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目 錄
1. 緒 論 1
1.1 銑床的發(fā)展及分類 1
1.2 銑床的主要結構 3
1.3 銑床的電力拖動形式和控制要求 3
2. 臥式銑床的主要結構及要求 5
2.1 一般臥式銑床的主要結構及運動形式 5
2.2 臥式銑床的主傳動系統(tǒng)組成及要求 6
3. 主傳動系統(tǒng)的運動設計 8
3.1 轉速圖 9
3.2 結構網(wǎng)與結構式 12
3.3 轉速圖的擬定 13
3.4 帶輪及V帶設計 17
3.5 齒輪齒數(shù)的確定 19
3.6 齒輪各項參數(shù)的確定 23
4. 主傳動系統(tǒng)的結構設計 25
4.1 主傳動系統(tǒng)的布局及變速機構的類型 25
4.2 齒輪的布置 26
4.3 軸的空間布置 28
4.4 計算轉速 29
4.5 主軸軸徑設計 31
4.6 主傳動系統(tǒng)的開停裝置 34
4.7 主傳動系統(tǒng)的制動裝置 35
5. 傳動系統(tǒng)的潤滑 36
5.1 潤滑系統(tǒng)的要求 36
5.2 潤滑劑的選擇 36
5.3 潤滑方式 37
6. 參考文獻 39
III
1. 緒 論
1.1 銑床的發(fā)展及分類
銑床主要用銑刀在工件上加工各種表面的機床。通常銑刀旋轉運動為主運動，工件和銑刀的移動為進給運動。它可以加工平面、溝槽，也可以加工各種曲面、齒輪等。銑床是用銑刀對工件進行銑削加工的機床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較復雜的型面，效率較刨床高，在機械制造和修理部門得到廣泛應用。銑床是一種用途廣泛的機床，在銑床上可以加工平面（水平面、垂直面）、溝槽（鍵槽、T形槽、燕尾槽等）、分齒零件（齒輪、花鍵軸、鏈輪、螺旋形表面（螺紋、螺旋槽）及各種曲面[1]。此外，還可用于對回轉體表面、內孔加工及進行切斷工作等。銑床在工作時，工件裝在工作臺上或分度頭等附件上，銑刀旋轉為主運動，輔以工作臺或銑頭的進給運動，工件即可獲得所需的加工表面。由于是多刀斷續(xù)切削，因而銑床的生產(chǎn)率較高。
簡單來說，銑床是用銑刀對工件進行銑削加工的機床。銑床最早由美國人E.惠特尼于1818年創(chuàng)制的臥式銑床。為了銑削麻花鉆頭的螺旋槽，美國人J.R.布朗于1862年創(chuàng)制了第一臺萬能銑床，是為升降臺銑床的雛形。1884年前后出現(xiàn)了龍門銑床20世紀20年代出現(xiàn)了半自動銑床，工作臺利用擋塊可完成“進給-快速”或“快速-進給”的自動轉換。1950年后，銑床在控制系統(tǒng)方面發(fā)展很快，數(shù)字控制的應用大大提高了銑床的自動化程度。尤其是70年代后微處理機的數(shù)字控制系統(tǒng)和自動換刀系統(tǒng)在銑床上得到應用，擴大了銑床的加工范圍，提高了加工精度與效率[2]。隨著機械化進程不斷加劇，數(shù)控編程開始廣泛應用與于機床類操作，極大的釋放了勞動力。數(shù)控編程銑床將逐步取代現(xiàn)在的人工操作。對員工要求也會越來越高，當然帶來的效率也會越來越高。
一、按布局形式和適用范圍加以區(qū)分；升降臺銑床：有萬能式、臥式和立式等，主要用于加工中小型零件，應用最廣。龍門銑床：包括龍門銑鏜床、龍門銑刨床和雙柱銑床，均用于加工大型零件。單柱銑床和單臂銑床：前者的水平銑頭可沿立柱導軌移動，工作臺作縱向進給；后者的立銑頭可沿懸臂導軌水平移動，懸臂也可沿立柱導軌調整高度。兩者均用于加工大型零件。工作臺不升降銑床：有矩形工作臺式和圓工作臺式兩種，是介于升降臺銑床和龍門銑床之間的一種中等規(guī)格的銑床。其垂直方向的運動由銑頭在立柱上升降來完成。儀表銑床：一種小型的升降臺銑床，用于加工儀器儀表和其他小型零件。工具銑床：用于模具和工具制造，配有立銑頭、萬能角度工作臺和插頭等多種附件，還可進行鉆削、鏜削和插削等加工。其他銑床：如鍵槽銑床、凸輪銑床、曲軸銑床、軋輥軸頸銑床和方鋼錠銑床等，是為加工相應的工件而制造的專用銑床。按控制方式，銑床又分為仿形銑床（見仿形機床）、程序控制銑床和數(shù)字控制銑床（見數(shù)字控制機床) [3]。
二、按結構分；銑床又分為；臺式銑床：小型的用于銑削儀器、儀表等小型零件的銑床。懸臂式銑床：銑頭裝在懸臂上的銑床，床身水平布置，懸臂通常可沿床身一側立柱導軌作垂直移動，銑頭沿懸臂導軌移動?；硎姐姶玻褐鬏S裝在滑枕上的銑床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍導軌作橫向移動，滑鞍可沿立柱導軌作垂直移動。龍門式銑床：床身水平布置，其兩側的立柱和連接梁構成門架的銑床。銑頭裝在橫梁和立柱上，可沿其導軌移動。通常橫梁可沿立柱導軌垂向移動，工作臺可沿床身導軌縱向移動，用于大件加工。平面銑床：用于銑削平面和成型面的銑床，床身水平布置，通常工作臺沿床身導軌縱向移動，主軸可軸向移動。它結構簡單，生產(chǎn)效率高。仿形銑床：對工件進行仿形加工的銑床[4]。一般用于加工復雜形狀工件。升降臺銑床：具有可沿床身導軌垂直移動的升降臺的銑床，通常安裝在升降臺上的工作臺和滑鞍可分別作縱向、橫向移動。搖臂銑床：搖臂裝在床身頂部，銑頭裝在搖臂一端，搖臂可在水平面內回轉和移動，銑頭能在搖臂的端面上回轉一定角度的銑床。床身式銑床：工作臺不能升降，可沿床身導軌作縱向移動，銑頭或立柱可作垂直移動的銑床。專用銑床：例如工具銑床：用于銑削工具模具的銑床，加工精度高，加工形狀復雜。
三、按控制方式分 ；銑床又可分為仿形銑床、程序控制銑床和數(shù)控銑床等。銑床作為機械加工的通用設備在內燃機配件的生產(chǎn)中一直起著不可替代的作用。自動銑床具有工作平穩(wěn)可靠，操作維護方便，運轉費用低的特點，已成為現(xiàn)代生產(chǎn)中的主要設備。自動銑床控制系統(tǒng)的設計是一個很傳統(tǒng)的課題，現(xiàn)在隨著各種先進精確的諸多控制儀器的出現(xiàn)，銑床控制的設計方案也越來越先進，越來越趨于完美。在我國70～80年代大多數(shù)銑床中，大多數(shù)的開關量控制系統(tǒng)都是采用繼電器控制，也有相當一部分輔機系統(tǒng)是采用繼電控制。因此，繼電器本身固有的缺陷,給銑床的安全和經(jīng)濟運行帶來了不利影響,用PLC對銑床的繼電器式控制系統(tǒng)進行改造已是大勢所趨。
