總泵缸體工藝和夾具設計[4套夾具]【含10張CAD圖紙】

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In the process of design should first of all parts for analysis, to understand the parts of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design a part of the process route; then the parts of each step of the process dimension calculation, is the key to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then the special fixture fixture design, selection of the various components, such as the connecting part positioning element, clamping elements, guiding elements, fixture and machine tools and other components; the positioning errors calculated fixture positioning, analysis the rationality and shortcoming of the fixture structure, pay attention to improve and design in laterKeywords : the process, procedure, cutting dosage, clamping, positioning, error.目 錄摘 要IAbstractII目 錄1第1章 緒論 31.1 引言 31.2 機械加工工藝規(guī)程的作用 31.3 研究方法及技術路線 41.4 課題背景及發(fā)展趨勢 5第2章 工藝規(guī)程設計 62.1毛坯的制造形式 62.2零件分析 62.3 基面選擇 52.3.1 粗基準的選擇 52.3.2精基準的選擇 62.4制定工藝路線 72.5確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 82.6確定切削用量及基本工時 9第3章 車20端面的夾具設計 233.1問題的提出 233.2定位基準的選擇 233.3切削力和夾緊力的計算 233.4定位誤差分析 243.5平衡塊的計算 253.6夾具截圖 26第4章 鉆、攻M121.25-5H螺紋的夾具設計 273.1問題的提出 273.2定位基準的選擇 273.3切削力和夾緊力的計算 273.4定位誤差分析 273.5鉆套的設計 283.6夾具截圖 30第5章 車32端面、鉆、攻M221.5-5H螺紋的夾具設計 323.1問題的提出 323.2定位基準的選擇 323.3切削力和夾緊力的計算 323.4定位誤差分析 333.5平衡塊的計算 343.6夾具截圖 35第6章 鉆透孔0.7、锪沉孔3.5、鉆3.5通孔的夾具設計 373.1問題的提出 373.2定位基準的選擇 373.3切削力和夾緊力的計算 373.4定位誤差分析 373.5鉆套的設計 383.6夾具截圖 38結(jié)論40參考文獻41致 謝42 第一章 緒論11引言制造技術的重要性是不言而喻的，它與當今的社會發(fā)展密切相關?，F(xiàn)代制造技術是當前世界各國研究和發(fā)展的主題，特別是在市場經(jīng)濟的今天，它更占有十分重要的地位。人類的發(fā)展過程是一個不斷制造的過程，在人類發(fā)展的初期，為了生存，制造了石器以便于狩獵，此后，出現(xiàn)了陶器，銅器，鐵器，和一些簡單的機械，如刀，劍，弓，箭等兵器，鍋，壺，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水車等農(nóng)用工具，這些工具和用具的制造過程都是簡單的制造過程，主要圍繞生活必需和存亡征戰(zhàn)，制造資源，規(guī)模和技術水平都非常有限。隨著社會的發(fā)展，制造技術的范圍，規(guī)模的不斷擴大，技術水平的不斷提高，向文化，藝術，工業(yè)發(fā)展，出現(xiàn)了紙張，筆墨，活版，石雕，珠寶 ，錢幣金銀飾品等制造技術。到了資本主義和社會主義社會，出現(xiàn)了大工業(yè)生產(chǎn)，使得人類的物質(zhì)生活和文明有了很大的提高，對精神和物質(zhì)有了更高的要求，科學技術有了更快更新的發(fā)展，從而與制造工藝的關系更為密切。蒸汽機的制造技術的問世帶來了工業(yè)革命和大工業(yè)生產(chǎn)，內(nèi)燃機制造技術的出現(xiàn)和發(fā)展形成了現(xiàn)代汽車，火車和艦船，噴氣渦輪發(fā)動機制造技術促進了現(xiàn)代噴氣客機和超音速飛機的發(fā)展，集成電路制造技術的進步左右了現(xiàn)代計算機的水平，納米技術的出現(xiàn)開創(chuàng)了微創(chuàng)機械的先河，因此，人類的活動與制造密切相關，人類活動的水平受到了限制，宇宙飛船，航天飛機，人造飛機，人造衛(wèi)星以及空間工作站等技術的出現(xiàn)，使人類活動走出了地球，走向太空 。