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xxxx學院
畢業(yè)設計
系 部： 指導老師：
專 業(yè)：模具設計與制造 班 級：
小 組 號： 組 長：
同 組 人：
日 期： 年 月 日
畢業(yè)設計（論文）
誠 信 承 諾 書
本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設計（論文） 拉手拉伸件拉伸模具設計 是本人在導師的指導下獨立進行研究所取得的成果，其內容除了在畢業(yè)設計（論文）中特別加以標注引用，表示致謝的內容外，本畢業(yè)設計（論文）不包含任何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。
班 級：
學 號：
作者姓名：
2014 年 04 月 25 日
目 錄
1.緒論 4
1.1.沖壓的概念、特點及應用 4
1.2.沖壓的基本工序及模具 6
2.沖裁件的工藝性分析 7
2.1.沖壓件的結構工藝性 8
2.1.1.沖壓件的形狀 8
2.1.2.沖裁件的尺寸精度 9
3.制件沖壓工藝方案的確定 9
3.1.沖壓工序的組合 9
3.2.沖壓順序的安排 10
4.制件排樣圖的設計及材料利用率的計算 10
4.1.展開尺寸的計算 10
4.2.制件排樣圖的設計 11
4.2.1.搭邊與料寬 12
4.2.2.送料步距和條料寬度的確定 13
4.3.材料利用率的計算 13
5.確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 14
5.1.拉伸力的計算 14
5.2.壓力中心的計算 14
5.3.壓力機的選用 15
6.凸、凹模刃口尺寸計算 17
6.1.拉伸模 17
7.模具整體結構形式設計 19
7.1.拉伸模結構形式： 19
7.2.模具類形的選擇 20
7.3.定位方式的選擇 20
7.4.卸料、出件方式的選擇 20
7.5.導柱、導套位置的確定 20
7.6.卸料、壓邊彈性元件的確定 21
8.模具零件的結構設計 22
8.1.拉伸凸模的設計 22
8.2.拉伸凹模的設計 22
8.3.壓邊板的設計 23
9.模具的總裝配 24
10.設計小結 25
11.致 謝 26
12.參考文獻 27
1.緒論
1.1.沖壓的概念、特點及應用
沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。
沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。
與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。
(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。
（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。
（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。
（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。
但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益。
沖壓地、在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當?shù)拇?，少則60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量、降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn)的。
1.2.沖壓的基本工序及模具
由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。
上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。
在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。
復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。
級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。
復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。
沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。
關鍵詞：
工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設備選定、制造工藝、收集和查閱設計資料，繪圖及編寫設計技術文件等。
2.沖裁件的工藝性分析
沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產(chǎn)中，常常是多種工序綜合應用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。
沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。
在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準備時間。 模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產(chǎn))、復合模、多工位級進模(供大量生產(chǎn))，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產(chǎn)。
2.1.沖壓件的結構工藝性
2.1.1.沖壓件的形狀
圖1.零件及尺寸
此制件的形狀較簡單，產(chǎn)品是半圓件，由于在拉深時單邊收力，材料流動不均勻，所以需要考慮兩個半件一起拉深，然后從中間切開，成兩個零件，這樣產(chǎn)品對稱，有圓角過渡，便于模具的加工。
產(chǎn)品材料為Q235，其抗剪強度310-380MPa，抗拉強度440-470Mpa。屈服極限240Mpa,延伸率21-25%。
2.1.2.沖裁件的尺寸精度
沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT12—IT14的經(jīng)濟級普通沖壓。
3.制件沖壓工藝方案的確定
3.1.沖壓工序的組合
沖裁工序可以分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。
沖裁方式根據(jù)下列因素確定：
（1） 根據(jù)生產(chǎn)批量來確定 對于年產(chǎn)量需求100萬件的該產(chǎn)品來說采用復合?；蜻B續(xù)模較合適。
（2） 根據(jù)沖裁件尺寸和精度等級來確定 復合沖裁所得到的沖裁件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖裁比復合沖裁的沖裁件尺寸精度等級低。
（3） 根據(jù)對沖裁件尺寸形狀的適應性來確定 產(chǎn)品的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產(chǎn)效率低，因此常采用復合沖裁或連續(xù)沖裁。連續(xù)沖裁又可以加工形狀復雜、寬度很小的異形沖裁件。
（4） 根據(jù)模具制造安裝調整的難易和成本的高低來確定, 對復雜形狀的沖裁件來說，采用復合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調整較容易，且成本較低。
（5） 根據(jù)操作是否方便與安全來確定 復合沖裁其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。
綜上所述分析，在滿足沖裁件質量與生產(chǎn)率的要求下，選擇單工序沖壓方式，其模具壽命較長，生產(chǎn)率高，操作較方便和工作安全性高。
3.2.沖壓順序的安排
落料，拉伸，切邊，沖孔，切斷，共5個工序，在具體設計模具時可以考慮模具復合，比如，落料拉深復合模，切邊沖孔復合模等，具體需要計算拉深系數(shù)后確定。
4.制件排樣圖的設計及材料利用率的計算
4.1.展開尺寸的計算
拉伸件毛坯展開尺寸，通常按毛坯面積等于制件面積的原則確定。
拉伸件的毛坯尺寸，很難預先精確地計算，這是因為拉伸件壁部在拉伸過程中厚薄程序，隨毛坯退火與否、壓邊力的大小、凸凹模間隙以及變形程度等因素有關。因此難以保持拉伸件完全均勻一致的高度，通常需要修邊，將不平齊的部分切去。所以在計算毛坯之前，要在拉伸件上增加切邊余量。
根據(jù)工件相對高度H/d=21/82=0.256，相對直徑D/d=82/52=1.5769，查表的修邊余量為2.5,所以切邊前的拉深直徑為82+5=87
計算產(chǎn)品展開尺寸
公式是D*D=d*d－1.72dR－1.72dr-0.56RR+0.56rr+4dH
