汽車防撞后支架級進模設(shè)計-沖壓模具【含三維工件圖】【含CAD圖紙】【沖壓模具設(shè)計稿】

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畢業(yè)設(shè)計說明書 題 目:汽車防撞后支架級進模設(shè)計 年級、 專業(yè): 姓 名: 學 號: 指 導(dǎo) 教 師: 完 成 時 間: 摘 要 本設(shè)計是對給定的產(chǎn)品圖進行沖壓模具設(shè)計。沖壓工藝的選擇是經(jīng)查閱相關(guān)資料和和對產(chǎn)品形狀仔細分析的基礎(chǔ)上進行的；沖壓模具的選擇是在綜合考慮了經(jīng)濟性、零件的沖壓工藝性以及復(fù)雜程度等諸多因素的基礎(chǔ)上進行的；產(chǎn)品毛坯展開尺寸的計算是在方便建設(shè)又不影響模具成型的前提下簡化為所熟悉的模型進行的。文中還對沖壓成型零件和其它相關(guān)零件的選擇原則及選擇方法進行了說明，另外還介紹了幾種產(chǎn)品形狀的毛坯展開尺寸計算的方法和簡化模型，以及沖壓模具設(shè)計所需要使用的幾種參考書籍的查閱方法。 【關(guān)鍵詞】工藝、工藝性、沖壓工序、沖壓模具、尺寸 目 錄 引言 一、 工藝分析 二、 工藝方案的確定 三、 制件排樣圖的設(shè)計及材料利用率的計算 四、 確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 五、 凸、凹模刃口尺寸計算 六、 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 七、 模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 (一)、 漲形凸模的設(shè)計 (二)、 漲形凹模的設(shè)計 (三)、 沖孔凸模的設(shè)計 (四)、 翻邊凸模的設(shè)計 (五)、 沖廢料凸模的設(shè)計 (六)、 切斷凸模的設(shè)計 八、 模具零件的加工工藝 （一）、漲形凸模的加工工藝 （二）、漲形凹模的加工工藝 （三）、沖孔凸模的加工工藝 （四）、翻邊凸模的加工工藝 （五）、切廢料凸模的加工工藝 （六）、切斷凸模的加工工藝 九、 模具的總裝配 小結(jié) 參考文獻 1.引言 模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景 現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應(yīng)求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持15%的年增長率（據(jù)不完全統(tǒng)計，2005年國內(nèi)模具進口總值達到700多億，同時，有近250個億的出口），到2007年模具產(chǎn)值預(yù)計為700億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2006年的2億美元左右。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2005年我國汽車產(chǎn)銷量均突破550萬輛，預(yù)計2007年產(chǎn)銷量各突破700萬輛，轎車產(chǎn)量將達到300萬輛。另外，電子和通訊產(chǎn)品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達245億元人民幣。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。 模具的發(fā)展是體現(xiàn)一個國家現(xiàn)代化水平高低的一個重要標志，就我國而言，經(jīng)過了這幾十年曲折的發(fā)展，模具行業(yè)也初具規(guī)模，從當初只能靠進口到現(xiàn)在部分進口已經(jīng)跨了一大步，但還有一些精密的沖模自己還不能生產(chǎn)只能通過進口來滿足生產(chǎn)需要。隨著各種加工工藝和多種設(shè)計軟件的應(yīng)用使的模具的應(yīng)用和設(shè)計更為方便。隨著信息產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，模具的設(shè)計和制造也越來越趨近于國際化?，F(xiàn)在模具的計算機輔助設(shè)計和制造（CAD/CAM）技術(shù)的研究和應(yīng)用。大大提搞了模具設(shè)計和制造的效率。減短了生產(chǎn)周期。采用模具CAD/CAM技術(shù)，還可提高模具質(zhì)量，大大減少設(shè)計和制造人員的重復(fù)勞動，使設(shè)計者有可能把精力用在創(chuàng)新和開發(fā)上。尤其是pro/E和UG等軟件的應(yīng)用更進一步推動了模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。。數(shù)控技術(shù)的發(fā)展使模具工作零件的加工趨進于自動化。電火花和線切割技術(shù)的廣泛應(yīng)用也對模具行業(yè)起到了飛越發(fā)展。模具的標準化程度在國內(nèi)外現(xiàn)在也比較明顯。特別是對一些通用件的使用應(yīng)用的越來越多。