12機械加工工藝規(guī)程的作用機械加工工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。制訂工藝規(guī)程的原則是保證圖樣上規(guī)定的各項技術要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。制訂工藝規(guī)程的程序：1、 計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型2、 分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查3、 確定毛坯種類、形狀、尺寸及精度4、 制訂工藝路線5、 進行工序設計（確定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、選擇工藝裝備，計算時間定額等。）13研究方法及技術路線1. 深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究 在深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究中，應當掌握下面一些資料：工程圖紙，工藝文件，生產(chǎn)綱領，制造與使用夾具情況等。2. 制訂工藝工藝規(guī)程的程序計算生產(chǎn)綱領，確定生產(chǎn)類型，分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查，確定毛坯的種類，形狀，尺寸及精度，擬定工藝路線（劃分工藝規(guī)程的組成，選擇的定位基準，選擇零件表面的加工方法，安排加工順序，選擇機床設備等），進行工序設計（確定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，選擇工藝裝備，計算時間定額等），確定工序的技術要求及檢驗方法，填寫工藝文件。3. 確定工件的夾緊方式和設計夾緊機構(gòu)夾緊力的作用點和方向應符合夾緊原則。進行夾緊力的分析和計算，以確定加緊元件和傳動裝置的主要尺寸。4. 確定夾具其他部分的結(jié)構(gòu)形式如分度裝置，對刀元件和夾具體等5. 繪制夾具總裝配圖在繪制總裝配圖時，盡量采用1：1比例，主視圖應選取面對操作者的工作位置。繪圖時，先用紅線或雙點劃線畫出工件的輪廓和主要表面，如定位表面，夾緊表面和被加工表面等。其中，被加工表面用網(wǎng)紋線或粗實線畫出加工余量。工件在夾具上可看成是一個假想的透明體，按定位元件，導向元件，夾緊機構(gòu)，傳動裝置等順序， 畫出具體結(jié)構(gòu)。6. 標注各部分主要尺寸，公差配合，和技術要求7. 標注零件編號及編制零件明細表在標注零件編號時。標準件可直接標出國家標準代號。明細表要注明夾具名稱，編號，序號，零件名稱及材料，數(shù)量等。8. 繪制家具零件圖拆繪夾具零件圖的順序和繪制夾具總裝配圖的順序相同。14課題背景及發(fā)展趨勢機床夾具是在切削加工中，用以準確地確定工件位置，并將其牢固地夾緊的工藝裝備。它的重要作用是：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，沖鋒發(fā)揮和擴大機床的工藝性能。因此夾具在機械制造中占有重要的地位。機床夾具的設計是工藝裝備設計中的一個重要組成部分，是保證產(chǎn)品質(zhì)量和提高勞動生產(chǎn)率的一項技術措施。我們在設計中也應該注意一些重要方法，我們必須深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究，因為，這樣有利于我們掌握一些重要資料，例如： （1）工件的圖紙詳細閱讀圖紙，了解工件被加工表面的技術要求，該件在機械中的位置和作用，以及裝配中的特殊要求。（2）工藝文件了解工件的工藝過程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的狀況，基準面的選擇狀況，可用的機床設備的主要規(guī)格，與夾具連接部分的尺寸及切削用量等。（3）生產(chǎn)綱領夾具的結(jié)構(gòu)形式應與工件批量大小相適應，做到經(jīng)濟合理。（4）制造與使用夾具的狀況等。我深刻明白要想做好這次夾具設計，我也要了解并注意設計夾具出現(xiàn)的問題，對夾具最基本的要求是：工件的定位準確，定位精度滿足加工要求，工件夾緊牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夾具中的定位精度，主要是定為基準是否與工序基準重合，定位基準的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基準與定位元件的配合狀況等因素有關。這些因素所造成的誤差，可以通過數(shù)學計算求得。在采取提高定位精度的措施時，要注意到夾具制造上的可能性。