除應保證凸模安裝孔外，應還考慮螺釘和銷孔的位置，厚度一般取為凹模的60%~80%。固定板孔與凸模采用過渡配合(H7/m6)，壓裝后端面磨平，以保證沖模的垂直度。 墊板主要用于直接承受和擴散凸（凹）模傳來的壓力，防止模座承受過大壓力而出現凹坑，影響模具正常工作。墊板厚度一般取6~12mm，外形尺寸按固定板形狀決定。常用材料為45鋼、T7A。 固定板、墊板的基本結構、尺寸可按GB2858.1-81 ~ GB2858.6，GB2859.~GB2859.6選取。尺寸選擇如下： 矩形固定板： 矩形固定板（摘自JB／T 7643.2—1994）（圖2-10） 長度L = 160/mm、寬度B = 125/mm、厚度H = 20/mm、材料為45鋼的矩形固定板： 固定板160×125×20 - 45鋼JB/T 7643.2 材料：45、Q235 - AF 技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定 矩形墊板： 矩形墊板（摘自JB／T 7643.3—1994）（圖2-11） 長度L = 160/mm、寬度B = 125/mm、厚度H = 6/mm、材料為45鋼的矩形墊板： 墊板160×125×6 - 45鋼JB/T 7643.3 材料：45、T8 A 技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定 2.3.1.5導向零件的種類和標準的確定 模具中導向副的作用是保證上模相對于下模有一精確的位置關系。根據設計要求及成本考慮，本設計采用在中、小型模具中應用最廣的滑動導向副結構。其布置形式采用操作方便的后側導柱形式。 滑動導向副由導柱、導套組成，如圖2-9所示。導套和上模座采用H7/r6過盈配合，導套孔與導套柱間采用H6/h5、H7/h6的間隙配合。為使導套內便于貯油并經常保持摩擦副潤滑，導套內孔開有油槽。導套、導柱均有國家標準，國標中對導套、導柱的尺寸、材料、表面質量等都有相應的規(guī)定。具體可查GB2861.1-1990~GB2861.7-1990。本設計采用B型導柱和型導套。 導柱導套裝配圖（圖2-12） 具體尺寸如下： B型導柱（摘自GB/T 2861.2-1990）（圖2-13） 直徑d = 32 0 -0.016/mm、公差帶h6、長度L = 190/mm、l = 50/mm的B型導柱： 導柱B32h6×190×50 GB/T 2861.2 d1(r6)= 32+0.050 -0.034/mm 技術條件：按JB/T 8070-1995的規(guī)定 R*由制造廠決定 A型導套（摘自GB/T 2861.6-1990）（圖2-14） 直徑d = 32+0.025 0/mm、公差帶H7、長度L =105/mm、H = 43/mm的A型導套： 導套A32H7×105×43 GB/T 2861.6 D(r6)=45/mm b = 3/mm a = 1/mm 技術條件：按JB/T 8070-1995的規(guī)定 R*由制造廠決定 為保證使用中的安全性與可靠性，設計與裝配模具時，還應注意下列事項： 當模具處于閉合位置時，導柱上端面與上模座的上平面應留10~15mm的距離；導柱下端面與下模座平面應留2~5mm的距離。導套與上模座上平面應留不小于3mm的距離，同時上模座開橫槽，以便排氣和出油。 2.3.1.6緊固件與模具定位件的標準與確定 模具緊固件主要指螺釘和銷釘。 螺釘主要承受拉應力，用來連接零件。常用的有內六角螺釘和各種帶槽的柱頭螺釘，螺釘旋進的深度等尺寸參見圖2-11。本設計除特殊說明外都使用M6×50的內六角圓柱頭螺釘緊固，采用公稱直徑為6×50/mm的圓柱銷定位。 螺紋連接擰入深度 （圖2-15） 對于鋼h = d1 對于鑄鐵h = 1.5 d1 卸料螺栓： 卸料螺栓多數也是圓柱頭和內六角兩類，由于彈壓卸料板在裝配后應保持水平，故卸料螺栓長度L應控制在一定的公差范圍內。本設計采用較為常用的圓柱頭卸料螺栓，具體標準如下： 圓柱頭卸料螺栓（摘自JB/T 7650.5-1994）（圖2-16） 直徑d = M10/mm、長度L = 80/mm的圓柱頭卸料螺栓： 圓柱頭卸料螺栓M10×80 JB/T 7650.5 d1 = 12/mm d2 = 18/mm d3 = 6.2/mm l = 10/mm H = 7/mm t = 3.5/mm n = 3/mm C = 2/mm b = 2/mm r ≤ 0.8/mm r1 ≤ 1/mm 材料：45，熱處理硬度35~40HRC 技術條件：按JB/T 3098.3-2000的規(guī)定 銷釘：本設計除特殊說明外，一律選用6×30的銷釘定位。