接觸環(huán)雙側刃沖孔落料級進模設計（帶三維圖）【18張CAD圖紙】【沖壓模具設計稿】

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要隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設計的完成。冷沖模是其中的一種。畢業(yè)設計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識,設計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關技術規(guī)范。熟練查閱相關技術資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。沖壓工藝與模具設計應結合工廠的設備、人員等實際情況，從零件的質量、生產效率、生產成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術先進、經濟合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產在保證達到設計圖樣上的各項技術要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產。關鍵詞：工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。第一章.引言模具行業(yè)的發(fā)展現狀及市場前景現代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持15%的年增長率（據不完全統計，2005年國內模具進口總值達到700多億，同時，有近250個億的出口），到2007年模具產值預計為700億元，模具及模具標準件出口將從現在的每年9000多萬美元增長到2006年的2億美元左右。單就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2005年我國汽車產銷量均突破550萬輛，預計2007年產銷量各突破700萬輛，轎車產量將達到300萬輛。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產值已達245億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。模具的發(fā)展是體現一個國家現代化水平高低的一個重要標志，就我國而言，經過了這幾十年曲折的發(fā)展，模具行業(yè)也初具規(guī)模，從當初只能靠進口到現在部分進口已經跨了一大步，但還有一些精密的沖模自己還不能生產只能通過進口來滿足生產需要。隨著各種加工工藝和多種設計軟件的應用使的模具的應用和設計更為方便。隨著信息產業(yè)的不斷發(fā)展，模具的設計和制造也越來越趨近于國際化?，F在模具的計算機輔助設計和制造（CAD/CAM）技術的研究和應用。大大提搞了模具設計和制造的效率。減短了生產周期。采用模具CAD/CAM技術，還可提高模具質量，大大減少設計和制造人員的重復勞動，使設計者有可能把精力用在創(chuàng)新和開發(fā)上。尤其是pro/E和UG等軟件的應用更進一步推動了模具產業(yè)的發(fā)展。數控技術的發(fā)展使模具工作零件的加工趨進于自動化。電火花和線切割技術的廣泛應用也對模具行業(yè)起到了飛越發(fā)展。模具的標準化程度在國內外現在也比較明顯。特別是對一些通用件的使用應用的越來越多。其大大的提高了它們的互換性。加強了各個地區(qū)的合作。對整個模具的行業(yè)水平的提高也起到了重要的作用。沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內部產生使之變形的內力。當內力的作用達到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產生與內力的作用性質相對應的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。 沖壓生產靠模具與設備完成加工過程，所以它的生產率高，而且由于操作簡便，也便于實現機械化和自動化。 利用模具加工，可以獲得其它加工方法所不能或難以制造的、形狀復雜的零件。 沖壓產品的尺寸精度是由模具保證的，所以質量穩(wěn)定，一般不需要再經過機械加工便可以使用。 沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量的切削材料，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約材料。沖壓產品的表面質量較好，使用的原材料是冶金工廠大量生產的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不受破壞。 因此，沖壓工藝是一種產品質量好而且成本低的加工工藝。用它生產的產品一般還具有重量輕且剛性好的特點。沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產品以及航空、航天和兵工等的生產方面占據十分重要的地位。