在總的定位精度滿足加工要求的條件下，不要過高的提高工件在夾具中的定位精度。夾具在機床上的定位精度，和刀具在夾具上的導向精度也不應忽視。夾具在機床上的定位精度，主要與定位元件表面與機床配合處的位置精度。夾具與機床連接處的配合間隙等因素有關。因此，提高夾具制造精度，減小配合間隙就能提高夾具在機床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通過提高夾具制造精度的措施已不可能或不合理時，應采用調(diào)整法或就地加工法解決，即在安裝夾具時找正定位表面的準確位置，或在夾具安裝后加工定位表面，使夾具在機床上獲得高精度定位。刀具在夾具上的導向精度通常利用導向元件或?qū)Φ对肀ＷC。因此影響刀具在夾具上的導向精度的因素有：導套中心到定位元件產(chǎn)生變形等。夾具中出現(xiàn)過定位時，可通過撤銷多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重復自由度的能力，增加過定位元件與定位基準的配合間隙等辦法來解決。第2章 工藝規(guī)程設計21毛坯的制造形式零件材料為HT200，由于零件成批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，選用鑄造成型，鑄造精度10級，加工余量等級MA-F，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應該的。2. 2零件分析要對該零件的平面、孔、和螺紋進行加工。具體加工要求如下：右端階梯面 粗糙度12.520端面 粗糙度12.518孔 粗糙度2521孔 粗糙度0.82-10.5孔 粗糙度25M121.25-5H螺紋 精度等級512.5沉孔 粗糙度3.2、Ra2532端面 粗糙度6.3M221.5-5H螺紋 精度等級5透孔0.7 粗糙度12.5沉孔3.5 粗糙度12.5通孔3.5 粗糙度12.523 基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。2.3.1 粗基準的選擇原則1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。由以上及零件知，選用左端32外圓面作為定位粗基準。232精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應當滿足以下要求：1） 用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。2） 當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。3） 當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4） 為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。5） 有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。由上及零件圖知，選用20.96孔（即21精加工之后的孔，后面還有一道磨削）、10.5及一端面作為定位精基準。24制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。工序01：鑄造工序02：時效處理工序03：車右端階梯面；車倒角C1工序04：車20端面工序05：劃各孔的中心線工序06：鉆18孔；擴18孔至20.8；鉸20.8孔至20.96；鉆2-10.5孔；锪倒角190工序07：鉆M121.25-5H螺紋底孔10.75；攻M121.25-5H螺紋；锪沉孔12.5深3工序08：車32端面；鉆M221.5-5H螺紋底孔20.5；攻M221.5-5H螺紋；倒角C1工序09：鉆透孔0.7；锪沉孔3.5深3；鉆3.5通孔工序10：磨20.96孔至21（00.023）；倒角C1工序11：去毛刺工序12：檢驗至圖紙要求工序13：入庫2.5確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 1. 右端階梯面的加工余量尺寸公差為CT10級，加工余量等級MA-F,查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4得，鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm, 粗糙度12.5，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-6和表1.4-8知，一步車削即可滿足其精度要求。2. 20端面的加工余量尺寸公差為CT10級，加工余量等級MA-F,查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4得，鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm, 粗糙度12.5，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-8知，一步車削即可滿足其精度要求。