1.2 銑床的主要結構
由于銑床的加工范圍較廣，運動形式較多，其結構也較為復雜。床身固定于底座上，用于安裝和支承銑床的各部件，在床身內還裝有主軸部件、主傳動裝置及其變速操縱機構等。床身頂部的導軌上裝有懸梁，懸梁上裝有刀桿支架。銑刀則裝在刀桿上，刀桿的一端裝在主軸上，另一端裝在刀桿支架上。刀桿支架可以在懸梁上水平移動，懸梁又可以在床身頂部的水平導軌上水平移動，因此可以適應各種不同長度的刀桿。床身的前部有垂直導軌，升降臺可以沿導軌上下移動，升降臺內裝有進給運動和快速移動的傳動裝置及其操縱機構等。在升降臺的水平導軌上裝有滑座，可以沿導軌作平行于主軸軸線方向的橫向移動；工作臺又經(jīng)過回轉盤裝在滑座的水平導軌上，可以沿導軌作垂直于主軸軸線方向的縱向移動。這樣，緊固在工作臺上的工件，通過工作臺、回轉盤、滑座和升降臺，可以在相互垂直的三個方向上實現(xiàn)進給或調整運動。在工作臺與滑座之間的回轉盤還可以使工作臺左右轉動45o角，因此工作臺在水平面上除了可以作橫向和縱向進給外，還可以實現(xiàn)在不同角度的各個方向上的進給，用以銑削螺旋槽。
1.3 銑床的電力拖動形式和控制要求
銑床的主運動和進給運動各由一臺電動機拖動，這樣銑床的電力拖動系統(tǒng)一般由三臺電動機所組成：主軸電動機、進給電動機和冷卻泵電動機。主軸電動機通過主軸變速箱驅動主軸旋轉，并由齒輪變速箱變速，以適應銑削工藝對轉速的要求，電動機則不需要調速。由于銑削分為順銑和逆銑兩種加工方式，分別使用順銑刀和逆銑刀，所以要求主軸電動機能夠正反轉，但只要求預先選定主軸電動機的轉向，在加工過程中則不需要主軸反轉[6]。又由于銑削是多刃不連續(xù)的切削，負載不穩(wěn)定，所以主軸上裝有飛輪，以提高主軸旋轉的均勻性，消除銑削加工時產(chǎn)生的振動，這樣主軸傳動系統(tǒng)的慣性較大，因此還要求主軸電動機在停機時有電氣制動。進給電動機作為工作臺進給運動及快速移動的動力，也要求能夠正反轉，以實現(xiàn)三個方向的正反向進給運動；通過進給變速箱，可獲得不同的進給速度。為了使主軸和進給傳動系統(tǒng)在變速時齒輪能夠順利地嚙合，要求主軸電動機和進給電動機在變速時能夠稍微轉動一下（稱為變速沖動）。三臺電動機之間還要求有聯(lián)鎖控制，即在主軸電動機起動之后另兩臺電動機才能起動運行。由此，銑床對電力拖動及其控制有以下要求：
銑床的主運動由一臺籠型異步電動機拖動，直接起動，能夠正反轉，并設有電氣制動環(huán)節(jié)，能進行變速沖動。
工作臺的進給運動和快速移動均由同一臺籠型異步電動機拖動，直接起動，能夠正反轉，也要求有變速沖動環(huán)節(jié)。
冷卻泵電動機只要求單向旋轉。
三臺電動機之間有聯(lián)鎖控制，即主軸電動機起動之后，才能對其余兩臺電動機進行控制。
第 40 頁
2．臥式銑床的主要結構與要求
2.1 一般臥式銑床的主要結構及運動形式
X62W型臥式銑床的外形結構如圖2-1所示，它主要由床身、主軸、刀桿、懸梁、工作臺、回轉盤、橫溜板、升降臺、底座等幾部分組成。在床身的前面有垂直導軌，升降臺可沿著它上下移動。在升降臺上面的水平導軌上，裝有可在平行主軸軸線方向移動（前后移動）的溜板。溜板上部有可轉動的回轉盤，工作臺就在溜板上部回轉盤上的導軌上作垂直于主軸軸線方向移動（左右移動）。工作臺上有T形槽用來固定工件。這樣，安裝在工作臺上的工件可以在三個坐標上的六個方向調整位置或進給。
銑床主軸帶動銑刀的旋轉運動是主運動；銑床工作臺的前后（橫向）、左右（縱向）和上下（垂直）6個方向的運動是進給運動；銑床其他的運動，如工作臺的旋轉運動、在各個方向的快速移動則屬于輔助運動。
1—床身（立柱） 2—主軸 3—刀桿 4—懸梁 5—支架 6—工作臺
7—回轉盤 8—橫溜板 9—升降臺 10—底座
圖2-1 銑床外部結構圖
2.2 臥式銑床的主傳動系統(tǒng)組成及要求
機床的主傳動系統(tǒng)是用來實現(xiàn)機床的主運動的，它與機床的傳動方案和總體布局有關，對于機床的使用性能、結構和制造成本都有明顯的影響。因此在設計機床的過程中必須給予充分的重視，以便制定出既滿足使用要求有經(jīng)濟合理的方案。
銑床的主傳動裝置和零件全部裝在床身中，是整體式的結構，為了滿足工作性能的要求，從電動機起，至機床工作的執(zhí)行部件（主軸），主傳動系統(tǒng)通常包括下列幾個組成部分：
1.定比傳動機構 即具有固定傳動比的傳動機構，常采用齒輪、皮帶及鏈傳動等
2.變速裝置
機床的變速裝置有齒輪變速機構，機械無級變速機構以及液壓無極變速裝置等，其中最常見的是齒輪變速機構。
3.主軸組件
機床的主軸組件有主軸、主軸支承和安裝在主軸上的傳動件等。
4.開停裝置
用來控制機床主運動執(zhí)行部件（主軸）的啟動和停止，通常采用離合器或直接開停電動機。
5.制動裝置
用來使機床主運動執(zhí)行部件（主軸）盡快地停止運動，通?？梢圆捎脵C械的、液壓的或電動機的制動方式。
6.換向裝置
用來改變機床主運動的方向，對于需要換向的機床，在設計主傳動系統(tǒng)時，都應設有換向裝置。他們可以是機械的、液壓的，用來直接改變電動機的旋轉方向。
7.操縱機構
機床的開停、變速、制動及換向等，都需要通過操縱機構來實現(xiàn)。設計機床時，一般是將主傳動系統(tǒng)的設計方案與操縱機構同時加以考慮。
8.潤滑與密封裝置
為了保證主傳動系統(tǒng)的正常工作，必須要良好的潤滑與密封裝置，防止出現(xiàn)漏油、漏水和漏氣現(xiàn)象。
9.箱體
各機構和傳動件的支承均裝入箱體中，并保證他們相互位置的準確性。機床主傳動系統(tǒng)與整臺機床技術經(jīng)濟指標有密切的聯(lián)系。例如機床的主軸轉速范圍、轉速級數(shù)及電動機功率將直接影響這臺機床的使用范圍，主軸組件的精度、剛度、抗震性及溫升對加工質量有重要的影響?？傊?，設計主傳動系統(tǒng)時，一般應滿足下面的幾項要求：