其大大的提高了它們的互換性。加強了各個地區(qū)的合作。對整個模具的行業(yè)水平的提高也起到了重要的作用。 沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內(nèi)部產(chǎn)生使之變形的內(nèi)力。當內(nèi)力的作用達到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產(chǎn)生與內(nèi)力的作用性質(zhì)相對應(yīng)的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。 沖壓生產(chǎn)靠模具與設(shè)備完成加工過程，所以它的生產(chǎn)率高，而且由于操作簡便，也便于實現(xiàn)機械化和自動化。 利用模具加工，可以獲得其它加工方法所不能或難以制造的、形狀復(fù)雜的零件。 沖壓產(chǎn)品的尺寸精度是由模具保證的，所以質(zhì)量穩(wěn)定，一般不需要再經(jīng)過機械加工便可以使用。 沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量的切削材料，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約材料。沖壓產(chǎn)品的表面質(zhì)量較好，使用的原材料是冶金工廠大量生產(chǎn)的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不受破壞。 因此，沖壓工藝是一種產(chǎn)品質(zhì)量好而且成本低的加工工藝。用它生產(chǎn)的產(chǎn)品一般還具有重量輕且剛性好的特點。 沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產(chǎn)品以及航空、航天和兵工等的生產(chǎn)方面占據(jù)十分重要的地位。現(xiàn)代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產(chǎn)都是十分發(fā)達的。在我國的現(xiàn)代化建設(shè)進程中，沖壓生產(chǎn)占有重要的地位。 當今，隨著科學技術(shù)的發(fā)展，沖壓工藝技術(shù)也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個方面： （1）工藝分析計算方法的現(xiàn)代化 （2）模具設(shè)計及制造技術(shù)的現(xiàn)代化 （3）沖壓生產(chǎn)的機械化和自動化 （4）新的成型工藝以及技術(shù)的出現(xiàn) （5）不斷改進板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。 1．沖裁件的工藝性分析 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質(zhì)量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產(chǎn)中，常常是多種工序綜合應(yīng)用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。 沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對沖壓成品的質(zhì)量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。 在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。 模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準備時間。 模座、模架、導(dǎo)向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產(chǎn))、復(fù)合模、多工位級進模(供大量生產(chǎn))，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進沖壓技術(shù)合理地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。 沖壓設(shè)備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現(xiàn)代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動沖壓生產(chǎn)線。 在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常重要的問題。 沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高、成本較低的條件下得到質(zhì)量合格的沖裁件。因此，沖裁件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質(zhì)量、模具壽命和生產(chǎn)效率有很大的影響。 1.1 沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 1.1.1 沖裁件的形狀 圖1.