配合間隙為m6/h8 2.3.1.7模柄與標準 本設計采用適用于所有中小型模具的壓入式模柄，它與模座孔采用H7/m6過渡配合。具體標準如下： A型壓入式模柄（摘自JB/T 7646.1-1994）（圖2-17） 直徑d(js10) = 40+0.050 -0.050/mm、高度L = 115/mm的A型壓入式模柄： 模柄A40×115 JB/T 7646.1 d1(m6) = 42+0.025 +0.009/mm d2 = 50/mm d3 = 11/mm d4(H7) = 6+0.012 0/mm L1 = 45/mm L2 = 6/mm L3 = 4/mm 材料：Q235-A F 技術條件：按JB/T 7653-1994的規(guī)定 2.3.1繪制模具總體結構草圖，初步計算并確定模具閉合高度，概算模具外形尺寸 根據以上的分析，本設計的模具結構草圖如下： 模具總體結構草圖 （圖2-20） 后側導柱模架（摘自GB／T 2851.3-1990）（圖2-21） 凹模周界L =200 /mm、B = 200/mm、閉合高度H = 170—210/mm、Ⅰ級精度的后側導柱模架： 模架200×200×170—210Ⅰ(GB/T 2851.3) 技術條件：按JB/T 8050-1999的規(guī)定 并確定模具的最小閉合高度為170/mm，模具外形尺寸約為300×280×254/mm。 第3章 結論 本設計采用了大量的標準件，目的就是為了降低模具從設計到試制到生產加工的時間成本與物質成本，符合現代模具設計生產的高效快速原則。在設計過程中，處處以最大限度降低成本為衡量標準，并同時注重設計與制造的差異性，力求將這種差異性在符合設計要求的情況下減少至幾近消除。 當然，由于設計者水平有限，設計中也存在著一些不盡人意之處，力求在不斷追求中達到完美。 第4章 結束語 歷經近一個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。 在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教工廠中極具經驗的模具設計人員和工人師傅以及各位老師有關模具方面的問題，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。使我對落料模模具設計的成型方法，成型零件的設計，成型零件的加工工藝，主要工藝參數的計算，，模具的總體結構設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。模具在當今社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。 從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經過一個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能 為四年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。 致 謝 在這次設計過程中得到了現場設計人員、工人師傅和指導老師胡淑芬等老師以及許多同學的幫助，特別是胡淑芬，曾一凡老師的悉心指導，使我受益匪淺。在此，對關心和指導過我各位老師和幫助過我的同學表示衷心的感謝! 參考文獻 1 許發(fā)樾實用模具設計與制造手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2003.1-121. 2 席偉光，楊光，李波.機械設計課程設計.北京：高等教育出版社，2003. 3 翁其金，徐新成.沖壓工藝及沖模設計.北京：機械工業(yè)出版社，2005.1-109. 4 于永泗，齊民.機械工程材料.第5版.大連：大連理工大學出版社，2003. 5 Bernier C L．Indexing concepts and methods .New York:Academic Pr,1978 6 汪愷.機械工業(yè)基礎標準應用手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2001. 7 劉鴻文.材料力學.第四版.北京：高等教育出版社，2004. 8 夏巨諶，李志剛.中國模具設計大典.電子版.北京：中國機械工程學會，2003. 9 丁松聚.冷沖模設計.北京：機械工業(yè)出版社，2002. 10 王芳.冷沖壓模具設計指導.北京：機械工業(yè)出版社，1998. 29