（1）機床的主軸須有足夠的轉速范圍和轉速級數(shù)（對于主傳動系統(tǒng)為直線運動的機床則為直線速度的變速范圍和變速級數(shù)），以滿足實際使用要求。
（2）主電動機和全部機構要能傳遞足夠的功率和扭矩，并具有較高的傳動效率。
（3）執(zhí)行部件（如主軸組件）需有足夠的精度、剛度、抗震性以及小于許可限度的熱變形。
（4）操縱要輕便靈活、迅速、安全可靠，并便于調整和維修。
（5）結構簡單、潤滑與密封良好，便于加工和裝配，成本低。
3 主傳動系統(tǒng)的運動設計
主傳動系統(tǒng)的運動設計是運用轉速圖的基本原理，以擬定滿足給定的轉速數(shù)列的經(jīng)濟合理的傳動系統(tǒng)方案，其主要內容包括選擇變速組數(shù)及傳動副數(shù)，確定各變速組中的傳動比，以及計算齒輪齒數(shù)和皮帶輪直徑等。如運動參數(shù)的確定，運動參數(shù)是指機床執(zhí)行件如主軸、工件安裝部件（工作臺、刀架）的運動速度。
1．主軸轉速的確定
主運動為旋轉運動的機床，主軸轉速n 由切削速度v 和工件或刀具的直徑 d 來確定：
（2.3）
2. 主軸最高轉速和最低轉速的確定
對于數(shù)控機床，為了適應切削速度和工件或刀具直徑的變化，主軸的最高、最低轉速可由下式確定：
（2.4）
(2.5)
式中 ——主軸的最高、最低轉；
——最高、最低的切削速度（）；
——相應最大、最小計算轉徑(mm)；
3．主軸的變速范圍
主軸的最高轉速與最低轉速之比值，稱為主軸的變速范圍，用表示,即：
即
4.電機的選擇
電動機
型號
額定功率
/kW
滿載轉速
/(r/min)
堵轉轉矩
最大轉矩
質量
/kg
額定轉矩
額定轉矩
Y132M-4
7.5
1440
2.2
2.3
81
3.1 轉速圖
分析研究傳動系統(tǒng)，僅有機床的傳動系統(tǒng)圖是不夠的，因為他不能直觀的表明主軸每一種轉速是通過哪些齒輪傳動的，以及各對齒輪的傳動比之間的內在聯(lián)系，只有算出機床的每一種轉速，按轉速大小排成次序，畫出傳動路線的轉速圖，才能將其表示清楚。
1.轉速圖的概念
圖3-1是主傳動系統(tǒng)的轉速圖。主軸轉速范圍為50—500轉/分，公比
圖3-1 主傳動系統(tǒng)的轉速圖
轉速級數(shù)Z=6，電動機轉速n0的1440轉/分，從轉速圖上可以看出：
（1）距離相等的一組豎直線代表主傳動系統(tǒng)（或變速箱）中各傳動軸，從左向右依次標注I、II、III、IV與傳動系統(tǒng)圖上各傳動軸相對應，其中IV軸即主軸。通常，電動機軸是以最左面一條豎直線表示，應該指出在轉速圖上的豎直線間的距離相等并不表示各軸的中心距相等，其目的是在于圖畫清晰。
（2）距離相等的一組水平線與豎直線（即傳動軸）相交，得相應的黑點，代表各軸所具有的轉速。在主軸上具有6種轉速：50、80、…、500轉/分。由于該銑床轉速是以公比的等比系列，因此，兩相鄰轉速之間具有下列關系：
，，…，
兩邊取對數(shù)，得：
…………………
因此，若將轉速圖上的豎直線坐標取為對數(shù)坐標時，則任意相鄰兩轉速相距為一格，即一個。因此代表各級轉速的水平線的間距相等。為了方便使用，習慣上在轉速圖上不寫對數(shù)符號，而直接寫出所對應的轉速值，還應指出，相鄰兩轉速如n2和n1相差一格，即，表示他們之間相差倍。
（3）轉速圖上相鄰兩軸間對應轉速的連線，表示一對傳動副（如皮帶、齒輪等）的傳動比。傳動比的大小以代表該傳動副的連線傾斜方向和傾斜程度來表示。連線向右下方傾斜為降速傳動；向右上方傾斜為升速傳動；水平線則為等速傳動。此方案中，電動機軸（I軸）與II軸間采用V帶傳動，是用Ⅰ軸上的1440轉/分與II軸上的800轉/分兩點連線來表示，由圖可見，連線是向下斜2格，即為降速傳動，其傳動比；II-III軸間有三對齒輪傳動，在轉速圖上是用三條向下斜的連線來表示，即，故連線向下斜1格；，故連線向下斜2格；，故連線向下斜3格；III-IV軸間有一對齒輪傳動，即,向下斜三格；,水平。應該指出由于通過齒輪傳動，故在轉速圖上是用三條向下斜三格、且互相平行的連線來表示這對齒輪傳動，即這對齒輪在變速中使用了三次，由此可知，在轉速圖上兩軸之間相互平行的連線是代表同一傳動副。
綜上所述，轉速圖可以清楚的表示主軸的各級轉速的傳動路線、主軸得到這些轉速所需要的變速組數(shù)及每個變速組中的傳動副數(shù)目、各個傳動比的數(shù)值和傳動軸的數(shù)目，傳動順序及各軸的轉速級數(shù)與大小。因此，在設計機床時，通常把轉速圖作為分析和設計機床分級變速系統(tǒng)的重要工具。
2.轉速圖的基本原理
由圖3-1可以看出，銑床主軸的6級轉速是通過兩個變速組傳動得到的。各變速組的傳動副數(shù)分別為3、2，即主軸的轉速級數(shù)為Z=3×2=6。其中II-III軸間的一對齒輪傳動起降速作用，使III軸得到一種固定的轉速，稱為定比傳動；III軸到IV軸（主軸）之間由有一個變速組并聯(lián)所組成的變速機構，通過不同嚙合位置的齒輪傳動以改變各傳動軸間的轉速，使主軸得到6種連續(xù)的等比數(shù)列的轉速。下面分析一下各變速組的傳動比與使主軸得到等比數(shù)列的轉速之間的內在聯(lián)系，為了便于分析，將傳動系統(tǒng)中的兩個變速組按傳遞的順序分別為變速組a、b。
（1）第一變速組（a）有三對齒輪傳動副，其傳動比為
則：
由此可見，在變速組a中的三個傳動比連線之間相差均為一格，即相鄰轉速相差倍的關系，就是說通過三個傳動比使III軸得到三種轉速，也是以為公比的等比數(shù)列，這說明變速組a是基本組。
通常將變速組的相鄰傳動比之比稱為級比，而組內相鄰兩傳動比相距的格數(shù)稱為級比指數(shù)，用x來表示，則變速組a的相鄰傳動比關系為： ；式中的，稱為變速組的級比指數(shù)為1。
（2）第二變速組（變速組b）有兩對齒輪傳動副，其傳動比為