零件及尺寸 此制件的形狀較簡單，且對稱，有圓角過渡，便于模具的加工和減少沖壓時在尖角處開裂的現(xiàn)象，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損。 1.1.2 沖裁件的尺寸精度 沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT10—IT12的經(jīng)濟級普通沖裁。 2 制件沖壓工藝方案的確定 2.1 沖壓工序的組合 沖裁工序可以分為單工序沖裁、復(fù)合工序沖裁和連續(xù)沖裁。 沖裁方式根據(jù)下列因素確定： （1） 根據(jù)生產(chǎn)批量來確定 對于年產(chǎn)量需求100萬件的該產(chǎn)品來說采用復(fù)合?；蜻B續(xù)模較合適。 （2） 根據(jù)沖裁件尺寸和精度等級來確定 復(fù)合沖裁所得到的沖裁件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖裁比復(fù)合沖裁的沖裁件尺寸精度等級低。 （3） 根據(jù)對沖裁件尺寸形狀的適應(yīng)性來確定 該產(chǎn)品的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產(chǎn)效率低，因此常采用復(fù)合沖裁或連續(xù)沖裁。連續(xù)沖裁又可以加工形狀復(fù)雜、寬度很小的異形沖裁件。 （4） 根據(jù)模具制造安裝調(diào)整的難易和成本的高低來確定, 對復(fù)雜形狀的沖裁件來說，采用復(fù)合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調(diào)整較容易，且成本較低。 （5） 根據(jù)操作是否方便與安全來確定 復(fù)合沖裁其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。 綜上所述分析，在滿足沖裁件質(zhì)量與生產(chǎn)率的要求下，選擇連續(xù)沖裁方式，其模具壽命較長，生產(chǎn)率高，操作較方便和工作安全性高。 2.2 沖壓順序的安排 為保證條料送進的剛性和穩(wěn)定性以及正確處理工件彎曲成型與載體的連接關(guān)系，應(yīng)考慮沿零件寬度方向橫向排樣，方案為，單邊做載體，每沖次生產(chǎn)一件，最后切斷載體。具體的排樣圖如下：1、沖廢料，沖孔1-φ8，2、以孔定位，切廢料，3、切廢料，4、漲形，5、翻邊，6、切斷，產(chǎn)品脫離模具。 3 制件排樣圖的設(shè)計及材料利用率的計算 3.1展開尺寸的計算 根據(jù)應(yīng)變中性層在板料彎曲前后長度保持不變的特性，可將其作為確定彎曲件毛坯長度的依據(jù)。板料在塑性彎曲時，中性層的曲率半徑的位置同彎曲變形程序有關(guān)，當其變形程度較?。╮/t>5）時，應(yīng)變中性層與彎曲毛坯斷面中心的軌跡相重合，即=r+t/2，但當變形彎曲程度較大（r/t<5）時，因變形區(qū)內(nèi)應(yīng)力、應(yīng)變?yōu)榱Ⅲw狀態(tài)，中性層發(fā)生了內(nèi)移。相對彎曲半徑(r/t)愈小，中型層內(nèi)移量愈大，且不是圓弧形狀而類似拋物線形狀，同時板料變薄也愈顯著。這時，應(yīng)變中型層的位置，可以按彎曲前后體積不變條件確定。 根據(jù)以上原理，計算中性層尺寸：展開圖如下： 此尺寸目前是待定，在實際生產(chǎn)時需調(diào)節(jié)。 展開圖紙如下圖所示： 3.2制件排樣圖的設(shè)計 排樣時需考慮如下原則： 1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀） 2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。 3） 模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命長。 4） 保證沖件的質(zhì)量和沖件對板料纖維方向的要求。 3.2.1 搭邊與料寬 1． 搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。 搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。 搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關(guān)。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度δ=1.5mm，切邊余量但邊加10-15毫米。 送料步距和條料寬度的確定 （1）送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為 S=D+a1 S=200mm 式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度； a1——沖裁之間的搭邊值。 （2）條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導(dǎo)料板之間送進，并與導(dǎo)料板之間有一定的間隙。 