其中
D——展開尺寸
d——拉伸尺寸,87
r——拉伸圓角，r=5.5
R——拉伸圓角，r=20.5
H——拉伸高度,21
經(jīng)過實際計算尺寸D1=103.7，這里取整數(shù)103，R角處要經(jīng)過實際模具調整得結果。
此尺寸目前是待定，在實際生產(chǎn)時需調節(jié)。
展開圖紙如下圖所示：
拉伸次數(shù)的確定
判斷能否一次拉伸
H/d=21/82=0.2561
(t/D)*100=0.96
m=d/D=0.501
根據(jù)以上數(shù)據(jù)查表得首次拉伸系數(shù)m1=0.51，由于m1和0.501比較接近，如果單獨拉深，可以實現(xiàn)，如果和落料一起復合模，從拉深系數(shù)上分析，拉深時，容易破，所以本設計建議落料和拉深兩工序分開，故能一次拉伸成型。本設計中，只需要設計拉深模。
4.2.制件排樣圖的設計
排樣時需考慮如下原則：
1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀）
2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。
3） 模具結構簡單、壽命長。
4） 保證沖件的質量和沖件對板料纖維方向的要求。
4.2.1.搭邊與料寬
1．搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。
搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。
搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度δ=1.0mm，確定搭邊工作間a1為1.5mm, a為1.5mm。具體可見排樣圖2。
4.2.2.送料步距和條料寬度的確定
1、送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為
S=D+a1
S=103.7+1.5=105.2mm
式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度；
a1——沖裁之間的搭邊值。
2、條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。
當用孔定距時，可按下式計算
條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ
=(103.7+2×1.5)-0.5 =106.7-0.5 mm
式中 B——條料的寬度（mm）；
Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；
a——側搭邊值；
Δ——條料寬度的單向（負向）公差；
剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=106.7-0.5 。
4.3.材料利用率的計算
一個步距內的材料利用率η為
η=nF/Bs×100%
η=1×3.14×51.85×51.85/106.7×105.2×100%=75.205%
式中 F——一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）；
n——一個步距內沖裁件數(shù)目；
B——條料寬度（mm）；
s——步距；
5.確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心
5.1.拉伸力的計算
拉伸力用理論計算很復雜，一般采用經(jīng)驗計算方法，經(jīng)驗公式建立的基點是，拉伸力的數(shù)值略小于拉伸件危險斷面的斷裂力；斷裂與拉伸力的比值用系數(shù)K表示；K值的大小取決于拉伸件的形狀及變形方式。其數(shù)值由實驗確定。
拉伸力可按下式計算
P=KDtδ
P=0.72×52×1.0×470=17596.8N
=17.6KN
式中 F——拉伸力（N）；
d1——拉伸直徑（mm）；
τ——材料抗拉強度（MPa）；440-470 MPa
t——材料厚度；(mm)
K——修正系數(shù)（查表可得），K=0.72；
壓料力的計算，F(xiàn)=0.08P=17.6×0.08=1.41KN
綜上所述，總的力為F總=17.6+1.41=19.01KN
5.2.壓力中心的計算
采用解析法求壓力中心，求XG，YG
建立坐標系如下圖：
F1——拉伸力 F1= P=KDtδ，得F1=17.6KN
Y1——F1到X軸的力臂 Y1=0