這說明該變速組兩個傳動比之間相距為3格，即相差為倍，因此通過它變速后，在IV軸(主軸)上可以得到3×2=6種連續(xù)的等比數(shù)列的轉速，即從III軸上的3種轉速，再擴大為IV軸上的6種轉速。這個在基本組和第一擴大組基礎上，進—步擴大轉速范圍的變速組稱為第二擴大組，同樣，從轉速圖上可以看出：在第一擴大組(變速組b)中最上與最下兩個傳動比連線相距為3格，若進一步擴大轉速范圍，使IV軸得到6種連續(xù)的等比級數(shù)的轉速，則第二擴大組(變速組c)的兩個傳動比必須拉開3格，即相差倍，
綜上所述，可以得出下面結論：機床的傳動系統(tǒng)，通常是由幾個變速組串聯(lián)所組成的，其中以基本組為基礎，然后通過第一、第二、……擴大組把各軸的轉速級數(shù)和變速范圍逐步擴大，若各變速組中相鄰傳動比之間遵守該基本原理，則機床主軸得到的轉速數(shù)列是連續(xù)而不重復的等比數(shù)列，這樣的傳動系統(tǒng)一般稱為常規(guī)傳動系統(tǒng)。
3.2 結構網(wǎng)與結構式
結構網(wǎng)或結構式可以用來分析和比較機床傳動系統(tǒng)的方案。結構網(wǎng)與轉速圖的主要差別是，結構網(wǎng)只表示傳動比的相對關系，而不表示傳動比和轉速的絕對值，而且結構網(wǎng)上代表傳動比的射線呈對稱分布。結構網(wǎng)也可寫成結構式來表示： ，式中，6表示變速級數(shù)；3、2分別表示各變速組的傳動副數(shù)；腳標中1、3則分別表示各變速組中相鄰傳動比的比值關系，即變速組級比指數(shù)。
顯然，變速組內的相鄰傳動比關系可以表述于結構式或結構網(wǎng)上。一個結構式對應一個結構網(wǎng)，一個結構式可以畫出不同的轉速圖(如改變中間軸的轉速)，但一個轉速圖只能表示出一個結構式。從上述的結構式可以表示出：傳動系統(tǒng)的組成情況，即主軸得到Z=3×2=6種公比為的等比數(shù)列的轉速，各變速組的傳動副數(shù)，即p0=3，p1=2，可見結構網(wǎng)或結構式與轉速圖具有一致的變速特性。
3.3 轉速圖的擬定
1．擬定轉速圖的一般原則 通過對銑床主傳動系統(tǒng)的分析可知，擬定轉速圖是設計傳動系統(tǒng)的重要內容，它對整個機床設計質量有較大影響。
(1)變速組及其傳動副數(shù)的確定 實現(xiàn)一定的主軸轉速級數(shù)的傳動系統(tǒng)，可由不同的變速組來組成。例如，主軸為6級轉速的傳動系統(tǒng)有下列兩種可能實現(xiàn)的方案；
1)6=3×2 2)6=2×3
首先應該確定，若使主軸得到6級轉速需要選擇幾個變速組，以及各變速組中的傳動副數(shù)，由于機床的傳動系統(tǒng)通常是采用雙聯(lián)或三聯(lián)滑移齒輪進行變速，所以每個變速組的傳動副數(shù)最好取為或3，這樣可使總的傳動副數(shù)量最少，根據(jù)機床性能的要求，一般主軸的最低轉速，要比電動機的轉速低得多，須進行降速，才能滿足主軸最低轉速的要求。如果采用或3時，達到同樣的變速級數(shù)，變速組的數(shù)量相應增加，這樣，可利用變速組的傳動副起降速作用，以減少專門用于降速的定比傳動副。綜上所述，主軸為6級轉速的傳動系統(tǒng)，應采用由兩個變速組所組成的方案，即選擇上述第l)～2)種方案。
電動機的轉速一般比主軸大部分的轉速高，從電動機到主軸之間，總的趨勢是降速傳動。也就是說，從電動機軸起愈靠近主軸的軸的最低轉速就愈低(見圖3-1)。根據(jù)扭矩公式：
式中：M——傳動件傳遞的功率(千瓦)；
N——傳動件的轉速(轉／分)。
當傳遞功率為一定時，轉速n較高的軸所傳遞的扭矩M較小，在其他條件相同的情況下，傳動件(齒輪、軸……)的尺寸就可以小一些，這對于節(jié)省材料、減小機床重量及尺寸都是有利的。因此，在設計傳動系統(tǒng)時，應使較多的傳動件在高轉速下進行工作，應盡可能地使靠近電動機的變速組中的傳動副數(shù)多一些，而靠近主軸的變速組中傳動副數(shù)少一些．即所謂“前多后少”的原則，故要求 。按此原則，上述實例中兩種方案應選用第1)種，即選用6=3×2的方案。
(2)基本組和擴大組的確定 根據(jù)上述原則，傳動系統(tǒng)的變速組及傳動副數(shù)雖已確定，但基本組和擴大組的排列次序不同，還可有許多方案，例如6=3×2，就可以得下列多種不同擴大順序方案，其結構式分別為：
一般情況下，各變速組的排列應盡可能設計成基本組在前，第一擴大組次之，……最后擴大組的順序，也就是說，各變速組的擴大順序應盡可能與運動的傳遞順序相一致。只要擴大順序與傳動順序一致，就能使中間傳動軸的變速范圍縮小。這時，中間傳動軸的最高轉速與最低轉速的差值也就較小，這樣，便可縮小該軸上的傳動件的尺寸。因此，各變速組的變速范圍應逐漸增大，在轉速圖或結構網(wǎng)中表現(xiàn)出前面變速組傳動比的連線的分布較緊密，而后面變速組傳動比連線的分布則較琉松，即所謂“前密后疏“原則。
(3)變速組中的極限傳動比及變速范圍 設計機床主傳動系統(tǒng)時要考慮兩種情況：降速傳動應避免從動齒輪尺寸過大而增加變速箱的徑向尺寸，一般限制降速傳動比的最小值；升速傳動應避免擴大傳動誤差和減少振動，一般限制直齒輪升速傳動比的最大值；斜齒輪傳動比較平穩(wěn)，可取。所以，主傳動各變速組的最大變速范圍為：。
一般在設計機床傳動系統(tǒng)時，任何一個變速組的變速范圍都應盡量滿足上述要求，當然在條件許可或處理得當時，也可以超出這個范圍。初步方案定出后，應檢查變速范圍是否超出允許值。由于最后擴大組的變速范圍最大，一般只要檢查最后擴大組的變速范圍合乎要求，其他變速組也就不會超出上述允許值。
現(xiàn)以Z=6, =1.58為例，進行驗算：
1)，其最后擴大組的變速范圍：
上述分析說明，為了使最后擴大組的變速范圍不致超出允許值，大多數(shù)機床最后擴大組的傳動副數(shù)取為2，采用混合公比時可以打破常規(guī)。
(2)合理分配傳動比的數(shù)值 確定了結構網(wǎng)或結構式方案后，擬定轉速圖，合理地分配各傳動副的傳動比，一般應盡量注意以下幾點：
1)各傳動副的傳動比應盡可能不超出極限傳動比和。