當用孔定距時，可按下式計算 條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ =190-0.5 mm 式中 B——條料的寬度（mm）； Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； a——側(cè)搭邊值； Δ——條料寬度的單向（負向）公差； 剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=190-0.5 。 導(dǎo)料板間距離：B0=B+Cmin=190+0.5=190.5 mm Cmin——條料與導(dǎo)料板間的最小間隙。 具體的排樣圖如下： 3.2 材料利用率的計算 一個步距內(nèi)的材料利用率η為 η=nF/Bs×100% （3） η=1×15939.68/200×190×100%=41.9% 式中 F——一個步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)）； n——一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目； B——條料寬度（mm）； s——步距； 4. 確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 4.1 沖壓力 沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力、彎曲力，卸料力的總稱。 4.1.1 沖裁力的計算 平刃口沖裁力可按下式計算 切廢料（1）力計算 F1=KLδτ F=1.3×445.9×1.5×380=330411.9N =330.41KN 沖孔力計算 F2=KLδτ F=1.3×3.14×8×1.5×380=18613.92N =18.61KN 切廢料（2）力計算 F3=KLδτ F=1.3×235.33×1.5×380=174379.53N =174.38KN 切廢料（3）力計算 F4=KLδτ F=1.3×259.32×1.5×380=192156.12N =192.16KN 漲形力的計算 F5=LKtδ F5=289.9×0.72×1.5×380=118974.96N =118.97KN 式中 F——漲形力（N）； L——漲形面積（mm）； τ——材料抗剪強度（MPa）； t——材料厚度；(mm) K——修正系數(shù)（查表可得），K=1.3 翻邊力，類似彎曲力，此工件V形彎曲時力的計算，選計算公式為 F6=(kbttδb)/(r+t) =(1.3×158×1.5×1.5×380)/(1.5+1.5) =58539N =58.54KN F7=(kbttδb)/(r+t) =(1.3×81×1.5×1.5×380)/(1.5+1.5) =30010.5N =30KN F—材料在沖壓行程結(jié)束時的自由彎曲力 b—彎曲件的寬度 t—彎曲件厚度 r—彎曲件內(nèi)彎角半徑 k—安全系數(shù) δb—材料的強度極限 δb查表=294～432,取380 切斷力計算 F8=KLδτ F=1.3×307×1.5×380=227487N =227.48KN 式中 F——沖裁力（N）； L——沖裁件周邊長度（mm）； τ——材料抗剪強度（MPa）； δ——材料厚度；(mm) K——系數(shù)，通常K=1.3； 4.1.3 卸料力、推件力及頂件力的計算 生產(chǎn)中常用下列公式計算 F卸=K卸F =0.045×（330.41+18.61+174.38+192.16+118.97+58.54+30+227.48）=0.045×1150.55=51.77KN F頂=K頂F =0.06×1150.55=69KN 式中 F——沖裁力； F卸、F頂——分別為卸料系數(shù)和頂件系數(shù) 綜上所述，總的沖裁力為F總=F+F卸+F頂=1150.55+51.77+69=1271.32KN 4.2 壓力中心的計算 采用解析法求壓力中心，求YG，XG F1——切廢料（1）力 F1= Ltσb ，得F1=330.41KN F2——沖孔力 F2= Ltσb ，得F2=18.61KN F3——切廢料（2）力 F3= Ltσb ，得F3=174.38KN F4——切廢料（3）力 F4= Ltσb , 得F4=192.16KN F5——漲形力 F5= LKtδ, 得F5=118.97KN F6——翻邊力 F6=(kbttδb)/(r+t), 得F6=58.54KN F7——翻邊力 F7=(kbttδb)/(r+t), 得F7=30KN F8——切斷力 F8= Ltσb , 得F8=227.48KN Y1——F1到X軸的力臂 Y1=0 X1——F1到Y(jié)軸的力臂 X1=-543 Y2——F2到X軸的力臂 Y2=0 X2——F2到Y(jié)軸的力臂 X2=-500 Y3——F3到X軸的力臂 Y3=87.5 X3——F3到Y(jié)軸的力臂 X3=-287 Y4——F4到X軸的力臂 Y4=50 X4——F4到Y(jié)軸的力臂 X4=0 Y5——F5到X軸的力臂 Y5=50 X5——F5到Y(jié)軸的力臂 X5=125 Y6——F6到X軸的力臂 Y6=0 X6——F6到Y(jié)軸的力臂 X6=282 Y7——F7到X軸的力臂 Y7=50 X7——F7到Y(jié)軸的力臂 X7=375 