3. 18孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鑄造，孔的表面粗糙度Ra25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7知，一步鉆削即可滿足其精度要求。4. 21孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鑄造，孔的表面粗糙度Ra0.8，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7知，需經(jīng)過鉆擴鉸磨削方可滿足其精度要求，再由表2.3-8得，首先鉆孔至18、接著再擴18孔至20.8、然后鉸20.8孔至20.96，最后磨20.96孔至21。 5. 2-10.5孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鑄造，孔的表面粗糙度Ra25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7知，一步鉆削即可滿足其精度要求。 6. M121.25-5H螺紋的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鑄造，螺紋的精度等級5，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.3-20知，首先鉆M121.25-5H螺紋底孔10.75，再攻M121.25-5H螺紋7. 12.5沉孔的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鑄造，孔的表面粗糙度Ra3.2、Ra25，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7知，擴10.75孔至12.5深3即可滿足要求。8、32端面的加工余量尺寸公差為CT10級，加工余量等級MA-F,查機械制造工藝設計簡明手冊表2.2-4得，鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm, 粗糙度12.5，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-8知，一步車削即可滿足其精度要求。9、M221.5-5H螺紋的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鑄造，螺紋的精度等級5，查機械制造工藝設計簡明手冊表2.3-20知，首先鉆M221.5-5H螺紋底孔20.5，再攻M221.5-5H螺紋10、透孔0.7、沉孔3.5、通孔3.5的加工余量因孔的尺寸小于30，故采用實心鑄造，孔的表面粗糙度Ra12.5，查機械制造工藝設計簡明手冊表1.4-7知，一步鉆削即可滿足其精度要求。11. 其他不加工表面，鑄造即可滿足其精度要求。26確定切削用量及基本工時工序01：鑄造工序02：時效處理工序03：車右端階梯面；車倒角C1工步一：車右端階梯面 選擇外圓車刀1） 車削深度， ap=2.0mm。2）機床功率為7.5kw。查切削手冊f=0.140.24mm/z。選較小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨損及壽命 查切削手冊表3.7，后刀面最大磨損為1.01.5mm。查切削手冊表3.8，壽命T=180min4） 計算切削速度 按切削手冊，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率 查切削手冊Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為PcmPcc。故校驗合格。最終確定 ap=2.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）計算基本工時tmL/ Vf=(12+9+2.0)/（4750.16）min0.303min。工步二：車倒角C1刀具：專用刀具。此工步使用到專用刀具與手動進給。檢驗機床功率 可以查出當160245HBS2.80.641min3.4kw按CA6140車床說明書主電機功率1.1可見比小得多所以機床功率足夠所用切削用量符合要求車削功率檢驗按有關手冊當C=10.64 查得轉(zhuǎn)矩61.8N.M功率公式:CMcVc/30C=61.817/301=35.0W=0.035KW按CA6140車床主電機功率1.1可見C比小得多，所以機床功率足夠，所用切削用量符合要工序04：車20端面選擇端面車刀1） 車削深度，因為右端面精度要求不高，故可以選擇ap=3.0mm，一次走刀即可完成所需長度。2）機床功率為7.5kw。查切削手冊f=0.140.24mm/z。選較小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨損及壽命 查切削手冊表3.7，后刀面最大磨損為1.01.5mm。