現代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產都是十分發(fā)達的。在我國的現代化建設進程中，沖壓生產占有重要的地位。 當今，隨著科學技術的發(fā)展，沖壓工藝技術也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現在以下幾個方面：（1）工藝分析計算方法的現代化（2）模具設計及制造技術的現代化（3）沖壓生產的機械化和自動化（4）新的成型工藝以及技術的出現（5）不斷改進板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。第二章.沖裁件的工藝性分析沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。 在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。 模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。 模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產)、復合模、多工位級進模(供大量生產)，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。 在每分鐘生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產率較高、成本較低的條件下得到質量合格的沖裁件。因此，沖裁件的結構形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質量、模具壽命和生產效率有很大的影響。2.1.沖裁件的結構工藝性2.1.1.沖裁件的形狀圖1.零件及尺寸此制件的形狀較簡單，便于模具的加工和減少沖壓時在尖角處開裂的現象，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損。由于產品尺寸很小，為方便工人操作，在設計模具時，需要在模具的結構上考慮，減少工人的操作難度。2.1.2.沖裁件的尺寸精度沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT12IT14的經濟級普通沖裁。第三章.制件沖壓工藝方案的確定3.1.沖壓工序的組合沖裁工序可以分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。沖裁方式根據下列因素確定：（1） 根據生產批量來確定 對于年產量需求100萬件的接觸環(huán)來說采用復合?；蜻B續(xù)模較合適。（2） 根據沖裁件尺寸和精度等級來確定 復合沖裁所得到的沖裁件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖裁比復合沖裁的沖裁件尺寸精度等級低。（3） 根據對沖裁件尺寸形狀的適應性來確定 接觸環(huán)的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產效率低，因此常采用復合沖裁或連續(xù)沖裁。連續(xù)沖裁又可以加工形狀復雜、寬度很小的異形沖裁件。（4） 根據模具制造安裝調整的難易和成本的高低來確定, 對復雜形狀的沖裁件來說，采用復合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調整較容易，且成本較低。（5） 根據操作是否方便與安全來確定 復合沖裁其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。綜上所述分析，在模具設計時，如采用復合模，雖然零件精度能保證，但產品很小，操作不方便，而且不易實現自動化生產。采用級進模則可解決這些問題，不僅能達到精度要求，易實現自動話，而且在提高效率的同時可確保生產的安全性。在滿足沖裁件質量與生產率的要求下，選擇連續(xù)沖裁方式，其模具壽命較長，生產率高，操作較方便和工作安全性高。3.2.沖壓順序的安排為保證條料送進的剛性和穩(wěn)定性以及正確處理工件與載體的連接關系，應考慮沿零件寬度方向橫向排樣，采用的工序如下：1、沖孔，2、沖孔，4、落料。第四章 制件排樣圖的設計及材料利用率的計算4.1.制件排樣圖的設計排樣時需考慮如下原則：1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀）2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。3） 模具結構簡單、壽命長。4） 保證沖件的質量和沖件對板料纖維方向的要求。4.2.搭邊與料寬 搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經驗確定，根據所給材料厚度=0.3mm，確定搭邊工作間a1為1.0mm, a為1.0mm。