Y8——F8到X軸的力臂 Y8=-50 X8——F8到Y(jié)軸的力臂 X8=550 根據(jù)合力距定理： YG = （Y1F1+ Y2F2+ Y3F3）/（F1+ F2+ F3） XG = （X1F1+ X2F2+ X3F3）/（F1+ F2+ F3） YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=18.2 XG——F沖壓力到Y(jié)軸的力臂；XG=-61.73 4.3 壓力機的選用 初步確定壓力機的型號： F公稱≥F總 因此選擇壓力機的型號為：J36—250壓力機 型號為J36—250壓力機的基本參數(shù)如：（表一） 公稱壓力/KN 2500 墊板尺寸/mm 滑塊行程/mm 400 厚度105 滑塊行程次數(shù)/（次/min） 17 模柄孔尺寸/mm 直徑80 深度100 最大封閉高度/mm 750 滑塊底面積尺寸/mm 前后800 封閉高度調(diào)節(jié)量 250 左右1350 滑塊中心線至床身距離/mm 床身最大可傾角 立柱距離/mm 800 工作臺尺寸/mm 前后1250 左右2780 工作臺孔尺寸 5. 凸、凹模刃口尺寸計算 5.1 凸、凹模刃口尺寸計算原則 設(shè)計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；設(shè)計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產(chǎn)中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側(cè)面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。 沖裁間隙對沖裁力的影響： 雖然沖裁力隨沖裁間隙的增大有一定程度的降低，但是當單邊間隙介于材料厚度 5%~20%范圍時，沖裁力的降低并不明顯（僅降低5%~10%左右）。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。 沖裁間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響： 間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響較為顯著。間隙增大后，從凸模上斜、從凸?？卓谥型瞥龌蝽敵隽慵紝⑹×?。一般當單邊間隙增大到材料厚度的15%~25%左右時斜料力幾乎減到零。 沖裁間隙對尺寸精度的影響： 間隙對沖裁件尺寸精度的影響的規(guī)律，對于沖孔和落料是不同的，并且與材料軋制的纖維方向有關(guān)。 通過以上分析可以看出，沖裁間隙對斷面質(zhì)量、模具壽命、沖裁力、斜料力、推件力、頂件力以及沖裁件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數(shù)值，能同時滿足斷面質(zhì)量最佳，尺寸精度最佳，沖裁模具壽命最長，沖裁力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產(chǎn)過程中，間隙的選用主要考慮沖裁件斷面質(zhì)量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結(jié)果表明，能夠保證良好的沖裁件斷面質(zhì)量的間隙數(shù)值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數(shù)值也是不一致的。一般說來，當對沖裁件斷面質(zhì)量要求較高時，應(yīng)選取較小的間隙值，而當對沖裁件的質(zhì)量要求不是很高時，則應(yīng)適當?shù)丶哟箝g隙值以利于提高沖模的使用壽命。 根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設(shè)計落料模時，凹?；境叽鐟?yīng)取接近或等于零件的最小極限尺寸；設(shè)計沖孔模時，凸?；境叽鐒t取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內(nèi)的0.5-1.0之間。磨損量用xΔ表示，其中Δ為沖件的公差值，x為磨損系數(shù)，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關(guān)，可按下列關(guān)系選取：零件精度IT10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5 。 不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選取；對于形狀復(fù)雜的刃口尺寸制造偏差可按零件相應(yīng)部位公差值的1/4來選??；對于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取沖件相應(yīng)部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標注公差，則可按IT14級取值。 