查切削手冊表3.8，壽命T=180min4） 計算切削速度 按切削手冊，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s則實際切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率 查切削手冊Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為PcmPcc。故校驗合格。最終確定 ap=3.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）計算基本工時tmL/ Vf=(10+3.0)/（4750.16）=0.171min。工序05：劃各孔的中心線工序06：鉆18孔；擴18孔至20.8；鉸20.8孔至20.96；鉆2-10.5孔；锪倒角190工步一：鉆18孔1、加工條件加工材料: HT200，硬度HBW170241，鑄件。工藝要求：孔徑d=18mm。精度H12H13,用乳化液冷卻。機床：選用CA6140車床和三瓜卡盤。2、選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭（如圖3所示），其直徑d=18mm 鉆頭幾何形狀為（根據(jù)切削用量手冊表2.1及表2.2）：標準鉆頭，后角，橫刃長度，弧面長度。3選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量手冊表2.7，當鑄鐵硬度200H有。（2）計算切削速度根據(jù)切削用量手冊表2.15，當鑄鐵硬度=200220HBS時，=0.25, 時，=30mm/min。 切削速度的修正系數(shù)為：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm398r/mm 根據(jù)CA6140車床技術資料（見簡明手冊表4.2-12）可選擇n=400r/mm，=20mm/min。4計算基本工時根據(jù)公式式中，l=118mm，入切量及超切量由切削用量手冊表2.29查出=12mm，計算得， L=（118+12）mm=130mm 故有： t=1.3min工步二：擴18孔至20.8利用鉆頭將孔擴大至，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取根據(jù)機床說明書，選取則主軸轉(zhuǎn)速為，并按車床說明書取，實際切削速度為切削工時：，則機動工時為工步三：鉸20.8孔至20.96根據(jù)參考文獻表2-25，得查參考文獻表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，實際切削速度。切削工時：，則機動工時為工步四：鉆2-10.5孔1、加工條件加工材料: HT200，硬度HBW170241，鑄件。工藝要求：孔徑d=10.5mm。精度H12H13,用乳化液冷卻。機床：選用CA6140車床和三瓜卡盤。2、選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆頭（如圖3所示），其直徑d=10.5mm 鉆頭幾何形狀為（根據(jù)切削用量手冊表2.1及表2.2）：標準鉆頭，后角，橫刃長度，弧面長度。3選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量手冊表2.7，當鑄鐵硬度200H有。（2）計算切削速度根據(jù)切削用量手冊表2.15，當鑄鐵硬度=200220HBS時，=0.25, 時，=30mm/min。 切削速度的修正系數(shù)為：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm682r/mm 根據(jù)CA6140車床技術資料（見簡明手冊表4.2-12）可選擇n=700r/mm，=25mm/min。4計算基本工時根據(jù)公式式中，l=8.5mm，入切量及超切量由切削用量手冊表2.29查出=7.25mm，計算得， L=（8.5+7.25）mm=15.75mm 故有： t=0.18min工步五：锪倒角190刀具：專用刀具。此工步使用到專用刀具與手動進給。檢驗機床功率 可以查出當160245HBS2.80.641min3.4kw按CA6140車床說明書主電機功率1.1可見比小得多所以機床功率足夠所用切削用量符合要求車削功率檢驗按有關手冊當C=10.64 查得轉(zhuǎn)矩61.8N.M功率公式:CMcVc/30C=61.817/301=35.0W=0.035KW按CA6140車床主電機功率1.1可見C比小得多，所以機床功率足夠，所用切削用量符合要求工序07：鉆M121.25-5H螺紋底孔10.75；攻M121.25-5H螺紋；锪沉孔12.5深3工步一：鉆M121.25-5H螺紋底孔10.75選用高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15） 593r/min 按機床選取n=600r/min 切削工時： ，則機動工時為工步二：攻M121.25-5H螺紋選擇M121.25-5H高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=1.25mm/rv=20m/min531r/min 按機床選取n=500r/min切削工時： ，則機動工時為工步三：锪沉孔12.5深31、加工條件加工材料: HT200，硬度170241HBW，鑄件。