2)各中間傳動軸應有適當高的轉速，因為中間傳動軸的轉速愈高，在一定的功率條件下，傳遞的扭矩也愈小，相應也減少了傳動件的尺寸，在傳動順序上各變速組的最小傳動比，應采取逐漸降速的原則，即要求
這樣可使中間傳動軸的最低轉速提高，即所謂“先慢后快”的原則。
3)為了便于設計及使用，傳動比值最好取標準公比的整數(shù)冪次，即，其中E為整數(shù)。這樣，中間軸的轉速可以從轉速圖中直接讀出來，不必分別進行計算，并可直接查表，確定齒輪齒數(shù)。
設計機床傳動系統(tǒng)時，一般應盡可能遵循上述原則。本次設計的銑床基本上是符合以上各項原則的，例如CA6140車床主傳動系統(tǒng)中采用了摩擦離合器，要求結構緊湊，軸向尺寸不致過長，就不便于安置傳動副較多的變速組，一般是安排兩對滑移齒輪較好，這樣就違反了所謂“前多后少”的原則；又如主傳動采用多速電動機或雙公用齒輪傳動，也不符合前緊后松的要求。因此，從局部來看雖然不夠合理，但是，從整體來看卻是合理的，所以，在設計中應根據(jù)具體情況，靈活運用。
2.擬定轉速圖的步驟
下面具體說明轉速圖的設計步驟。大多數(shù)機床廣泛應用滑移齒輪的變速方式，為滿足結構設計和操縱方便的要求，通常都采用雙聯(lián)或三聯(lián)齒輪，因此，6級轉速需要兩個變速組。
(1)臥式銑床的主軸轉速范圍為50～500轉/分，轉速級數(shù)Z=6，公比，電動機的轉速n=1440轉/分。大致的步驟如下：
根據(jù)往往是，確定，
取，，則：
寫出基型的結構式
(2)定公比
轉速數(shù)列為：50、80、125、200、315、500。
(3)確定基本組和擴大組。該銑床主傳動系統(tǒng)應有兩個變速組，第一變速組為基本組，其級比指數(shù) (即基本組的傳動比在轉速圖上相距一格)；第二變速組為第一擴大組，其級比指數(shù)（即第一擴大組傳動比在轉速圖上相距三格)。
(4)確定是否增加降速傳動 該銑床的總降速比，若每一個變速組的最小降速比取，，故需增加降速傳動。但是，為使中間兩個變速組做到降速緩慢，以利于減少變速箱的徑向尺寸，故在I-II軸間增加一對降速傳動齒輪，因為只要改變這對降速齒輪傳動比，在其他兩個變速組不變的情況下，就可以將主軸的6種轉速同時提高或降低，以滿足用戶的不同需要。
(5)分配降速比 前面已確定，6=3×2共需兩個變速組，并在I-II軸間增加一對降速傳動齒輪，因此，轉速圖上有四根傳動軸，如圖3-2所示。畫四根距離相等的豎直線(I、II、III、IV)代表四根軸；畫6根距離相等的水平線代表6級轉速，這樣便形成了轉速圖格線。
1)在主軸Ⅴ上標出6級轉速：50～500轉/分，在第I軸上用A點代表電動機轉速轉/分；最低轉速用E點標出，因此A、E兩點聯(lián)線相距約6格，即代表總降速傳功比。
2)決定III、IV軸之間的最小降速傳動比：一般銑床的工作特點是間斷切削，為了提高主軸運轉的平穩(wěn)性，主軸上齒輪應大一些，能起到飛輪的作用，所以最后一個變速組的降速傳動比取，按公比，查表可知，，即從E點向上數(shù)三格()，在III軸上找出D點，DE線邱為III-IV軸間變速組(第二擴大組)的降速傳動比。
(6)畫出各變速組其他傳動線(圖3-1) I-II軸間只有一對齒輪傳動。轉速圖上為一條AB連線。II-III軸間為基本組有三對齒輪傳動，級比，故三條傳動線在轉速圖上各相距一格，從C點向上每隔一格取C1、C2點，連線BCl和BC2得基本組三條傳動線，它們的傳動比分別為，，。III-IV軸間為第一擴大組也有三對齒輪傳動，級比，三條傳動線在轉速圖上各相距三格，即CD,CD1和CD2，它們的傳動比分別為，，。
(7)畫出全部轉速線 即該銑床的主傳動轉速圖。轉速圖兩軸間的平行線代表同一對齒輪傳動，所以畫II-III軸間的傳動線時，應從C1、C2兩點分別畫CD、CD1、CD2的平行線，使III軸得到3種轉速。同理，畫III-IV軸間的傳動線時，應畫2條與DE1的平行線，2條與DE1的平行線，使主軸得到6種轉速。
3.4 帶輪及V帶設計
帶傳動是機械傳動學科的一個重要分支，主要用于傳遞動力和運動，它是機械傳動中重要的傳動形式，也是機電設備的核心聯(lián)接部件，種類異常繁多，用途極為廣泛。其最大特點是可以自由變速、遠近傳動、結構簡單，更換方便。傳動原理為：摩擦型主要是平帶傳動、V帶傳動、多楔帶傳動等；嚙合型的為同步帶傳動。帶傳動廣泛用于汽車、機械、紡織、家電、輕工、農機等領域。由于機械設備不斷向高精度、大功率、長壽命、低噪音、低成本和緊湊化發(fā)展，使近年來的帶傳動產(chǎn)品在保證一定強度的條件下向輕薄方向發(fā)展，普通V帶出現(xiàn)下降趨勢，同步帶傳動、多楔帶傳動、窄V帶傳動和復合平帶傳動的應用持續(xù)增長。
同步帶的工作面主要有梯形齒和弧形齒，本次設計選擇梯形齒。梯形齒同步帶的承載層為玻璃纖維繩芯、鋼絲繩等的環(huán)形帶，基體有氯丁膠和聚氨酯（只有小帶型）兩種； 由于用途不同又有一般工業(yè)用和汽車用之分?？繃Ш蟼鲃樱休d層保證帶齒齒距不變，
傳動比準確，軸壓力小，結構緊湊，耐油、耐磨性較好，但安裝制造要求高。在V＜50m/s、P＜300kw、I＜10時，要求同步的傳動， 也可用于低速傳動；載荷大應選用橡膠同步帶，載荷小或有耐油要求時， 選用聚氨酯同步帶。
已知電機額定功率P=7.5kw，轉速n=1440轉/分，傳動比，機床按每天工作12小時計。
1．確定計算功率選取V帶類型
查機械設計手冊，得工作情況系數(shù)KA=1.2
則有：
根據(jù)，n=1440r/min，選擇B型普通V帶。
2．確定帶輪基準直徑
由機械設計手冊及上述已知條件，查得主動輪最小直徑，根據(jù)帶輪基準直徑系列，取。則從動輪基準直徑，根據(jù)基準直徑系列取。
3．驗算帶的速度
速度在之間，所以速度合適。
4．確定普通V帶的基準長度和傳動中心距
由，
初步確定中心距：，
計算帶的初選長度：
由基準長度選：
則實際中心距：
則：
即中心距的可調整范圍為：
5．驗算主動輪上的包角
所以，主動輪上包角大于120o，合適。
6．計算V帶根數(shù)z
由B型普通V帶，n=1440 r/min，，通過查機械設計手冊可得；由查出；由，查出。
則：
?。?根