X1——F1到Y軸的力臂 X1=0
根據(jù)合力距定理：
YG = （Y1F1）/（F1）
XG = （X1F1）/（F1）
YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG =0
XG——F沖壓力到Y軸的力臂；XG =0
5.3.壓力機的選用
初步確定壓力機的型號：
F公稱≥F總
因此選擇壓力機的型號為：J21—40壓力機
型號為J21—40壓力機的基本參數(shù)如：（表一）
公稱壓力/KN
400
墊板尺寸/mm
滑塊行程/mm
100
厚度80
滑塊行程次數(shù)/（次/min）
80
模柄孔尺寸/mm
直徑50
深度70
最大封閉高度/mm
300
滑塊底面積尺寸/mm
封閉高度調節(jié)量
80
滑塊中心線至床身距離/mm
床身最大可傾角
20°
立柱距離/mm
300
工作臺尺寸/mm
前后350
左右450
6.凸、凹模刃口尺寸計算
6.1.拉伸模
凸凹模圓角半徑對拉伸工作影響很大。毛坯經(jīng)凹模圓角進入凹模時，受拉伸和摩擦作用，若凹模圓角半徑過小，因徑向拉力增大，易使拉伸件表面劃傷或產(chǎn)生斷裂；若過大，則壓邊面積小，由于懸空增大，易起內皺。因此，合理的選擇凹模圓角半徑很重要。具體數(shù)值查表可得。
拉伸的凸凹模之間的間隙對拉伸力、制件質量、模具壽命等都有影響。間隙過大，容易起皺，制件有錐度，精度差；間隙過小，增加摩擦，導致之間邊薄嚴重，甚至拉裂。因此，正確地確定凸模和凹模之間的間隙是很重要的。
拉伸模間隙是單面間隙，即凹模和凸模直徑之差的一半。
本次設計的模具結構為有壓邊圈的，在選擇間隙時可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知間隙為(1-1.2t)，t為材料厚度。
凸、凹模工作部分尺寸的確定，主要考慮模具的磨損和拉伸件的回彈。尺寸公差在最后一道工序考慮，本次設計只有一道拉伸，所以要考慮。
1）、制件標注外形尺寸
凹模尺寸為
L d=（Lmax –0.75Δ）
凸模尺寸為
L p=（Ld–0.75Δ–Z）
（2）、制件標注內尺寸
凸模尺寸為
L p=（Lmin +0.4Δ）
凹模尺寸為
L d=（Lp+0.4Δ+Z）
其中 L—拉伸件的外形或內尺寸
Δ—拉伸件的尺寸偏差
L d—拉伸凹模的基本尺寸
L p—拉伸凸模的基本尺寸
Z—凸凹模雙面間隙
具體計算如下，制件標注內尺寸，按此公式計算
拉深凸模尺寸為
L p=（Lmin +0.4Δ）
=50
凹模尺寸為
L d=（Lp+0.4Δ+Z）
=52
凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度應達到0.8；圓角處的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。拉深臺階高度為21，凹模臺階保證21，拉深凸模凸出部分21，加工時保證此尺寸。拉深R角與產(chǎn)品尺寸符合。
7.模具整體結構形式設計
7.1.拉伸模結構形式：
凹模型腔R角比較大，所以可以直接加工出來，上模采用彈簧銷，只需要將產(chǎn)品頂出1-2毫米，產(chǎn)品就會脫離模具，凸模，沖頭，凹模材料，因制件形狀簡單，總體尺寸不大，選用整體式凹模較為合理，選用Cr12MoV為凸模，凹模材料。熱處理達到一定硬度，才能保證模具壽命。
凹模周界 由《冷沖壓工藝與模具設計》得出凹模周界的計算公式
厚度H=Kd（≥15mm）
式中：d——沖件的最大外形尺寸，d1=52,
K——系數(shù)，查表得K=0.62
則 H1=0.62×52=32.24mm
凹模壁厚c=（1.0~1.5）H（≥30~40mm）=32.24-48.36，所以計算最小D=116.48，最大D=148.72mm，由《模具設計指導》表，凹模標準可查到較為靠近的凹模周界尺寸為φ140。選用9#中間導柱標準模架。
由《模具設計指導》表5-4，可得此模具典型組合尺寸為φ140mm（JB/T8066.1—1995）。而由此典型組合標準，即可方便的確定其他沖模零件的數(shù)量、尺寸及主要參數(shù)。
其零件參數(shù)如下表所示：
凹模周界
配用模架閉合高度H
孔距尺寸
最小
最大
S
S1
φ140×45
150
190
零件名稱及標準編號
上墊板
凹模
凸模
壓料板
φ140×20
φ140×45
φ50×61
φ140×23
圓柱銷
卸料螺釘
螺釘
螺釘
圓柱銷
φ10×80
M8×40
M10×80
M10×50
φ10×50