工藝要求：孔徑d=12.5mm，精度H12H13,用乳化液冷卻。機床：選用Z525立式鉆床和專用夾具。2、選擇鉆頭選擇高速鋼锪刀（如圖3所示），其直徑d=12.5mm 3選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量手冊表2.7，有。（2）計算切削速度根據(jù)切削用量手冊表2.15，當鑄鐵硬度=200220HBS時， , 時，=30mm/min。 切削速度的修正系數(shù)為：，故=301.01.00.751.0m/min22.5m/min=r/mm573r/mm 根據(jù)Z525型鉆床技術資料（見簡明手冊表4.2-12）可選擇n=600r/mm，=25mm/min4計算基本工時根據(jù)公式式中，l=6.25mm，入切量及超切量由切削用量手冊表2.29查出=3，計算得， L=（6.25+3）mm=9.25mm 故有： t=0.062min工序08：車32端面；鉆M221.5-5H螺紋底孔20.5；攻M221.5-5H螺紋；倒角C1工步一：車32端面選擇端面車刀1） 車削深度，因為右端面精度要求不高，故可以選擇ap=3.0mm，一次走刀即可完成所需長度。2）機床功率為7.5kw。查切削手冊f=0.140.24mm/z。選較小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨損及壽命 查切削手冊表3.7，后刀面最大磨損為1.01.5mm。查切削手冊表3.8，壽命T=180min4） 計算切削速度 按切削手冊，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s據(jù)CA6140臥式車床車床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s則實際切削速度V c=3.1480475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。5)校驗機床功率 查切削手冊Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為PcmPcc。故校驗合格。最終確定 ap=3.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）計算基本工時tmL/ Vf=(16+3.0)/（4750.16）=0.25min。工步二：鉆M221.5-5H螺紋底孔20.5選用高速鋼錐柄麻花鉆（工藝表3.16） 由切削表2.7和工藝表4.216查得 （切削表2.15） 544r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，則機動工時為工步三：攻M221.5-5H螺紋選擇M221.5-5H高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.75mm/rv=35m/min507r/min 按機床選取n=500r/min切削工時： ，則機動工時為工步四：倒角C1刀具：專用刀具。此工步使用到專用刀具與手動進給。檢驗機床功率 可以查出當160245HBS2.80.641min3.4kw按CA6140車床說明書主電機功率1.1可見比小得多所以機床功率足夠所用切削用量符合要求車削功率檢驗按有關手冊當C=10.64 查得轉(zhuǎn)矩61.8N.M功率公式:CMcVc/30C=61.817/301=35.0W=0.035KW按CA6140車床主電機功率1.1可見C比小得多，所以機床功率足夠，所用切削用量符合要求工序09：鉆透孔0.7；锪沉孔3.5深3；鉆3.5通孔工步一：鉆透孔0.7確定進給量：根據(jù)參考文獻表2-7，當鑄鐵的，時，。由于本零件在加工0.7孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.45，則根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取切削速度：根據(jù)參考文獻表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為切削工時：，則機動工時為工步二：锪沉孔3.5深31、加工條件加工材料: HT200，硬度170241HBW，鑄件。工藝要求：孔徑d=3.5mm，精度H12H13,用乳化液冷卻。機床：選用Z525立式鉆床和專用夾具。2、選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆，其直徑d=3.5mm 3選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量手冊表2.7，有。（2）計算切削速度根據(jù)切削用量手冊表2.15，當鑄鐵硬度=170241HBW，d10mm時，f=0.15,=10mm/min。 