零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應(yīng)按“入體”原則標注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標注的，則應(yīng)換算成單向標注。磨損后無變化的尺寸除外。 5.2 凸、凹模刃口尺寸計算方法 5.2.1 凸模和凹模分開加工 這種方法主要適用于圓形或簡單刃口。設(shè)計時，需在圖樣上分別標注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保證沖模的制造公差與沖裁間隙之間滿足： δd+δp≤Zmax-Zmin (5-1) 5.2.2 凸模和凹模配合加工 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€，然后依此為基準再按最小合理間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖裁間隙，而且還可以放大基準件的公差，不必檢驗δd+δp≤Zmax-Zmin 。同時還能大大簡化設(shè)計模具的繪圖工作。目前，工廠對單件生產(chǎn)的模具或沖制復(fù)雜形狀的模具，廣泛采用配合加工的方法來設(shè)計制造。 沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算： 沖孔時 dp=(dmin+XΔ)- δp (5-2) 落料時 Dp=(Dmax-XΔ-Zmin)- δp (5-3) 孔心距 Lp=L±δp’ (5-4) 式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）； Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）； dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）； Δ——工件公差； Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4； δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8； Lp——凸模中心距尺寸（mm）； L——沖件中心距基本尺寸（mm）； Zmin——最小沖裁間隙（mm）； 切廢料凸模尺寸： Aj1=(Amax-XΔ)+ Δ =10-0.5×0=10+0.02; Aj2=(Amax-XΔ)+ Δ =40-0.5×0=40+0.02; Aj3=(Amax-XΔ)+ Δ =15-0.5×0=15+0.02; Aj4=(Amax-XΔ)+ Δ =26-0.5×0=26+0.02; Aj5=(Amax-XΔ)+ Δ =14.08-0.5×0=14.08+0.02; Aj6=(Amax-XΔ)+ Δ =104.08-0.5×0=104.08+0.02; 切廢料凹模尺寸：Ah1=(Aj1+2Z)+ Δ =10+2×0.05=10.1+0.02; Ah2=(Aj2+2Z)+ Δ =40+2×0.05=40.1+0.02; Ah3=(Aj3+2Z)+ Δ =15+2×0.05=15.1+0.02; Ah4=(Aj4+2Z)+ Δ =26+2×0.05=26.1+0.02; Ah5=(Aj5+2Z)+ Δ =14.08+2×0.05=14.18+0.02; Ah6=(Aj6+2Z)+ Δ =104.08+2×0.05=104.18+0.02; 沖孔凸模尺寸： Bj=(Amin+XΔ)- Δ/4 =8+0.5×0=8-0.02 沖孔凹模尺寸： Bh=(Aj+2Z)- Δ/4 =8+2×0.05=8.1-0.02 節(jié)距200，保證公差±0.01 5.3翻邊 此工件兩邊翻邊，類似U形彎曲，必須選擇適當?shù)拈g隙值，因為凸凹模間隙小了，摩擦力和彎曲力就大,當間隙過小時，還會使制件直邊料厚減薄和出現(xiàn)話痕，同時還降低凹模壽命。若間隙過大，制件回彈量增大，誤差增加，從而降低制件精度，所以彎曲模具間隙的大小對制件質(zhì)量、彎曲力和模具壽命有較大的影響。彎曲后制件容易包在下模，需要加頂銷，將制件頂出。 生產(chǎn)中是根據(jù)彎曲件材料的力學性能，材料厚度，制件精度和彎邊長度來確定其凸凹模間隙。 Z/2=t+nt 其中Z/2----彎曲凸凹模的單邊間隙 t----材料厚度的基本尺寸 n----間隙系數(shù) 經(jīng)查表格， n=0.05 凸模及凹模尺寸計算是依據(jù)彎曲件的使用要求來確定的。起原則是彎曲件標注外形尺寸時，則以凹模為基準件，間隙放在凸模上。當彎曲件標注的是內(nèi)尺寸時，是以凸模為基準件，間隙取在凹模上。同時應(yīng)該注意彎曲件精度，回彈趨勢和模具的磨損規(guī)律。 （1）、制件標注外形尺寸 凹模尺寸為 L d=（Lmax –0.75Δ） 凸模尺寸為 L p=（Ld –Z） （2）、制件標注內(nèi)尺寸 凸模尺寸為 L p=（Lmin +0.4Δ） 凹模尺寸為 L d=（Lp+Z） 其中 L—彎曲件的外形或內(nèi)尺寸 Δ—彎曲件的尺寸偏差 L d—彎曲凹模的基本尺寸 L p—彎曲凸模的基本尺寸 Z—凸凹模雙面間隙 漲形尺寸計算 漲形原理類似拉伸原理，凸凹模圓角半徑對拉伸工作影響很大。毛坯經(jīng)凹模圓角進入凹模時，受彎曲和摩擦作用，若凹模圓角半徑過小，因徑向拉力增大，易使拉伸件表面劃傷或產(chǎn)生斷裂；若過大，則壓邊面積小，由于懸空增大，易起內(nèi)皺。