7．計算拉力F0
由已知數(shù)據(jù)查得：
所以有：
8．計算作用在軸上的壓力FQ
3.5 齒輪齒數(shù)的確定
擬定轉速圖后，可根據(jù)各傳動副的傳動比確定齒輪齒數(shù)。
1．確定齒輪齒數(shù)時應注意
(1)齒輪的齒數(shù)和SZ不應過大，以免加大兩軸之間的中心距，使機床的結構龐大。一般推薦齒數(shù)和SZ≤100～120。
(2)齒數(shù)和盡可能要小，但應考慮以下幾點：
1)最小齒輪不產(chǎn)生根切現(xiàn)象。機床變速箱中，對于標準直齒圓柱齒輪，一般取最小齒數(shù)和
2)受結構限制的最小齒數(shù)的各齒輪(尤其是最小齒輪)，應能可靠地裝到軸上或進行套裝；齒輪的齒槽到孔壁或鍵槽的壁厚a≥2m(m為模數(shù))，以保證有足夠的強度，避免出現(xiàn)斷裂現(xiàn)象。由圖3-9可知，，對于標準直齒圓柱齒輪，其最小齒根圓直徑，代入上式可得：
式中：——齒輪的最小齒數(shù)；
m——齒輪的模數(shù)；
T——鍵槽至齒輪軸線的高度
圖3-4 齒輪的壁厚
3)兩軸上最小中心距應取得適當。若齒數(shù)和SZ太小，則中心距過小，將導致兩軸上軸承及其他結構之間的距離過近或相碰，另外，確定齒輪齒數(shù)時，應符合轉速圖上傳動比的要求。實際傳動比(齒輪齒數(shù)之比)與理論傳動比(轉速圖上要求的傳動比)之間允許有誤差，但不能過大。分配齒數(shù)所造成的轉速誤差，一般不應超過。
2．變速組內模數(shù)相同時齒輪齒數(shù)的確定
確定齒輪齒數(shù)時，初步須定出各變速組內齒輪副的模數(shù)，以便根據(jù)結構尺寸判斷其最小齒輪齒數(shù)或齒數(shù)和是否適宜。在同一變速組內的齒輪可取相同的模數(shù)，也可取不同的模救。后者只有在一些特殊情況下，如最后擴大組或背輪傳動中，因各齒輪副的速度變化大，受力情況相差也較大，在同一變速組內才采用不同模數(shù)。為了便于設計和制造。主傳動系統(tǒng)中所采用齒輪模數(shù)的種類盡可能少一些，在同—變速組內一般都取相同的模數(shù)，因為各齒輪副的速度變化不大，受力情況相差也不大，故允許采用同一個模數(shù)。下面以計算法為例介紹齒輪齒數(shù)的確定。
在同一變速組內，各對齒輪的齒數(shù)之比，必須滿足轉速圖上已經(jīng)確定的傳動比；當各對齒輪的模數(shù)相同，且不采用變位齒輪時，則各對齒輪的齒數(shù)和也必然相等?？闪谐觯? （3-1）
（3-2）
式中：、——分別為任一齒輪副的主動與被動齒輪的齒數(shù)；
——任意齒輪副的傳動比；
——各齒輪副的齒數(shù)和。
由式3-1和3-2可得：
(3-3)
因此，選定了齒數(shù)和，便可按式3-3計算各齒輪的齒數(shù)；或者由上式確定出齒輪副的任一齒輪的齒數(shù)后，用式3-2算出另一齒輪的齒數(shù)。
由前述已知，確定變速組的齒數(shù)和時，應使其盡可能地小，一般地說主要是受最小齒輪的限制。顯然最小齒輪是在變速組內降速比或升速比最大一對齒輪中，因此可先假定該小齒輪的齒數(shù)，根據(jù)傳動比求出齒數(shù)和，然后按各齒輪副的傳動比，再分配其他齒輪副的齒數(shù)；若傳動比誤差較大，應重新調整齒數(shù)和，再按傳動比分配齒數(shù)。
（1）第一變速組內的三對齒輪其傳動比為：
；； ；
最小齒輪一定在最大降速比的這對齒輪副中，即，根據(jù)具體結構情況取，則，齒數(shù)和。然后，由式3-2確定其他兩對齒輪副的齒數(shù)。
傳動比為的齒輪副：
；
傳動比為的齒輪副：
；
（2）第二變速組內的一對齒輪其傳動比為：
；；
最小齒輪一定在最大降速比的這對齒輪副中，即，根據(jù)具體結構情況取，則，齒數(shù)和。然后，由式3-2確定另一對齒輪副的齒數(shù)。
傳動比為的齒輪副：
；
齒輪齒數(shù)的確定，往往須反復多次計算才能確定，合理與否還要在結構設計中進一步檢驗，必要時還會改變。比如因中心距過小，兩軸上的零件相碰或因齒輪(尤其應注意滑移齒輪)與其他件相碰時，就須改變齒數(shù)和，個別情況下只有改變有關齒輪副的傳動比才能解決問題。如果根據(jù)傳動比要求，按上述計算所得到的齒教和過大以及傳動比誤差過大時，還可采用變位齒輪的方法來取中心距，以獲得要求的傳動比值，這時齒數(shù)的計算比較靈活。
3．變速組內模數(shù)不同時齒輪齒數(shù)的確定
設一個變速組內有兩對齒輪副和，分別采用兩種不同模數(shù)m1和m2，其齒數(shù)和為和，如果不采用變位齒輪，因各齒輪副的中心距A必須相等，可寫出：
所以： (3-4)
由式3-4可得： (3-5)
設
可得： (3-6)
式中： 、——無公因數(shù)的整致；
——整數(shù)。
按式3-6計算不同模數(shù)的齒輪齒數(shù)，往往需要幾次試算才能確定。首先定出變速組不同的模數(shù)值和；根據(jù)式3-5計算出、；選擇值，由式3-6計算各齒輪副的齒數(shù)和和(應考慮齒數(shù)和不致過大或過小)；按各齒輪副的傳動比分配齒數(shù)。如果不能滿足轉速圖上的傳動比要求，須調整齒數(shù)和重新分配齒數(shù)，因此經(jīng)常采用變位齒輪的方法，改變兩對齒輪副的齒數(shù)和，以獲得所要求的傳動比。
4．三聯(lián)滑移齒輪之間的齒數(shù)
若變速組采用三聯(lián)滑移齒輪變速時，在確定其齒數(shù)之后，還應檢查相鄰齒輪的齒數(shù)關系，以確保其左右移動時能順利通過。如圖3-5所示，當三聯(lián)滑移齒輪從中間位置向左移動時，齒輪要從固定齒輪上面越過，為避免與齒項相碰，須使與兩齒輪的齒項圓半徑之和小于中心距A。當向右移動時也有同樣的要求，若齒輪的齒數(shù)，只要使和不相碰，則必能順利通過。
若齒輪齒數(shù)，且采用標準齒輪必須保證：
因為
代入上式可得：
即三聯(lián)滑移齒輪中，最大和次大齒輪之間齒數(shù)差應大于4，如果齒數(shù)差正好等于4時，可將或的齒頂圓直徑略減小一些仍可使用。
3.6 齒輪各項參數(shù)的確定