切削速度的修正系數(shù)為：，故=101.01.00.751.0m/min=7.5m/min=r/mm682r/mm 根據(jù)Z525型鉆床技術資料（見簡明手冊表4.2-12）可選擇n=700r/mm，=7.5mm/min4計算基本工時根據(jù)公式式中，l=3mm，入切量及超切量由切削用量手冊表2.29查出=3.4，計算得， L=（3+3.4）mm=6.4mm 故有： t=0.061min工步三：鉆3.5通孔1、加工條件加工材料: HT200，硬度170241HBW，鑄件。工藝要求：孔徑d=3.5mm，精度H12H13,用乳化液冷卻。機床：選用Z525立式鉆床和專用夾具。2、選擇鉆頭選擇高速鋼锪刀，其直徑d=3.5mm 3選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)切削用量手冊表2.7，有。（2）計算切削速度根據(jù)切削用量手冊表2.15，當鑄鐵硬度=170241HBW，d10mm時，f=0.15,=10mm/min。 切削速度的修正系數(shù)為：，故=101.01.00.751.0m/min=7.5m/min=r/mm682r/mm 根據(jù)Z525型鉆床技術資料（見簡明手冊表4.2-12）可選擇n=700r/mm，=7.5mm/min4計算基本工時根據(jù)公式式中，l=5mm，入切量及超切量由切削用量手冊表2.29查出=3.75，計算得， L=（5+3.75）mm=8.75mm 故有： t=0.083min工序10：磨20.94孔至21（00.023）；倒角C1工步一：磨20.94孔至21（00.023）1)選擇砂輪。見機械加工工藝手冊第三章中磨料A46KV6P 35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為350x40x1272)切削用量的選擇。查機械加工工藝手冊表33-42有工件速度18m/min縱向進給量 0.5B20mm(雙行程)切削深度0.0157mm/st 3)切削工時式中D-被加工直徑 b-加工長度Z-單邊加工余量K-系數(shù)V-工作臺移動速度-工作臺往返一次砂輪軸向進給量-工作臺往返一次砂輪徑向進給量0.029(min)工步二：倒角C1刀具：專用刀具。此工步使用到專用刀具與手動進給。檢驗機床功率 可以查出當160245HBS2.80.641min3.4kw按M215A內(nèi)圓磨床說明書主電機功率1.1可見比小得多所以機床功率足夠所用切削用量符合要求車削功率檢驗按有關手冊當C=10.64 查得轉(zhuǎn)矩61.8N.M功率公式:CMcVc/30C=61.817/301=35.0W=0.035KW按M215A內(nèi)圓磨床床主電機功率1.1可見C比小得多，所以機床功率足夠，所用切削用量符合要求工序11：去毛刺工序12：檢驗至圖紙要求工序13：入庫第3章 車20端面的夾具設計3.1：問題的提出本夾具主要用于車20端面，表面粗糙度Ra12.5，精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產(chǎn)效率上，精度則不予考慮。3.2：定位基準的選擇1.夾具體的凸臺面與工件端面配合限制三個自由度。2.夾具體的32孔與工件32外圓面配合限制兩個自由度，屬于不完全定位，因是車端面，所以在此是允許的。3.工件的夾緊則由兩個移動壓板來實現(xiàn)。3.3 切削力及夾緊力計算 （1）刀具： 采用端面車刀 機床： CA6140臥式車床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。安全系數(shù) K=其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=10mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅：許用應力幅：螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 s=3.54 取s=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，3.4定位誤差分析 一面一固定銷定位誤差移動時基準位移誤差 （式5-5）式中： 固定銷孔的最大偏差 固定銷孔的最小偏差 固定銷定位孔與外圓面最小配合間隙代入（式5-5）得： =0.025+0+0=0.025（mm）3.5平衡塊的計算對移動式結(jié)構(gòu)不對稱的車床夾具，設計時應采取平衡措施，以減少由離心力產(chǎn)生的振動和主軸軸承的磨損。離心力Fj的計算公式為 Fj=0.01mjR(nn)式中 mj-工件和夾具不平衡部分的合成質(zhì)量（kg）； R-工件和夾具不平衡部分的合成質(zhì)量中心至回轉(zhuǎn)中心的距離（m）； n-主軸轉(zhuǎn)速（r/min）。由離心力引起的力矩Mj為 Mj=FjL平衡塊引起的離心力Fp(N)為 Fp=0.01mpr(nn) 式中 mp-平衡塊的質(zhì)量 r-平衡塊中心至回轉(zhuǎn)中心的距離（m）由Fp引起的力矩Mp為 Mp= Fpl在綜合考慮徑向位置和軸向位置平衡的情況下，滿足平衡關系式 Mp=Mj即 0.01mjR(nn)L=0.01mpr(nn)l化簡后得 Mp=mjRL/rl為了彌補估算法的誤差，平衡塊上應開有環(huán)形槽或徑向槽，以便夾具裝配時調(diào)整其位置。 