排樣方案（1）送料步距和條料寬度的確定送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為 S=D+a1 S=9.4+1=10.4mm式中 D平行于送料方向的沖裁寬度；a1沖裁之間的搭邊值。條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。當用孔定距時，可按下式計算條料寬度 B-=(Dmax+2a)- =(18+21) -0.5 =20-0.5 mm式中 B條料的寬度（mm）；Dmax沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a側搭邊值；條料寬度的單向（負向）公差；剪切條料寬度偏差=0.5, 因此B=20-0.5 。導料板間距離：B0=B+Cmin=20+0.5=20.5 mm Cmin條料與導料板間的最小間隙。具體的排樣圖如下： 排樣方案（2）送料步距和條料寬度的確定送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次沖兩個零件的步距S的計算公式為 S=D+a1 S=9.4+1=10.4mm式中 D平行于送料方向的沖裁寬度；a1沖裁之間的搭邊值。條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。如果產品錯位排樣，如下圖所示，隔件落料，產品斜45度后，產品的條料小，可以減少廢料，提高利用率，那條料寬度計算如下：當用孔定距時，可按下式計算條料寬度 B-=(Dmax+2a)- =33-0.5 mm式中 B條料的寬度（mm）；Dmax沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a側搭邊值；條料寬度的單向（負向）公差；剪切條料寬度偏差=0.5, 因此B=33-0.5 。導料板間距離：B0=B+Cmin=33+0.5=33.5 mm Cmin條料與導料板間的最小間隙。具體的排樣圖如下： 如此，可以直接采用已沖的孔做定位，保證每工部孔距一致，或者采用自動送料機保證送料步距。4.3.材料利用率的計算方案（1）的材料利用率計算：一個步距內的材料利用率為=nF/Bs100% =190.56/10.420100%=43.54%方案（2）的材料利用率計算：一個步距內的材料利用率為=nF/Bs100%=290.56/10.433100%=52.77%式中 F一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）；n一個步距內沖裁件數目；B條料寬度（mm）；s步距； 經過以上各尺寸的比較，選用第二個方案和排樣。第五章. 確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心5.1 沖壓力 沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力的總稱。產品材料分析：產品材質為錫青銅帶QSn6.5-0.1，化學成分：Sn：6.0-7.0P:0.10-0.25Zn：0.30Ni：0.20Fe：0.05Pb：0.02Al：0.002雜質：0.1Cu：余量力學性能：抗拉強度 (b/MPa)：=290抗剪強度 (b/MPa)：=260伸長率 (10/%）：=40注：帶材的力學性能試樣尺寸：厚度0.155.1.1 沖裁力的計算平刃口沖裁力可按下式計算 沖側刃力計算F1=KL F1=1.311.80.3260=1196.52N=1.2KN 沖孔力(1)計算F2=KL F2=1.33.141.850.3260=589.03N=0.59KN沖孔力(2)計算F3=KL F3=1.33.146.50.3260=2069.6N =2.07KN 沖孔力(3)計算F4=KL F4=1.33.141.850.3260=589.03N=0.59KN沖孔力(4)計算F5=KL F5=1.33.146.50.3260=2069.6N =2.07KN 落料力（1）計算F6=KL F6=1.352.530.3260=5326.54N=5.33KN落料力（2）計算F7=KL F7=1.352.530.3260=5326.54N=5.33KN 沖側刃力計算F8=KL F8=1.311.80.3260=1196.52N=1.2KN式中 F沖裁力（N）；L沖裁件周邊長度（mm）；材料抗剪強度（MPa）；260MPa材料厚度；(mm)；0.3K系數，通常K=1.3； 5.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算生產中常用下列公式計算 F卸=K卸F =0.045（1.2+0.59+2.07+0.59+2.07+5.33+5.33+1.2）=0.04518.38=0.83KNF頂=K頂F =0.06（1.2+0.59+2.07+0.59+2.07+5.33+5.33+1.2）=0.0618.38=1.1KN式中 F沖裁力； F卸、F頂分別為卸料系數和頂件系數綜上所述，總的沖裁力為F總=F+F卸+F頂=18.38+0.83+1.1=20.31KN5.2.