因此，合理的選擇凹模圓角半徑很重要。具體數(shù)值查表可得。 凸凹模之間的間隙對拉伸力、制件質(zhì)量、模具壽命等都有影響。間隙過大，容易起皺，制件有錐度，精度差；間隙過小，增加摩擦，導(dǎo)致之間邊薄嚴重，甚至拉裂。因此，正確地確定凸模和凹模之間的間隙是很重要的。 間隙是單面間隙，即凹模和凸模直徑之差的一半。 本次設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)為漲形，且有壓料板的，在選擇間隙時可以直接查表，單邊偏材料厚度，1.5毫米，凸模按制件圖來計算。即凸模R角為R18，凹模R為19.5，過度R為R2。保證凸模高度和凹模深度一致。 6 模具整體結(jié)構(gòu)形式設(shè)計 如圖： 7、模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 1、漲形凸模的設(shè)計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC （如圖） 2、漲形凹模的設(shè)計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC （如圖） 3、沖孔凸模的設(shè)計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC 形狀結(jié)構(gòu)：h=h固＋h卸料＋樹脂 =20＋20+25=65mm （如圖） 4、翻邊凸模的設(shè)計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC （如圖），與固定板鉚接，過盈配合。 5、沖廢料凸模的設(shè)計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC （如圖） 6、切斷凸模的設(shè)計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC （如圖） 7、整體凹模的設(shè)計 材料：Cr12Mov 硬度：58～62HRC （如圖） 8、模具零件的加工工藝 （一）、漲形凸模的加工工藝 表（一） 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成180mmX160mmX70mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面,厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 鉗工 劃線，鉆孔，攻絲M10, 鉆床 5 數(shù)控 數(shù)控加工表面，留余量0.2~0.3mm 加工中心 6 熱處理 淬火,回火,保證HRC60~64 7 磨加工 磨外形，保證外形尺寸 磨床 8 數(shù)控 數(shù)控精加工表面 加工中心 9 鉗工 磨各配合面達要求 10 檢驗 （二）、漲形凹模的加工工藝 表（二） 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成180mmX160mmX70mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面,厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 鉗工 劃線，鉆孔，攻絲M10, 鉆床 5 數(shù)控 數(shù)控加工表面，留余量0.2~0.3mm 加工中心 6 熱處理 淬火,回火,保證HRC60~64 7 磨加工 磨外形，保證外形尺寸 磨床 8 數(shù)控 數(shù)控精加工表面 加工中心 9 鉗工 磨各配合面達要求 10 檢驗 （三）、沖孔凸模的加工工藝 表（三） 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 備料φ15mmX70mm 2 熱處理 退火 3 車外圓 車外圓達配合尺寸 車床 4 車工作尺寸 車工作尺寸達要求 車床 5 倒角 倒角達要求 車床 6 鉗工 拋光達表面要求 7 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達要求 9 檢驗 （四）、翻邊凸模的加工工藝 表（四） 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 備料180mmX90mmX75mm 2 熱處理 退火 3 銑加工 銑六面，光出即可 銑床 4 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 5 線切割 線切割外形，達到尺寸 線切割 6 鉗工 磨平上下表面達要求，修翻邊R角均勻 7 檢驗 （五）、沖廢料凸模的加工工藝 表（五） 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 備料200mmX400mmX70mm 2 熱處理 退火 3 銑加工 銑六面，光出即可 銑床 4 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 5 線切割 線切割外形，達到尺寸 線切割 6 鉗工 磨平上下表面達要求 