長寬高=體積 體積密度=質(zhì)量Mj=(0.230.110.1)71000+(0.0680.0980.10671000) =17.71+4.944688 =22.6kgmp=mjRL/rl=22.67255/10212.5=70.36kg3.6夾具截圖 圖3.6-1 圖3.6-2 夾具體第4章 鉆、攻M121.25-5H螺紋的夾具設計4.1：問題的提出本夾具主要用于鉆M121.25-5H螺紋底孔10.75；攻M121.25-5H螺紋；锪沉孔12.5深3，精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產(chǎn)效率上，精度則不予考慮。4.2：定位基準的選擇1.夾具體90凸臺面與工件端面配合限制三個自由度。2.固定式定位銷與工件20.96孔配合限制兩個自由度。3.削邊銷與工件10.5孔配合限制一個自由度。4.工件的夾緊則由鉸鏈壓板來完成。5.導向由鉆模（即鉆模板、快換鉆套、鉆套螺釘、襯套等組成）來控制。4.3 切削力及夾緊力計算 查表4得切削力計算公式：式中，f=1mm/r,查表得=736MPa, 即=1547N所需夾緊力，查表5得，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K=1.872，當計算K2.5時，取K=2.5孔軸部分由M8螺母鎖緊，查表得夾緊力為12360N=30900N由上計算得，因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。4.4定位誤差分析(1)移動時基準位移誤差 （式5-5）式中： 固定銷孔的最大偏差 固定銷孔的最小偏差 固定銷定位孔與固定銷最小配合間隙代入（式5-5）得： =0.021+0+0.02=0.031 (2) 轉(zhuǎn)角誤差 （式5-6）式中： 固定銷孔的最大偏差 固定銷銷孔的最小偏差 固定銷定位孔與定位銷最小配合間隙 固定銷孔的最大偏差 削邊銷孔的最小偏差 削邊銷定位孔與固定銷銷最小配合間隙其中： 則代入（式5-6）得：0.001047則： 0.064.5鉆套的設計鉆M121.25-5H螺紋底孔10.75；攻M121.25-5H螺紋；锪沉孔12.5深3加工需鉆、攻絲、锪沉孔，因為鉆后還要攻絲、锪沉孔，為了我們鉆后能及時的進行下面的工步。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖4.5-1所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：即先用10.75的麻花鉆鉆孔。查機床夾具標準件可知10.75相配的快換鉆套的具體結(jié)構(gòu)如下 圖4.5-1 快換鉆套具體的尺寸如下圖4.5-2所示 圖4.5-2 快換鉆套尺寸因為快換鉆套和夾具體是間隙配合，加工的時間快換鉆套靠壓緊螺釘把他壓緊在鉆模板上，以防止加工的時間工件的旋轉(zhuǎn)，有上圖可知和10.75快換鉆套相配的螺釘?shù)某叽鐬镸5，查機床夾具標準件可知，M5快換鉆套壓緊螺釘?shù)木唧w結(jié)構(gòu)如下圖4.5-3所示。 圖4.5-3 鉆套螺釘具體的尺寸如下圖4.5-4所示 圖4.5-4 鉆套螺釘尺寸4.6夾具截圖 圖4.6-1 裝配圖 圖4.6-2 夾具體第5章 車32端面、鉆、攻M221.5-5H螺紋的夾具設計5.1：問題的提出本夾具主要用于車32端面；鉆M221.5-5H螺紋底孔20.5；攻M221.5-5H螺紋；倒角C1；，精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產(chǎn)效率上，精度則不予考慮。5.2：定位基準的選擇1.夾具體的凸臺面與工件端面配合限制三個自由度。2.固定式定位銷與工件20.96孔配合限制兩個自由度。3.削邊銷與工件10.5孔配合限制一個自由度。4.工件的夾緊則由兩個鉤形壓板來實現(xiàn)。5.3 切削力及夾緊力計算 （1）刀具： 采用端面車刀 機床： CA6140臥式車床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。安全系數(shù) K=其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=8mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅：許用應力幅：螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 s=3.54 取s=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，5.4定位誤差分析 (1)移動時基準位移誤差 （式5-5）式中： 固定銷孔的最大偏差 固定銷孔的最小偏差 固定銷定位孔與固定銷最小配合間隙代入（式5-5）得： =0.021+0+0.02=0.031 (2) 轉(zhuǎn)角誤差 （式5-6）式中： 固定銷孔的最大偏差 固定銷銷孔的最小偏差