壓力中心的計算 采用解析法求壓力中心，求YG XG建立坐標系如下圖：F1沖側刃 F1=Ltb，得F1=1.2KNF2沖孔（1） F2=Ltb，得F2=0.59KNF3沖孔（2） F3=Ltb, 得F3=2.07KNF4沖孔（3） F4=Ltb，得F4=0.59KNF5沖孔（4） F5=Ltb, 得F5=2.07KNF6落料力 F6=Ltb, 得F6=5.33KNF7落料力 F7=Ltb, 得F7=5.33KNF8沖側刃 F8=Ltb，得F8=1.2KNY1F1到X軸的力臂 Y1=-14.7X1F1到Y軸的力臂 X1=23.65Y2F2到X軸的力臂 Y2=-2.07X2F2到Y軸的力臂 X2=17.33Y3F3到X軸的力臂 Y3=-9X3F3到Y軸的力臂 X3=10.4Y4F4到X軸的力臂 Y4=2.07X4F4到Y軸的力臂 X4=3.47Y5F5到X軸的力臂 Y5=9X5F5到Y軸的力臂 X5=10.4Y6F6到X軸的力臂 Y6=-5.96X6F6到Y軸的力臂 X6=-7.36Y7F7到X軸的力臂 Y7=5.96X7F7到Y軸的力臂 X7=-13.44Y8F8到X軸的力臂 Y8=14.7X8F8到Y軸的力臂 X8=-28.35根據合力距定理：XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）YGF沖壓力到X軸的力臂；YG=0XGF沖壓力到Y軸的力臂；XG=-3.328所以該模具的壓力中心為（-3.328,0）。5.3.壓力機的選用根據模具壓力大小，模具閉合高度及模具外形，初步確定壓力機的型號：F公稱F總 因此選擇壓力機的型號為：JC2335壓力機 型號為JC2335壓力機的基本參數如：（表一）公稱壓力/KN350墊板尺寸/mm滑塊行程/mm180直徑60滑塊行程次數/（次/min）20模柄孔尺寸/mm直徑50深度60最小封閉高度/mm170滑塊底面積尺寸/mm前后160封閉高度調節(jié)量左右180滑塊中心線至床身距離/mm床身最大可傾角20立柱距離/mm300工作臺尺寸/mm前后300左右380第六章.凸、凹模刃口尺寸計算6.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。沖裁間隙對沖裁力的影響：雖然沖裁力隨沖裁間隙的增大有一定程度的降低，但是當單邊間隙介于材料厚度 5%20%范圍時，沖裁力的降低并不明顯（僅降低5%10%左右）。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。沖裁間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響：間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響較為顯著。間隙增大后，從凸模上斜、從凸?？卓谥型瞥龌蝽敵隽慵紝⑹×?。一般當單邊間隙增大到材料厚度的15%25%左右時斜料力幾乎減到零。沖裁間隙對尺寸精度的影響：間隙對沖裁件尺寸精度的影響的規(guī)律，對于沖孔和落料是不同的，并且與材料軋制的纖維方向有關。通過以上分析可以看出，沖裁間隙對斷面質量、模具壽命、沖裁力、斜料力、推件力、頂件力以及沖裁件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數值，能同時滿足斷面質量最佳，尺寸精度最佳，沖裁模具壽命最長，沖裁力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產過程中，間隙的選用主要考慮沖裁件斷面質量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結果表明，能夠保證良好的沖裁件斷面質量的間隙數值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數值也是不一致的。一般說來，當對沖裁件斷面質量要求較高時，應選取較小的間隙值，而當對沖裁件的質量要求不是很高時，則應適當地加大間隙值以利于提高沖模的使用壽命。根據沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹模基本尺寸應取接近或等于零件的最小極限尺寸；設計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內的0.5-1.0之間。磨損量用x表示，其中為沖件的公差值，x為磨損系數，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關，可按下列關系選?。毫慵菼T10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5 。不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選?。粚τ谛螤顝碗s的刃口尺寸制造偏差可按零件相應部位公差值的1/4來選?。粚τ谌锌诔叽缒p后無變化的制造偏差值可取沖件相應部位公差值的1/8并冠以（）；若零件沒有標注公差，則可按IT14級取值。零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應按“入體”原則標注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標注的，則應換算成單向標注。