由凹模周界尺寸及模架閉合高度在210~247mm之間，查《模具設計指導》表5-7選用模架：上模板厚度35，下模座厚度40。
7.2.模具類形的選擇
由沖壓工藝分析和設計目的、要求以及從經(jīng)濟方面考慮，本套模具倒裝拉伸模。工序簡單，模具結構也不復雜。
7.3.定位方式的選擇
該模具活動部件采用導柱導套定位，固定部件采用銷釘定位。
7.4.卸料、出件方式的選擇
根據(jù)模具沖壓的運動特點以及推件力的大小,該模具采用彈壓卸料方式比較方便，因為工件料厚為1.0mm。利用彈性裝置頂出模具零件，從而把產(chǎn)品頂出，即安全又可靠。
7.5.導柱、導套位置的確定
為了提高模具的壽命和工件質量，方便安裝、調整、維修模具，該簡單模采用后側導柱模架。其導柱和導套則根據(jù)所選定的模架按標準選取。
7.6.卸料、壓邊彈性元件的確定
沖壓工藝中常用的彈性元件有彈簧和橡膠，但是由于這副模具所需的卸料力不大，如果選用橡膠，壓縮量不夠，壓縮行程要超過拉伸高度20。所以這個課題設計里可以選彈簧，使用3個彈簧，每個彈簧所承擔的負荷也將達到F預=F卸/n=1410/3N=470N。同時由于這是一拉伸模，模具的行程較大，也給彈簧的選用帶來困難。要克服這個困難需要增加彈簧長度，因此我們選用彈簧作為卸料的彈性元件。
8.模具零件的結構設計
8.1.拉伸凸模的設計
材料：Cr12Mov
硬度：58～62HRC
（如圖），與固定板過盈配合，與下模板螺釘和銷釘固定。
8.2.拉伸凹模的設計
材料：Cr12Mov
硬度：55～58HRC
形狀結構：（如圖）
8.3.壓邊板的設計
材料：Cr12Mov
硬度：55～58HRC
形狀結構： （如圖）
9.模具的總裝配
模具的質量取決于模具零件質量和裝配質量。裝配質量又與零件質量有關，也與裝配工藝有關。裝配工藝視模具結構以及零件加工工藝而有所不同，拼合結構的比整體結構的裝配工藝復雜；級進模和復合模的裝配比單工序模要求高。
關于本次設計的模具裝配，大致有以下幾個要點：
1、 裝配時先要選擇基準件，原則上按照模具主要零件加工時的依賴關系來確定?？勺餮b配時基準件的有：壓邊板、凹模和凸模。
2、 裝配次序是按照基準件裝有關零件：
以凹模作基準件進行裝配時，通過凹模板將凸模裝入固定板，再裝入下模座，然后再裝凹模和上模座。
當模具零件裝入上、下模座時，先裝作為基準的零件，在裝妥檢查無誤后，鉆鉸銷釘孔，打入銷釘。后裝的在裝妥無誤后要在試沖達到要求后再鉆鉸銷釘孔及打入銷釘。
3、 控制凸模、凹模的間隙
裝配時必須控制間隙均勻。
4、 沖模試沖
沖模在裝配并檢查間隙符合要求后，可進行切紙試沖，檢查切下處是否都是光邊或毛邊。如不一致時說明間隙不夠均勻，需要校正后再切紙，直到合乎要求為止。然后將在裝配時未固定銷釘?shù)纳夏Ｗ蛳履Ｗ娩N釘固定，進行試沖，如不符合要求時再進行調整間隙，重新鉆鉸銷釘孔。
10.設計小結
畢業(yè)設計是一種綜合性較強的專業(yè)實踐環(huán)節(jié)，它具知識面寬、學科廣、綜合性強，通過這次畢業(yè)設計，我鞏固了以前學過的知識，提高了查閱資料的能力，使我更加認識到畢業(yè)設計的重要性，從而提高了我理論聯(lián)系實際的設計能力和動手能力。為我今后走向工作崗位打下了一定的基礎。
在本次設計中，我學到了許多的東西。首先對于AUTOCAD的應用更加熟練；其次，通過模具設計我對于模具設計的流程基本上熟悉。了解到?jīng)_裁間隙，拉深系數(shù)，拉深間隙的計算，復合模的設計過程，這次設計是對以前所學的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機械制圖、機械設計、模具設計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內容。
設計過程中按照任務書的要求和目的，循序漸進,力求數(shù)據(jù)準確，結構合理。參考了許多文獻資料。由于經(jīng)驗不足，還有許多地方?jīng)]有考慮全面，有待于完善。
總之，學海無涯，在以后的時間里，我要更加努力學習！
11.致 謝
對三年來辛勤教導我的老師和學校致以最崇高的敬意！
對本次畢業(yè)設計指導我和給予我最多的老師表示我最衷心的感謝!畢業(yè)設計開始以來，有幸多次聆聽老師的教誨。老師以他寬廣的知識、高瞻遠矚的學識、在實際生產(chǎn)中所積累的經(jīng)驗。拓寬了我的視野和思維，更為重要的是老師以他對事業(yè)孜孜不倦的追求和待人接物謙遜的態(tài)度和豁達的胸襟，時刻都在潛移默化地影響著我，這將使我終生受益。
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