由上述條件可知個齒輪齒數(shù)如下：，，，，，，，，，
1．齒輪參數(shù)計算
Z1：分度圓直徑：；
齒頂圓直徑：；
齒根圓直徑：；
Z2：分度圓直徑：；
齒頂圓直徑：；
齒根圓直徑：；
Z3：分度圓直徑：；
齒頂圓直徑：；
齒根圓直徑：；
Z4：分度圓直徑：；
齒頂圓直徑：；
齒根圓直徑：；
Z5：分度圓直徑：；
齒頂圓直徑：；
齒根圓直徑：；
Z6：分度圓直徑：；
齒頂圓直徑：；
齒根圓直徑：；
Z7：分度圓直徑：
齒頂圓直徑：
齒根圓直徑：
Z8和Z7各參數(shù)相同
Z9：分度圓直徑：；
齒頂圓直徑：；
齒根圓直徑：；
Z10：分度圓直徑：；
齒頂圓直徑：；
齒根圓直徑：
2．兩齒輪相互嚙合是中心距（軸間距）的計算
由同一變速組內兩相互嚙合的齒輪的中心距相等，可知在同一個變速組內任意兩個相互嚙合齒輪的中心距即為該變速組兩軸的軸間距。所以有以下計算：
II-III軸之間：
III-IV軸之間：
4 主傳動系統(tǒng)的結構設計
4.1 主傳動系統(tǒng)的布局及變速機構的類型
1．主傳動系統(tǒng)的布局
主傳動系統(tǒng)的布局形式取決于機床的用途、類型和尺寸等因素。通常，傳動系統(tǒng)的全部變速機構和主軸組件裝在同一個箱體內，稱為集中傳動式布局；傳動系統(tǒng)的主要變速機構和主軸組件分別裝在變速箱和主軸箱兩個箱體內，中間用皮帶，鏈條等方式傳動，稱為分離傳動式布局。
(1)集中傳動式 大多數(shù)機床(CA6140普通車床、Z3040搖臂鉆床，X62W銑床等)都是采用集中傳動的變速箱。這種布局形式的優(yōu)點是：結構緊湊，便于實現(xiàn)集中操縱，也便于調整與維修，另外箱體數(shù)目少，便于加工與裝配，又降低了制造成本。缺點是：傳動機構運轉中的振動和發(fā)熱會直接影響主軸的工作精度。集中傳動方式，一般適用于主運動為旋轉運動的普通精度的中、大型機床。
(2)分離傳動式 有些高速、精加工機床，為了避免變速箱的振動和熱變形對機床主軸的影響，常把變速箱與主軸分開，如C616普通車床和CM6132精密普通車床。分離傳功的優(yōu)點是：變速箱中所產(chǎn)生的振動和熱量不致于傳給主軸，從而減少了主軸的振動和熱交形；高速時由皮帶直接傳動主軸，運轉平穩(wěn)，加工光潔度較高，適應精密加工的要求；當采用背輪機構時，高速傳動鏈短，傳動效率較高，轉動慣置小，便于啟動和制動；低速時經(jīng)背輪機構傳動，扭矩大適應粗加工的要求。其缺點是：有兩個箱體，箱體加工成本較高；低速時皮帶負荷大，皮帶根數(shù)多，容易打滑；當皮帶安裝在主軸中段時，調整、檢修都不方便。這種布局方式適用于中、小型高速精密機床。有些單軸自動車床，為了便于在主軸組件上安置自動進夾料機構，其主傳動也有采用分離傳動方式的。
2．變速機構的類型
大多數(shù)機床的主傳動系統(tǒng)都需要進行變速，變速方式可以是有級的，也可以是無級的。目前應用較廣的還是有級變速機構，按工件的工藝和生產(chǎn)批量的要求，常用的有級變速機構，有下劉幾種類型：
(1)交換齒輪變速機構 這種變速機構的構造簡單，結構緊湊，主要用于大批量生產(chǎn)中的自動或半自動機床、專用機床及組合機床等。
(2)滑移齒輪變速機構 目前廣泛用于一般通用機床中，其優(yōu)點是：變速范圍大，變速級數(shù)也較多；變速方便又節(jié)省時間；在較大的變速范圍內可傳遞較大的功率和扭矩；不工作的齒輪不嚙合，因而空載功率損失較小等。其缺點是：變速箱的構造較復雜；不能在運轉中變速；為使滑移齒輪容易進入嚙合，多用直齒圓柱齒輪傳動，傳動平穩(wěn)性不如斜齒輪傳動等。
(3)離合器變速機構 在離合器變速機構中，應用較多的有牙嵌式離合器、齒輪式離合器以及摩擦片式離合器。當變速機構為斜齒或人字齒圓柱齒輪時，不能或不便用滑移齒輪變速，則需用牙嵌式或齒輪式離臺器變速。這種變速機構的優(yōu)點是：軸向尺寸小，可傳遞較大的扭矩，傳動比準確，變速時齒輪不須移動，可采用斜齒或人字齒輪傳功，使傳動平穩(wěn)，對于重型機床變速時比移動滑移齒輪輕便，操縱省力。其缺點是：不能在運轉中變速，各對齒輪經(jīng)常處于嚙合狀態(tài)，磨損較大，傳動效率低。
(4)各種變速機構的組合 根據(jù)機床的不同工作特點，通常，機床的變速機構往往是上述幾種變速機構的組合。
4.2 齒輪的布置
初步確定了轉速圖和齒輪齒數(shù)之后，合理地布置齒輪排列方式，是一個比較重要的問題。它將直接影響到變速箱的尺寸、變速操縱的方便性以及結構實現(xiàn)的可能性等。
1．滑移齒輪的軸向布置
變速組中的滑移齒輪最好布置在主動軸上，因其轉速一般比被動軸的轉速高，因此，可使滑移齒輪的尺寸小，重量輕，操縱省力；但由于具體結構要求，有時則須將滑移齒輪放在被動軸上。為了變速操縱方便，還可以將兩個相鄰變速組的滑移齒輪放在同一根軸上。
在一個變速組內，須注意當一對齒輪完全脫開嚙合之后，另一對齒輪才能開始進入嚙合，就是說兩個固定齒輪的間距，應大于滑移齒輪的寬度，如圖4-1所示，其間隙Δ為1～4毫米(通常為1～2毫米)。
圖4-1 滑移齒輪軸向布置 圖4-2 雙聯(lián)滑移齒輪軸向排列
圖4-3 三聯(lián)滑移齒輪軸向排列
2．一個變速組內齒輪軸向位置的排列
齒輪在軸向位置的排列，如沒有特殊情況，應盡量縮短軸向長度。
滑移齒輪的結構通常有窄式和寬式兩種，一般窄式排列(即滑移齒輪軸向尺寸窄小)所占用的軸向長度較小。圖4-2左圖所示的兩級變速組占用的軸向長度L>4b。其中L為齒輪變速組在軸上所占有的空間長度；b為一個齒輪的齒部寬度。圖4-3左上圖所示的三級變速組占用的軸向長度L>7b。如按圖4-2右圖和圖4-3右上圖所示的寬式排列，則占用的軸向長度較大，以致在相同的負荷條件下，軸徑須加粗，從而使軸上小齒輪的齒數(shù)增加，相應使齒數(shù)和及徑向尺寸加大，因此，一般不希望采用寬式排列。