磨損后無變化的尺寸除外。6.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法6.2.1.凸模和凹模分開加工 這種方法主要適用于圓形或簡單刃口。設計時，需在圖樣上分別標注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保證沖模的制造公差與沖裁間隙之間滿足：d+pZmax-Zmin 沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算：沖孔時 dp=(dmin+X)- p 落料時 Dp=(Dmax-X-Zmin)- p 孔心距 Lp=Lp 式中 Dp dp分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）；Dmax 為落料件的最大極限尺寸（mm）；dmin為沖孔件的最小極限尺寸（mm）；工件公差；p凸模制造公差，通常取p=/4；p刃口中心距對稱偏差，通常取p=/8；Lp凸模中心距尺寸（mm）；L沖件中心距基本尺寸（mm）；Zmin最小沖裁間隙（mm）；落料凹模尺寸：Aj1=(Amax-X)+ =9.4-0.50.1=9.35+0.01; Aj2=(Amax-X)+ =13.3-0.50=13.3+0.01; Aj3=(Amax-X)+ =3.7-0.50.12=3.64+0.01; Aj4=(Amax-X)+ =1.77-0.50.12=1.71+0.01; Aj5=(Amax-X)+ =1.5-0.50.12=1.44+0.01; 落料凸模尺寸： Ah1=(Aj1-2Z)+ =9.35-20.01=9.33+0.01; Ah2=(Aj2-Z)+ =13.3-0.01=13.29+0.01;Ah3=(Aj3-2Z)+ =3.64-20.01=3.62+0.01;Ah4=(Aj4+2Z)+ =1.71+20.01=1.73+0.01; Ah5=(Aj5-2Z)+ =1.44-20.01=1.42+0.01; 沖孔凸模尺寸： Bj1=(Amin+X)- /4 =6.5+0.50.1=6.55 -0.02Bj2=(Amin-X)- /4 =1.97-0.50.12=1.91-0.02沖孔凹模尺寸：Bh1=(Aj1+2Z)- /4 =6.55+20.01=6.57-0.02Bh2=(Aj2+2Z)-/4 =1.91+20.01=1.93-0.02工步距離 Lp=Lp =10.40.01兩孔中心距離180.01第七章.模具整體結構形式設計 平面圖如圖： 立體圖如圖：第八章.模具零件的結構設計8.1.沖孔凸模的設計由于在沖裁時，凸模易磨損，在生產零件是會越來越小，而孔的大小是由凸模決定。為了防止凸模用久之后沖裁的孔尺寸會越來越小，在制造凸模時將尺寸取接近最大公差時的值，當公差范圍較大時，也可取中間值，對于沒有標注公差的尺寸，凸?？芍苯影闯叽缰圃?。材料：Cr12Mov硬度：5862HRC形狀結構：h=h固h卸料樹脂 =1515+10=40mm （如圖）沖頭，凸模，采用臺階固定，易于加工和固定，臺階只起到固定作用，不必承受很到的沖裁力，尺寸沒有太大的要求，與固定板配合采用H7/k6。 8.2.落料凸模的設計此凸?？梢耘c固定板鉚接，此加工方法精度高，裝配時容易配合，方便調間隙，凸模外形加工到尺寸，與固定板配合采用H7/k6，與固定板鉚接。8.3.凹模的設計凹模輪廓尺寸的確定，凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LB(長寬)及厚度尺寸H。從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C，對于簡單對稱形狀刃口凹模,由于壓力中心即對稱中心，所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定，所以：L=l+2C=62.4+230=122.4 B=100整體式凹模板的厚度可按如下經驗公式估算:H=K1K2=25.8mm, K1取1,K2根據資料取2.5。由以上算得凹模輪廓尺寸LBH=12010030,查有關國家標準,因此我選LB為標準尺寸,得LBH=12010030.凹模材料的選用:材料選用Cr12MoV，孔與孔的校核：校核最小A值為0.6，以上都能達到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具體見零件圖，設計中,因為壓力中心與凹模板的幾何中心相差不太，由壓力機根據模柄孔尺寸為40，壓力中心仍在模柄投影面積，可設他們在同軸線上。第九章.模具零件的加工工藝9.1.沖孔凸模的加工工藝工序號工序名稱工序內容設備1備料備料8mmX45mm2熱處理退火3車外圓車外圓達配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達要求,留磨量0.2-0.3車床5倒角倒角達要求車床6鉗工拋光達表面要求7熱處理淬火,回火,保證HRC58628磨加工磨外圓達到公差要求內外圓磨床9鉗工磨平上下表面達要求10檢驗9.2.