7 檢驗 （六）、切斷凸模的加工工藝 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 備料150mmX100mmX70mm 2 熱處理 退火 3 銑加工 銑六面，光出即可 銑床 4 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 5 線切割 線切割外形，達到尺寸 線切割 6 鉗工 磨平上下表面達要求 7 檢驗 （七）、整體凹模的加工工藝 表（七） 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成1310mmX310mmX50mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面,厚度留單邊磨量0.2~0.3mm 銑床 4 鉗工 劃線，鉆孔，攻絲M10, 鉆床 5 數(shù)控 數(shù)控點孔，點出表面的加工孔 加工中心 6 鉗工 鉆穿絲孔 鉆床 7 熱處理 淬火,回火,保證HRC60~64 8 磨加工 磨外形，保證外形尺寸 磨床 9 線切割 線切割加工凹?？祝ＷC尺寸和精度，光潔度 線切割 10 鉗工 磨各配合面達要求 11 檢驗 9、模具的總裝配 1、確定裝配基準件 應(yīng)以凹模為裝配基準件。 首先要確定凹模在模架中的位置， 安裝凹模組件， 確定凹模組件在下模座的位置， 然后用平行板將凹模和下模座夾緊，在下模座上劃出彎曲孔線，進而安裝下模座其他組件。 2、安裝上模部分 檢查上模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術(shù)條件要求。 安裝上模，調(diào)整沖裁間隙， 將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座內(nèi)。 3、安裝下模部分 4、自檢 按沖模技術(shù)條件進行總裝配檢查。 5、檢驗 6、試沖 設(shè)計小結(jié) 畢業(yè)設(shè)計是一種綜合性較強的專業(yè)實踐環(huán)節(jié)，它具知識面寬、學科廣、綜合性強，通過這次畢業(yè)設(shè)計，我鞏固了以前學過的知識，提高了查閱資料的能力，使我更加認識到畢業(yè)設(shè)計的重要性，從而提高了我理論聯(lián)系實際的設(shè)計能力和動手能力。為我今后走向工作崗位打下了一定的基礎(chǔ)。 在本次設(shè)計中，我學到了許多的東西。首先對于AUTOCAD和Pro/ENGINEER的應(yīng)用更加熟練；其次，通過模具設(shè)計我對于模具設(shè)計的流程基本上熟悉。這次設(shè)計是對以前所學的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機械制圖、機械設(shè)計、模具設(shè)計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內(nèi)容。 設(shè)計過程中按照任務(wù)書的要求和目的，循序漸進,力求數(shù)據(jù)準確，結(jié)構(gòu)合理。參考了許多文獻資料。由于經(jīng)驗不足，還有許多地方?jīng)]有考慮全面，有待于完善。 總之，學海無涯，在以后的時間里，我要更加努力學習！ 致 謝 對三年來辛勤教導(dǎo)我的老師和學校致以最崇高的敬意！ 對本次畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)我和給予我最多的老師表示我最衷心的感謝!畢業(yè)設(shè)計開始以來，有幸多次聆聽老師的教誨。老師以他寬廣的知識、高瞻遠矚的學識、在實際生產(chǎn)中所積累的經(jīng)驗。拓寬了我的視野和思維，更為重要的是老師以他對事業(yè)孜孜不倦的追求和待人接物謙遜的態(tài)度和豁達的胸襟，時刻都在潛移默化地影響著我，這將使我終生受益。 參考文獻 [1]朱光力主編. 模具設(shè)計與制造實訓(xùn).第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 134~156 [2]吳詩 主編. 沖壓工藝及模具設(shè)計 . 第1版. 西安：西北工業(yè)大學出版社. 2001. 40~45 [3]溫松明主編. 互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ). 第2版. 長沙：湖南大學出版社. 1998. 4~5 [4]馮炳堯 韓泰榮 殷振海 蔣文森編. 模具設(shè)計與制造簡明手冊. 第1版.上海：上海科學技術(shù)出版社. 1985. 1~ 80 [5]劉朝儒 彭福蔭 高政一主編. 機械制圖. 第3版. 北京：高等教育出版社.2001 [6]施平主編. 機械工程專業(yè)英語. 第5版.哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學.2003 .344~345 [7]張代東主編. 機械工程材料應(yīng)用基礎(chǔ). 第1版.北京：機械工業(yè)出版社.2001.85~103 [8]王衛(wèi)衛(wèi)主編. 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