三聯(lián)滑移齒輪的兩種排列方式，必須保證同軸上相鄰兩齒輪的齒數(shù)差大于4，才能使滑移齒輪在越過某個固定齒輪時避免齒頂相碰。若相鄰齒數(shù)差小于4，除了采用增加齒數(shù)和的方法(使相鄰兩齒輪的齒數(shù)差增加，此時徑向尺寸也加大)、或者采用變位齒輪的方法予以解決外，還可采用如圖4-3中圖所示的排列方案，讓滑移齒輪中的最小齒輪越過同定的小齒輪，即最大齒輪與最小齒輪的齒數(shù)差大于4，而其他兩個齒輪的齒數(shù)差允許小些，但這種排列方法的軸向尺寸較大。
3．縮小徑向足寸
為了減小變速箱的尺寸，既要縮短軸向尺寸，又要縮小徑向尺寸，它們之問往往是相互聯(lián)系的。
(1)縮小軸間距離 在強度允許的條件下，盡量選用較小的齒數(shù)和，并使齒輪的降速傳動比大于1/4，以避免采用過大的齒輪。這樣，既縮小了本變速組的軸間距離，又不致妨礙其他變速組軸間距離的減小。
(2)采用軸線相互重合 在相鄰變速組的軸間距離相等的情況下，可將其中兩根軸布置在同一軸線上，則徑向尺寸可縮小很多，而且減少了箱體上孔的排數(shù)，箱體孔的加工工藝性也得到攻善。
(3)合理安排變速箱內各軸的位置 在不發(fā)生干涉的條件下，盡可能要緊湊一些。
5．滑移齒輪的結構形式
機床主傳動系統(tǒng)中常見的滑移齒輪結構形式有：整體式及裝配式，設計滑移齒輪結構，一般應考慮齒輪的工藝方法。為了保證齒輪的導向性良好，滑移齒輪的輪轂長度不應小于(1.2～1.5)d，d為軸的直徑。如圖4-4所示。
圖4-4 滑移齒輪的結構形式
4.3 軸的空間布置
軸系布置的一般是先確定主軸在變速箱中的位置，再確定傳動主軸的軸以及與主軸上的齒輪有嚙合關系的軸，再確定電動機軸或輸入軸的位置，最后確定其他各傳動軸的位置。
1.主軸
1）垂直方向（高度）
圖4-5 主軸的空間位置
2)水平方向
----主軸中心在尾架導軌中間，也有稍偏向前導軌的，也有偏向后導軌的，為了降低床身導軌的變形，切削力的方向盡可能在前，后導軌之間，主軸中心越往后越好，但從便于裝卸工件，減輕勞動強度角度來講，主軸中心越往前越好。一般中型車床取在尾架導軌中央或稍偏后，這樣，即便于操作，又可使切削力均勻地作用于刀架的兩導軌面上，如圖4-5所示。
2.I軸的位置
I軸的軸端裝有皮帶輪，而主軸尾架端外伸，布置I軸位置時，必須保證兩者不會相互碰撞。
綜合上述，臥式銑床I軸一般多安排在變速箱后壁靠近箱蓋處。
3中間各傳動軸的位置
1) 裝有離合器的軸：要便于裝調，維修和潤滑。
2）裝有制動裝置的軸：布置在靠近箱蓋或 箱壁處。
3）與相關部件有聯(lián)系的軸：銑床主運動與進給運動間的聯(lián)系是通過變速箱內的進給運動輸出軸聯(lián)系，它應布置在主軸前下方靠近進給箱處。
4.4 計算轉速
為了使傳動件工作可靠，結構緊湊，對傳動件進行動力計算。主傳動系統(tǒng)中主軸及傳動件的尺寸，主要是根據(jù)它所傳遞的扭矩大小來決定，扭矩大，結構尺寸就大；扭矩小，則結構尺寸就可縮小。傳動件傳遞扭矩大小與它所傳遞的功率N和轉速n兩個因素有關。按傳遞全部功率時的轉速中的最低轉速進行計算，即可得出該傳動件需要傳遞的最大扭矩。傳遞全部功率時的最低轉速，則稱為該傳動間的計算轉速。
1．主軸計算轉速的確定
主軸計算轉速是主軸傳遞全功率(此時電動機為滿載)時的最低轉速，從這一轉速起至主軸最高轉速間所有轉速都能夠傳遞全部功率，而扭矩則隨轉速的增加而減少，此為恒功率工作范圍；低于主軸計算轉速的各級轉速所能傳遞的扭矩與計算轉速下的扭矩相等，它是該機床的最大傳遞扭矩(功率則隨轉速的降低而減少)，此為恒扭矩工作范圍(圖4-5)。
圖4-5 主傳動功率和扭矩變化圖
本銑床的主軸轉速級數(shù)Z=6，其轉速圖見圖3-1，則主軸的計算轉速：轉/分。在轉速圖上以黑點表示。
2．傳動軸計算轉速的確定
主軸從計算轉速起至最高轉速間的所有轉速都傳遞全部功率，因此，實現(xiàn)上述主軸轉速的傳動件的實際工作轉速也傳遞全功率，傳動軸的計算轉速就是其傳遞全功率時的最低轉速。當主軸的計算轉速確定后，就可以從轉速圖上確定傳動軸的計算轉速。確定的順序通常是由后往前，即先定出位于傳動鏈后面(靠近主軸)的傳動軸的計算轉速，再順次由后往前定出傳動鏈前面的傳動件的計算轉速。一般可先找出該傳動軸共有幾級實際工作轉速，再找出其中能夠傳遞全功率時的那幾級轉速，最后確定能夠傳遞全功率時的最低轉速，即為該傳動軸的計算轉速。
1) III軸的計算轉速：從轉速圖上可以看出，III軸共有三級轉速為200，315，500、轉/分。主軸在200轉/分(計算轉速)至500轉/分(最高轉速)之間的所有轉速都傳遞全功率，此時，IV軸若經(jīng)齒輪副傳動主軸，它只有在50—500轉/分3級轉速時才能傳遞全功率；若經(jīng)齒輪副傳動主軸，160～1250轉/分的2級轉速都傳遞全功率，因此，其最低轉速200轉/分即為IV軸的計算轉速。
2) II軸的計算轉速：同理，II軸上共有3級轉速為315，400，500。此時，經(jīng)齒輪副(、、)傳動IV軸，所得到3級轉速都能夠傳遞全功率。因此，III軸上S的這3級轉速也都能傳遞全功率，其最低轉速315轉/分即為III軸的計算轉速。
3．傳動軸軸徑設計
通過查機械設計手冊，可知帶的平均傳動效率為，齒輪的平均傳動效率為，由各軸的計算轉速，，，根據(jù)軸的抗扭強度公式： ；設軸的材質為45鋼，根據(jù)機械設計手冊：取A=110。
可得：
4.5 主軸軸徑設計
1．主要參數(shù)的確定
（1）主軸前軸頸直徑的選取 一般按機床類型、主軸傳遞的功率或最大加工直徑，由參數(shù)表選取。銑床當功率為7.5KW時，主軸前軸頸直徑約為90—105mm，選為90mm。主軸后軸頸直徑=0.9=81mm，取=81mm。
（2）主軸內孔直徑d的確定 很多機床的主軸是空心的，內孔直徑與其用途有關。銑床主軸內孔可通過拉桿來拉緊刀桿。為不過多的削弱主軸的剛度，銑床主軸孔徑d可比刀具拉桿直徑大5—10mm。根據(jù)經(jīng)驗公式可知：d=(50%～60%)=(35～42)mm,此處取d=35mm, =0.4. 當小于0.3時，空心主軸的剛度幾乎等于實心主軸的剛度，等于0.4時，空心主軸的剛度為實心主軸的90%，小于0.7時，空心主軸的剛度急劇下降，所以d=35mm是合適的。
（3）主軸前端懸伸量a的確定 主軸前端懸伸量a是指主軸前端面到前軸承徑向反力作用中點（或前徑向支承中點）的距