落料凸模的加工工藝 工序號工序名稱工序內容設備1備料備料15mmX30mmX45mm2熱處理退火3鉗工劃線 鉗工4熱處理淬火,回火,保證HRC58625線切割線切割外形，達到尺寸線切割6鉗工磨平上下表面達要求7檢驗9.3.凹模的加工工藝工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成130mmX110mmX35mm2熱處理退火3銑六面銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量銑床4鉗工劃線，鉆孔4-9，銷釘孔2-7.8,和中間所有孔穿絲孔0.5mm，側面4-M5螺釘孔鉆床5熱處理淬火,回火,保證HRC60646磨加工磨刀口平面平面磨床7退磁鉗工退磁8線切割線切割加工，保證內孔尺寸線切割9鉗工磨各配合面達要求10檢驗9.4.卸料板的加工工藝工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成130mmX110mmX18mm2熱處理退火3銑六面銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量銑床4鉗工劃線，鉆孔4-14，鉆4-M6螺釘孔，和中間所有孔穿絲孔0.5mm，鉆床5銑加工銑兩邊臺階5.5毫米深6磨加工磨刀口平面平面磨床7退磁鉗工退磁8線切割線切割加工，保證內孔尺寸線切割9鉗工磨各配合面達要求10檢驗9.5.固定板的加工工藝工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成130mmX110mmX18mm2熱處理退火3銑六面銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量銑床4鉗工劃線，鉆孔4-20，鉆4-M8螺釘孔，鉆2-7.8銷釘孔和中間所有孔穿絲孔0.5mm，鉆床5磨加工磨刀口平面平面磨床6退磁鉗工退磁7線切割線切割加工，保證內孔尺寸線切割8鉗工磨各配合面達要求9檢驗第十章.模具的總裝配1、確定裝配基準件應以凹模為裝配基準件。 首先要確定凹模在模架中的位置，安裝凹模組件， 確定凹模組件在下模座的位置，然后用平行板將凹模和下模座夾緊，在下模座上劃出彎曲孔線，進而安裝下模座其他組件。2、安裝上模部分 檢查上模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術條件要求。 安裝上模，調整沖裁間隙， 將上模系統各零件分別裝于上模座內。3、安裝下模部分4、自檢 按沖模技術條件進行總裝配檢查。5、檢驗6、試沖 此模具設計時，螺釘和銷釘的選用應注意：1、 同一組合中，螺釘的數量一般不少于3個，并盡量保證定位可靠。2、 螺釘和銷釘的規(guī)格應根據蟲牙里大小和凹模厚度等條件確定。螺釘規(guī)格可查表，銷釘的公稱直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格，螺釘的旋入深度和銷釘的配合深度不能太淺，也不能太深，一般可取其公稱直徑的1.5-2倍。3、 螺釘之間，螺釘與銷釘之間，螺釘、銷釘距凹模刃口及外邊緣的距離，均不應過小，以防降低模具強度。4、 各被連接件的銷釘應配合加工，以保證位置精確。銷釘與銷孔之間采用H7/n6或H7/m6配合。設計小結 畢業(yè)設計是一種綜合性較強的專業(yè)實踐環(huán)節(jié)，它具知識面寬、學科廣、綜合性強，通過這次畢業(yè)設計，我鞏固了以前學過的知識，提高了查閱資料的能力，使我更加認識到畢業(yè)設計的重要性，從而提高了我理論聯系實際的設計能力和動手能力。為我今后走向工作崗位打下了一定的基礎。 在本次設計中，我學到了許多的東西。首先對于AUTOCAD和Pro/ENGINEER的應用更加熟練；其次，通過模具設計我對于模具設計的流程基本上熟悉。這次設計是對以前所學的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機械制圖、機械設計、模具設計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內容。 設計過程中按照任務書的要求和目的，循序漸進,力求數據準確，結構合理。參考了許多文獻資料。由于經驗不足，還有許多地方沒有考慮全面，有待于完善?？傊?，學海無涯，在以后的時間里，我要更加努力學習！致 謝 對三年來辛勤教導我的老師和學校致以最崇高的敬意！ 對本次畢業(yè)設計指導我和給予我最多的老師表示我最衷心的感謝!畢業(yè)設計開始以來，有幸多次聆聽老師的教誨。老師以他寬廣的知識、高瞻遠矚的學識、在實際生產中所積累的經驗。拓寬了我的視野和思維，更為重要的是老師以他對事業(yè)孜孜不倦的追求和待人接物謙遜的態(tài)度和豁達的胸襟，時刻都在潛移默化地影響著我，這將使我終生受益。參考文獻1王新華主編. 沖模設計與制造實用計算手冊. 北京：機械工業(yè)出版社.2004年8月第1版. 2 152王衛(wèi)衛(wèi)主編. 材料成型設備. 第1版.北京：機械工業(yè)出版.2004. 47483鄭家賢 主編. 沖壓工藝與模具設計使用技術. 北京：機械工業(yè)出版社. 2005. 4朱光力主編. 模具設計與制造實訓.第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 1341565吳詩 主編. 沖壓工藝及模具設計 . 第1版. 西安：西北工業(yè)大學出版社. 2001. 40456肖景容，姜奎華主編. 沖壓工藝學. 北京：機械工業(yè)出版社. 1999. 7溫松明主編. 互換性與測量技術基礎. 第2版. 長沙：湖南大學出版社. 1998. 458周良德，朱泗芳主編. 現代工程圖學. 長沙：湖南科學技術出版社.2000年9馮炳堯 韓泰榮 殷振海 蔣文森編. 模具設計與制造簡明手冊. 第1版.上海：上?？茖W技術出版社. 1985. 1 8010傅建軍主編. 模具制造工藝. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2005. 242511張代東主編. 機械工程材料應用基礎. 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2001.8510312王新華 袁聯富主編.沖模結構圖冊. 第1版. 北京：機械工業(yè)出版社. 2003. 34目 錄摘 要3第一章.引言4第二章.沖裁件的工藝性分析62.1.沖裁件的結構工藝性72.1.1.沖裁件的形狀72.1.2.沖裁件的尺寸精度7第三章.制件沖壓工藝方案的確定83.1.沖壓工序的組合83.2.沖壓順序的安排8第四章 制件排樣圖的設計及材料利用率的計算94.1.制件排樣圖的設計94.2.搭邊與料寬94.3.材料利用率的計算12第五章. 確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心135.1 沖壓力135.1.1 沖裁力的計算135.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算155.2.壓力中心的計算155.3.壓力機的選用17第六章.凸、凹模刃口尺寸計算186.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則186.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法196.2.1.凸模和凹模分開加工19第七章.模具整體結構形式設計22第八章.模具零件的結構設計248.1.沖孔凸模的設計248.2.落料凸模的設計258.3.凹模的設計26第九章.模具零件的加工工藝279.1.沖孔凸模的加工工藝279.2.落料凸模的加工工藝279.3.凹模的加工工藝289.4.卸料板的加工工藝289.5.固定板的加工工藝29第十章.模具的總裝配31設計小結32致 謝33參考文獻34摘 要隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設計的完成。冷沖模是其中的一種。畢業(yè)設計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識,設計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內容，掌握模具設計與制造的方法、步驟和相關技術規(guī)范。熟練查閱相關技術資料。掌握模具設計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。沖壓工藝與模具設計應結合工廠的設備、人員等實際情況，從零件的質量、生產效率、生產成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術先進、經濟合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產在保證達到設計圖樣上的各項技術要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產。關鍵詞：工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。第一章.引言模具行業(yè)的發(fā)展現狀及市場前景現代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持15%的年增長率（據不完全統計，2005年國內模具進口總值達到700多億，同時，有近250個億的出口），到2007年模具產值預計為700億元，模具及模具標準件出口將從現在的每年9000多萬美元增長到2006年的2億美元左右。單就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2005年我國汽車產銷量均突破550萬輛，預計2007年產銷量各突破700萬輛，轎車產量將達到300萬輛。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產廠點，從業(yè)人數約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產值已達245億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。3